Отчет по преддипломной практике

Стр 1 из 7Следующая ⇒

Отчет по преддипломной практике

Специальность I - 49 01 01 «Технология хранения и переработки пищевого растительного сырья»

Специализация I - 49 01 01 01 «Технология хранения и переработки зерна и продуктов его переработки»

Руководитель практики от УО “МГУП”, к.т.н., доцент

Руководитель практики от ОАО “Минский комбинат хлебопродуктов”, начальник мукомольно-макаронного производства

Выполнил студент 6-го курса группы ТРЗЗ-101

_________________

^{(дата, подпись)}

_________________

^{(дата, подпись), М.П.}

_________________

^{(дата, подпись)}

Е.Н.Урбанчик.

Д.А.Кудин.

В.А.Гисич.

Могилев 2016

Содержание

Введение. 3

1 Общая характеристика предприятия. 5

2 Характеристика сырья и готовой продукции, выпускаемой предприятием. 11

3 Организация работы предприятия и производственных цехов. 21

4 Элеваторное хозяйство. 26

4.1 Элеватор №1. 26

4.2 Элеватор №2. 28

4.3 Приемно-отпускные устройства элеватора. 33

4.4 Технологическая схема движения зерна и отходов на элеваторе «ОАО «Минский комбинат хлебопродуктов». 36

4.5 Зерносушильное хозяйство. 37

4.6 Специальные устройства элеватора. 41

5 Организация контроля качества на предприятии. 44

6 Охрана труда. 49

Список литературы.. 57

Приложение А.. 58

Приложение Б. 59

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ОП 111442

Разраб.

Гисич В.А. 20.03.16

Пров.

Урбанчик Е.Н.

Н. Контр.

Утв.

Лит.

Листов

ЗФ МГУП, гр. ТРЗЗ-101

Отчет по преддипломной практике на ОАО “Минский комбинат хлебопродуктов”

Введение

Преддипломная практика – завершающий этап программы практической подготовки будущего инженера – технолога специальности 1-49 01 01 Технология хранения и переработки пищевого растительного сырья специализации 1-49 01 01 01 Технология хранения и переработки зерна.

Цель практики – закрепление в производственных условиях теоретических знаний, полученных студентами в процессе изучения общепрофессиональных и специальных дисциплин и курсов по специальностям; овладение производственными навыками, передовыми технологиями и методами труда, а также подготовка к изучению других специальных дисциплин.

Зерновое производство – главная и решающая основа развития всех отраслей сельского хозяйства, Огромное значение зерновых культур определяется тем, что продукты, получаемые из зерна (хлеб, макароны, крупа), служат основой питания человека. Необходимые для жизни человека и животных органические вещества (белки, жиры, углеводы и др.) из неорганических веществ в основном могут создавать, используя лучистую энергию солнца, только зеленые растения, в том числе зерновые культуры.

Зерно является объектом хранения в элеваторной и сырьем для переработки в мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. Мука представляет собой основное сырье для хлебопекарной, макаронной и частично кондитерской промышленности. Зерновые продукты имеют большую ценность как один из основных и важнейших источников концентрированного, грубого и зеленого кормов для повышения продуктивности животноводства.

Зерно кукурузы, ячменя, сои, сорго и других культур является ценным сырьем для технического производства. Зерно и продукты его переработки находят применение в пивоваренной (ячмень), крахмало-паточной, спиртовой и других отраслях промышленности.

Элеваторная промышленность, являясь важным звеном агропромышленного комплекса страны, призвана обеспечить бесперебойную приемку, послеуборочную обработку, рациональное размещение и хранение зерна, поступающего по заготовкам в государственные ресурсы. Для размещения принятого от колхозов и совхозов зерна в стране организована сеть зернохранилищ, как в местах производства зерна, так и в местах его потребления. Необходимость зернохранилищ и значительные размеры их вместимости обусловлены сезонностью поступления зерна и равномерным расходом его в течение всего года. В целом по стране зерно заготавливают в течение 2...3 мес., а потребляют на протяжении всего года, т.е. зернохранилища осуществляют единый государственный хлебооборот и дают государству свободно маневрировать хлебными запасами.

В системе хлебопродуктов имеются следующие предприятия, которые принимают, обрабатывают, хранят и отгружают зерно:

1. Элеваторы – это предприятия для хранения и обработки зерна, из которых основными производственными объектами являются зерновые элеваторы.

2. Хлебоприемные предприятия, на которых вся или основная часть вместимости состоит из зерновых складов.

3. Реализационные базы – предприятия для снабжения мукой и крупой близлежащих потребителей.

4. Кукурузообрабатывающие заводы для подготовки гибридных и сортовых семян кукурузы.

5. Мукомольные заводы – предприятия для производства муки.

6. Крупяные заводы – предприятия для производства крупы.

7. Комбикормовые заводы – предприятия, предназначенные для производства комбикормов и белково-витаминных добавок.

8. Комбинаты хлебопродуктов. В качестве основных производственных объектов имеют элеваторы и зерновые склады, мукомольные, комбикормовые или крупяные заводы, цехи (склады) готовой продукции.

На мукомольных, крупяных и комбикормовых заводах основными производственными объектами являются элеватор, перерабатывающий цех и цех (склад) готовой продукции.

Основной потребитель зерна – мукомольно-крупяная и комбикормовая промышленность, которая перерабатывает в муку, крупу и комбикорма более 80% всего товарного зерна. В качестве сырья зерно используют также в крахмало -паточной, спиртовой и пивоваренной и других отраслях промышленности, где в качестве основных производствённых сооружений имеются зернохранилища, оснащенные необходимым технологическим и транспортным оборудованием.

Участок бестарного хранения и отпуска продукции.

Передача продукции с мельниц осуществляется аэрозольтранспортом.

Отпуск муки на автомуковозы производится с помощью дозаторов, норий, аэрожелобов и установки У1-БУБ с тензометрической системой взвешивания порций муки (введена в эксплуатацию в 1994 г.).

Цех состоит из:

- корпуса бестарного хранения и отпуска отрубей и отходов, емкостью 1200 тонн. Отруби передаются аэрозольтранспортом, отходы – пневмотранспортом. Отруби отгружаются на железнодорожный транспорт, отходы – на автотранспорт. Объём бестарных перевозок составляет 145000 т/год.

В 1996 г. в корпусе бестарного хранения отрубей восстановлены 3 силоса – один для отрубей и два для муки на площадях, на которых ранее размещалась линия гранулирования отрубей.

В 2009г введен в эксплуатацию блок металлических бункеров емкостью 700 тонн.

Отделение готовой продукции.

Включает склады №1, №2, №3 общей вместимостью продукции 3, 8 тыс. тонн; два склада госрезерва реализационной базы по ул. Платонова, 12^а и транспортный участок.

Склады оборудованы стационарными ленточными конвейерами для приема муки, крупы в таре; лотковыми спусками, предназначенными для отпуска на железнодорожный и автомобильный транспорт. Все внутрискладские перемещения продукции выполняются электропогрузчиками.

Производственно-технологическая лаборатория.

Главной задачей производственно-технологической лаборатории является осуществление контроля:

- поступающего на предприятие продовольственного зерна и других видов сырья,

- соблюдение требований технических нормативных правовых актов при производстве продукции,

- соблюдение установленных технологических процессов,

- качество зерна, продукции и побочных продуктов в процессе производства, обработки и хранения.

Основной функцией, выполняемой специалистами ПТЛ, является достоверное проведение лабораторных испытаний, физико-химических показателей качества зерна и вырабатываемой продукции.

8) Тароремонтная мастерская, мощностью 1, 2 млн. условных мешков в год.

Ремонтно-механический цех.

Энергетический цех.

Ремонтно-строительный участок.

Материальный склад.

Элеваторное хозяйство

Элеваторы обеспечивают прием зерна с ж/д, с автомобильного транспорта, взвешивание, размещение и хранение зерна с учетом качества, сушку, очистку, вентилирование, составление помольных партий, отпуск зерна на переработку.

Элеватор №1

Элеватор М3х100 введен в эксплуатацию в 1950 году. Общая вместимость элеватора 24 тыс. тонн. Элеватор состоит из трех силосных корпусов и рабочей башни. Силосы круглой формы, монолитные, высотой 30м. Силосный корпус состоит из подсилосного этажа, служащего для размещения нижних конвейеров и самотечных труб, силосной части, включающей силосы для хранения зерна и надсилосной галереи, в которой расположены конвейеры для заполнения силосов.

Элеватор осуществляет отпуск зерна на переработку на мельницу №1 и крупоцех. Тип элеватора – производственный.

Рабочей башней элеватора связаны производственные цеха и устройства. Транспортным оборудованием на элеваторе является нория, ленточные и цепные конвейера. На элеваторе установлены четыре нории ( II-100/60, НС 100/60), на точке приема зерна №1 установлена нория II-350/60 производительностью 350 т/ч, на точке №2 – II-175/60 производительностью 175 т/ч. Для перемещения зерна внутри элеватора используется стационарные ленточные транспортеры производительностью 100 и 175 т/ч, скребковые конвейера КЧ-УТФ производительностью 100, 200 и 350 т/ч.

Основным транспортным устройством на элеваторе является нория (4.1). Нория состоит из бесконечной ленты, которая огибает верхний привод и нижний натяжной барабан и служит тяговым органом. Рабочими органами являемся ковши, укрепленные на ленте болтами. Нижний барабан помещен в башмаке, верхний – в головке нории. Обе ветви ленты (рабочая и холостая) расположены в трубах, соединяющих башмак и головку нории. Наибольшее натяжение испытывает рабочая ветвь ленты. На элеваторе установлены нории с центробежной разгрузкой типа II и со скоростью движения ленты 2, 5 м/с.

Для взвешивания зерна на элеваторе установлены двое автоматических весов марки ДН-1000, а также одни весы «Поток-1000». Их устанавливают в верхней части рабочего здания. Зерно, поднятое норией, после взвешивания может быть направлено без вторичного подъема в силосный корпус, на очистку и сушку.

Для непрерывной и устойчивой работы весов предусмотрены надвесовые бункера.

Для очистки зерна на элеваторе применяют сепаратор А1-БИС-100.

Сепаратор А1-БИС-100 предназначен для очистки зерна от примесей, отличающихся от него шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами. Схема сепаратора представлена на рисунке 4.2.

Он состоит из следующих основных узлов: ситовой кузов, привод ситового кузова, пневмосепарирующие каналы, приемные и выпускные устройства, станина.

Технологический процессочистки зерна в сепараторах осуществляется следующим образом. Исходную смесь подают раздельно в каждую секцию через делители и приемные патрубки, распределяется зерно равномерным слоем по ширине сортировочного сита. В сепараторе А1-БИС-100 функции распределения выполняет клапан.

Рисунок 4.1 – Нория ленточная

Фартук 27уменьшает возможность попадания зерна в отходы. Крупные примеси (сход с сортировочных сит) выводятся из сепаратора по лотку 16, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито 25поступает на подсевное 19. Мелкие примеси (проход подсевного сита) по днищу кузова выводятся из сепаратора через лоток 17.

Очищенное на ситах зерно поступает в приемную камеру 14пневмосепарирующего канала и на вибролоток 12. Наличие зерна в приемной камере способствует более равномерному его распределению по длине пневмосепарирующего канала и предотвращает подсос воздуха в этой зоне. Под действием массы зерна образуется щель между днищем вибролотка и кромкой приемной камеры, через которую зерно поступает в зону действия воздушного потока. Воздух в зону пневмосепарирования поступает в основном под вибролотком. Часть воздуха проходит в канал через жалюзийные решетки в задней стенке, предотвращая оседание пыли внутри пневмосепарирующего канала.

При проходе воздуха через слой зерна легкие примеси выносятся через канал в осадочное устройство – горизонтальный циклон А1-БЛЦ, связанный с системой аспирации. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала поступает на дальнейшую обработку

Эффективность очистки зерна в сепараторе составляет: от крупных примесей до 100 %, от мелких 70 …71, от легких 76 %.

1– патрубки приемные; 2 – секция ситового кузова.; 3 – окно смотровое; 4- патрубки аспирационные; 5 – корпуса пневмосепорирующих каналов; 6 – заслонка дроссельная; 7, 8, 9 – штурвалы; 10 – стенка подвижная; 11 – канал пневмосепорирующий; 12-вибролток; 13 –пружина; 14 – камера приемная; 15 – вибратор; 16 – лоток для крупных примесей; 17 – лоток для мелких примесей; 18 – рама деревянная; 19 – сито подсевное; 20 – очиститель шариковый; 21 – поддон сетчатый; 22 – головка под ключ; 23 – станина; 24 – валик; 25 – сито сортировочное; 26 – днище распределительное; 27 – фартук; 28 – электродвигатель; І – зерно исходное; ІІ – примеси крупные; ІІІ – примеси мелкие; ІV – зерно очищенное; V – воздух с легкими примесями

Рисунок 4.2 – Технологическая схема работы сепаратора

Для сушки зерна на элеваторе используют сушилку марки ВТИ-15.

Элеватор №2

Элеватор № 2 Минского комбината хлебопродуктов по типу относится к производственному элеватору. Его основное назначение – это обеспечение зерном соответствующего качества мельницы сортового и попеременного помолов и крупоцеха.

Элеватор М3х175 емкостью 40 тыс. т. монолитный, состоит из трех силосных корпусов и рабочей башни. Элеватор оборудован тремя основными и одной дополнительной норией, производительностью 350 т/час. Нория – основная транспортная машина, определят тип и мощность рабочего здания элеватора. Тяговый элемент нории – резинотканевая лента, а рабочий орган – ковш. Нория имеет два барабана: верхний приводной и нижний натяжной. На барабаны натягивают замкнутую ленту, на которой болтами закрепляют ковши. Верхний барабан приводится в движение электродвигателем через редуктор. Благодаря трению между приводным барабаном и лентой она приходит в движение, а с ней перемещаются ковши с продуктом. Нижний барабан также вращается из-за наличия трения между лентой и этим барабаном. В приемный патрубок загружают продукт, подлежащий перемещению.

Ковшами он подымается вверх, где под действием силы тяжести и центробежной силы высыпается через разгрузочный патрубок нории в самотечную трубу.

Для приемки зерна с автотранспорта к рабочей башне и силосным корпусам привязаны специальные устройства на два проезда с автомобилеразгрузчиками У15-УРАГ. Приемные устройства с автомобильного транспорта располагается возле силосного корпуса и соединено с производственным корпусом ленточными конвейерами, проходящими в подземной галерее. Зерно из железнодорожных вагонов, типа (хоппер), выгружают в завальные ямы, они находятся с другой стороны рабочей башни.

Принятое зерно направляют в рабочее здание, очищают в двух сепараторах А1-БИС-100 производительностью 100 т/ч. Схема устройства изображена на рисунке 4.1, и описана ранее. Перед подачей в силосы на хранение зерно взвешивают в автоматических весах ДН-2000 (1шт.) и «Сигма-2000» (2шт.). Весы ДН-2000 (рис. 4.3) дискретного действия, стационарные. Станина состоит из двух сварных рам, установленных на двух опорных балках. К ним на специальных скобах подвешены рычаги, на которых находится грузоприемное устройство с открывающимся дном. На верхней части станины установлены воронка и траверса. На стойку, смонтированную на траверсе, опирается коромысло. К правому его плечу на серьге подвешен гиредержатель. Левое плечо коромысла посредством промежуточных тяг связано с главными рычагами неравноплечей рычажной системы, на которых подвешено грузоприемное устройство. На станине весов установлен пульт управления, позволяющий включать и выключать механизмы, закрывать заслонки, задерживать взвешенную порцию в грузоприемном устройстве, а также осуществлять выпуск задержанной порции. Весы снабжены пультом дистанционного управления, на котором размещены дублирующий прибор для взвешивания неполных порций, прибор для установки заранее заданного числа отвесов, электроимпульсный счетчик. Зерно в грузоприемное устройство весов поступает самотеком через загрузочную воронку с двумя секторными заслонками. По мере наполнения зерном оно перемещается вниз. При этом внутренняя заслонка закрывается и частично перекрывает загрузочное окно воронки, что резко уменьшает поток зерна, поступающего в грузоприемное устройство - начинается процесс досыпки. Когда масса зерна в нем достигает массы заданной порции, срабатывает автоматический механизм весов, при этом наружная заслонка закрывается, и подача зерна прекращается. После этого открывается днище, и зерно высыпается в подвесовой бункер, соединенный с грузоприемным устройством брезентовым кожухом.

1 – загрузочная воронка; 2 – привод; 3 – коромысло; 4 – циферблатный указатель; 5 – станина; 6 – грузоприемный рычаг; 7 – ковш

Рисунок 4.3 – Автоматические порционные весы типа ДН

Для перемещения зерна широко применяются ленточные конвейера. Схемы ленточных конвейеров представлены на рисунке 4.4. Они перемещают зерно и продукты его переработки в горизонтальном и наклонном направлениях. На надсилосной конвейер в элеваторах или надскладской в складах продукт обычно подают только в одной точке, а сбрасывают его в любом месте по длине конвейера. Подсилосный или подскладской конвейер принимает продукт в любом месте по длине, а сбрасывает его в основном в конце конвейера.

В ленточных конвейерах продукт непрерывно подают на ленту 4через приемное устройство 2. Рабочая сторона ленты имеет желобчатую форму, соответствующую форме рабочих роликовых опор 5, что позволяет увеличить производительность конвейера. По сравнению с прямыми роликами почти в два раза. Лента получает движение от приводного барабана 9. Находящийся на ленте продукт сбрасывается в любом месте конвейера с помощью разгрузочного устройства 6. Для натяжения ленты используют барабан 1. Холостая ветвь ленты движется no-горизонтальным роликовым опорам 7. Чтобы увеличить угол обхвата ленты приводного барабана, на конвейере устанавливают отводной барабан 8. Все узлы конвейера монтируют на железобетонной или металлической станине 3. Приемное или загрузочное устройство предназначено обеспечивать наиболее полную загрузку конвейера и предотвращать россыпи продукта, так как направление и скорость поступающего продукта и ленты не совпадают. Загрузочное устройство представляет собой прямоугольную металлическую коробку (лоток) без дна и передней стенки со скошенными книзу стенками.

Конвейерная лента приводится в движение от приводного устройства или приводной станции. Лента является основным рабочим органом конвейера. Длина ленточного конвейера, как правило, не превышает 100 м, а угол наклона 20°. На элеваторе широко используется и гравитационный транспорт. Он предназначен для перемещения продукта сверху вниз под действием силы тяжести (гравитации) без затраты механической энергии.

а – надсилосный (надскладской): 1 – натяжной барабан; 2 – приемное устройство; 3 – станина; 4 – лента; 5 – рабочая роликовая опора; 6 – разгрузочное устройство; 7 – нерабочая роликовая опора; 8 – отводной барабан; 9 –приводной барабан; б – подсилосный (подскладской); в – реверсивный с разгрузкой продукта на концах; г – реверсивный с разгрузкой продукта в середине; д – двустороннего действия

Рисунок 4.4 – Схемы ленточных конвейеров

Зерно на элеваторах обрабатывается в концентраторе А1-БЗК (рис. 4.5). В концентраторе выделяют органические примеси, отличающиеся от зерна плотностью, а также семена некоторых сорных растений, например овсюг, части стеблей, колоса и т. д.

Концентратор применяют для повышения эффективности очистки зерна от примесей, выделения фракций зерновой массы.

Основным рабочим органом концентратора является ситовая поверхность, которая совершает возвратно-поступательные движения.

Принцип работы концентратора заключается в том, что при подаче равномерным слоем зерновой массы на расположенную под углом ситовую поверхность, совершающую прямолинейные возвратно–поступательные движения, происходит интенсивное сортирование зерновой массы, чему способствует также активное продувание ее восходящим воздушным потоком, приводящее к переходу ее в псевдоожиженное состояние. В результате чего хорошо выполненное, более плотное зерно, в процессе перемещения по ситу опускается в нижние слои, а более легкое (не обмолоченное, щуплое, изъеденное, поврежденное клопом – черепашкой) зерно, а также овсюг, овес, ячмень перемещаются в верхние слои. В нижние слои движущейся зерновой массы попадают также минеральные примеси. Через сито диаметром 2, 0 мм просеиваются мелкие примеси, битое зерно. Эта фракция может быть отнесена к отходам III категории.

1 – станина; 2 – вибратор; 3 – устройство приемное; 4 – рукав; 5 – патрубок приемный; 6 – камера аспирационная; 7 – заслонка дроссельная; 8 – манометр; 9, 12 – регуляторы воздушного потока; 10 – механизм винтовой; 11 – патрубок аспирационный; 13 – кузов ситовой; 14 – клапан поворотный; 15, 16 – рамы ситовые; I – зерно исходное; II – фракция зерна тяжелая; III – фракция зерна легкая; IV – примеси трудноотделимые легкие; V – примеси мелкие; VI – воздух с легкими примесями.

Рисунок 4.5 – Концентратор А1-БЗК

На следующем сите с отверстиями диаметром 9, 0 мм просеивается самая “тяжелая” фракция. Она отличается от исходной зерновой массы более высокой натурой, в ней практически отсутствуют легкие примеси, в том числе овсюг, щуплое зерно. “Тяжелая” фракция зерна составляет 65 – 75 %, и ее количество можно регулировать с учетом качества фракции.

После выделения “тяжелой” фракции ситовой поверхности достигают верхние слои зерновой массы, которые содержат зерна меньшей плотности, большее количество посторонних примесей, в том числе не обмолоченные зерна. Количество этой фракции составляет 25 – 35 % и зависит от качества зерновой массы. Натура “легкой” фракции зерна на 30 – 40 % меньше, чем зерна, поступающего в концентратор.

Сходом сита с отверстиями диаметром 9, 0 мм получают отходы, которые содержат в основном легкие крупные органические примеси: овсюг, ячмень, щуплое и недоразвитое зерно.

В сходовой фракции концентрация сорной и зерновой примесей выше в 20 – 30 раз, чем до обработки в машине.

На эффективную работу концентратора влияют следующие показатели: качество исходной зерновой массы (влажность, крупность, выравненность, засоренность и др.), нагрузка на рабочие органы, кинематические параметры (частота и амплитуда колебаний, угол наклона ситовой поверхности), скорость воздушного потока, а также постоянство подачи зерна на ситовую поверхность и равномерность распределения его по всей ширине сита. Эффективность очистки “тяжелой” фракции от сорной примеси составляет около 90 %, а зерновой - 70 – 75 %.

Для распределения зерна по силосам силосного корпуса служат надсилосные ленточные конвейеры, разгрузка зерна с которых производится с помощью разгрузочной тележки ТР-65-2М (рис. 4.6).

Разгрузочные тележки предназначены для промежуточной разгрузки ленточных конвейеров по всей длине прямых участков. Тележка перемещается по станине конвейера.

1 – колесо; 2 – роликовая опора; 3 – отклоняющий барабан; 4 – сбрасывающая коробка; 5 – переходной мостик; 6 – лыжа; 7, 8 – насыпные башмаки; 9 –сигнализатор уровня; 10 – напольная аспирационная сеть

Рисунок 4.6 – Разгрузочная тележка типа ТР

Разгрузочным устройством служит двухбарабанный инерционный разгрузитель. При огибании барабанов лента изменяет направление, и груз по инерции, сходит с нее, попадая в сбрасывающую коробку, которая имеет два отвода (влево и вправо) и перекидной клапан для направления груза в соответствующий патрубок. Разгрузочные тележки могут быть с ручным приводом, самоходные и автоматические.

Отпускные устройства

Зерно из элеватора отпускают на железнодорожный и автомобильный транспорт. К отпускным устройствам предъявляют те же требования, что и к приемным: выполнение операций в установленные сроки, исключение порчи и потери зерна, полную механизацию погрузочных работ, капитальные минимальные затраты и эксплуатационные расходы.

Зерно отгружают с помощью самотечных труб через верхние люки в крыше вагона. Такой способ позволяет быстро загружать вагоны зерном. Для загрузки зерна через люки в крыше вагона используют самотечные устройства типа ЛД (рис. 4.8). Отпуск зерна на перерабатывающие предприятия занимает меньший объем, чем отпуск на транспорт.

1 – неподвижная труба; 2 – подвижная телескопическая труба; 3 – переоборудованный вагон; 4 – вагон новой конструкции

Рисунок 4.8 – Устройство для отгрузки зерна в вагоны

Зерносушильное хозяйство

Зерносушилки предназначены для снижения влажности зерна до величины, при которой обеспечивается его длительная сохранность.

В элеваторной промышленности применяют зерносушилки различных конструкций, которые можно разделить на две группы: шахтные и с рециркуляцией зерна.

Для сушки кукурузы в початках используют камерные сушилки. Зерносушилки жалюзийного типа по способу сушки, состоянию зернового слоя и режима сушки аналогичны шахтным зерносушилкам. Барабанные зерносушилки применяют в основном в колхозах, совхозах и на маслоэкстракционных заводах.

Процесс сушки в шахтных зерносушилках основан на конвективном способе подвода тепла к зерну с одновременным уносом испаряемой влаги с поверхности зерна.

Зерно, требующее сушки, поступает в надсушильный бункер и медленно непрерывным сплошным потоком опускается по всему сечению шахты. Сначала зерно проходит сушильную, а затем охладительную камеру и при помощи выпускного механизма выводится из сушилки. По всей высоте шахты сушилки горизонтальными рядами в шахматном порядке установлены подводящие и отводящие короба. Через подводящие короба сушильной камеры в движущуюся (вниз) зерновую массу непрерывно нагнетают горячий агент сушки, который пронизывает зерновой слой и, отдав ему свое тепло, уносит с собой влагу с поверхности зерна. В охладительную камеру подают атмосферный воздух, который, продолжая обезвоживать зерно, охлаждает его. За один проход через шахтную сушилку влажность сырого зерна уменьшается в среднем на 6%. При необходимости большого съема влаги зерно пропускают через зерносушилку два и более раз. Для получения агента сушки необходимой температуры в топке сжигают твердое, жидкое или газообразное топливо. В настоящее время большая часть зерносушилок работает на жидком топливе (керосине), многие зерносушилки переведены на газ.

Топка для сжигания жидкого топлива состоит из кожуха, форкамеры и двух стальных цилиндров, длина которых должна быть достаточной для догорания факела, образующегося при разбрызгивании жидкого топлива форсункой, закрепленной на раме.

Наружный воздух, необходимый для горения, поступает к факелу через форсунку и через открытые торцы цилиндров. Продукты сгорания и воздух поступают в камеру смешивания, в которой для лучшего перемешивания их и обеспечения полного сгорания топлива установлена отражательная плоскость.Из нее агент сушки поступает в газоход и через трубопроводнаправляется к вентиляторам зерносушилки.

Зерносушилки типа ВТИ.

Производительность зерносушилок типа ВТИ 8 и 15 т/ч при снижении влажности зерна с 20 до 14%. Наибольшее распространение на элеваторах получили зерносушилки ВТИ-8 производительностью 8 т/ч (рис. 4.9). Стенки шахты ее железобетонные, монолитной конструкции, толщиной 0, 070 м. Размеры шахты 3, 25x1 м, высота 12 м. Высота сушильной камеры 8 м, охладительной 4 м.

Рядом с шахтой расположена распределительная камера с горизонтальной перегородкой на уровне сушильной и охладительной камерами. В сушильную камеру нагнетается агент сушки вентилятором низкого давления, а в охладительную – наружный воздух вентилятором низкого давления.

Из распределительной камеры агент сушки через подводящие короба поступает в сушильную камеру, а воздух – в охладительную. Отработавшие агент сушки и воздух из шахты через отводящие короба выходят в отводящую камеру, а из нее через жалюзи в стене - наружу.

Короба размещены в шахматном порядке; подводящие и отводящие ряды коробов расположены через один. В подводящих рядах установлено 13, а в отводящих - по 14 коробов, полукороба в шахте не устанавливают.

В шахте смонтированы два стальных или чугунных затвора, один из которых находится между сушильной и охладительной камерами, а другой– под охладительной. Затвор между сушильной и охладительной камерами открывается и закрывается вручную маховиком.Назначение затвора — не допускать попадания зерна из сушильной в охладительную камеру в начале сушки.

1 – шахта; 2 – отводящая камера; 3 – маховик; 4, 5 – чугунные затворы; 6 – распределительная камера

Рисунок 4.9 – Зерносушилка ВТИ-8

После просушки первой партии зерна, находящегося в сушильной камере, затвор открывают на все время работы. Затвор под охладительной камерой служит для периодического выпуска просушенного и охлажденного зерна в подсушильный бункер этот затвор открывается периодически с различными интервалами (от 0, 5 мин и более).

Основные детали (затвор, короба) для зерносушилок ВТИ-8, ВТИ-15 изготавливают одних и тех же размеров, топки также устроены одинаково, отличаются только размерами. Зерносушилка ВТИ-15 производительностью 15 т/ч имеет две железобетонные шахты, между которыми находится общая распределительная камера.

Для увеличения производительности зерносушилку ВТИ-8 переводят на двухступенчатый режим работы с установкой дополнительного вентилятора, подающего агент сушки. Распределительную камеру зерносушилки по высоте делят на две зоны, устанавливая горизонтальный металлический щит (в первой зоне сушки расположено 15 рядов коробов, во второй зоне – 11). В этом случае производительность зерносушилки увеличивается на 40-50%.

Зерносушилки типа ДСП.

Двухступенчатые зерносушилки ЦНИИ-промзернопроект разработаны на основе зерносушилок типа ВТИ. Зерносушилки спроектированы на расчетную производительность 12, 16, 24, 32 и 50 т/ч при снижении влажности зерна с 20 до 14%. В них применен двухступенчатый режим работы. Для уменьшения толщины зернового слоя короба установлены более часто, чем в зерносушилках типа ВТИ, а возле стенок смонтированы полукороба.

В зерносушилках типа ДСП увеличена подача агента сушки, что позволило в габаритах шахты зерносушилки ВТИ-8 получить зерносушилку производительностью 12т/ч. Зерносушилки изготавливают с железобетонными шахтами, за исключением зерносушилки ДСП-32ОТ (открытого типа), выполняемой из металла в заводских условиях. Зерносушилки ДСП-12 и ДСП-24 отличаются числом шахт. Зерносушилка ДСП-12 имеет одну шахту и расположенную рядом с ней распределительную камеру, а зерносушилка ДСП-24 – две, между которыми находится распределительная камера. Размеры шахт и их устройство одинаковы: высота 12, 6 м, ширина 1 м и длина 3, 25 м. Подводящие 5 и отводящие 6короба расположены горизонтальными рядами через один, полукороба размещены в рядах коробов, подводящих агент сушки в шахту.

В шахтах зерносушилок установлены затворы 1и3под сушильной и охладительной камерами. Конструкция затворов такая же, как и в зерносушилках типа ВТИ. Затвор, находящийся под сушильной камерой, открывается и закрывается штурвалом 4вручную. Его закрывают перед заполнением сушилки сырым зерном. После просушки зерна затвор открывают, и зерно пересыпается в охладительную камеру; в процессе сушки затвор остается открытым.

Для периодического выпуска просушенного и охлажденного зерна нижний затвор периодически открывается тягой от редуктора 2. Над затвором предусмотрены люки для ремонта и очистки затворов после освобождения шахты от зерна.

В распределительных камерах зерносушилок ДСП-12 и ДСП-24 установлены горизонтальные железобетонные перегородки, одна из которых расположена на высоте между первой и второй зонами, а вторая – на высоте охладительной камеры.

Верхняя перегородка предназначена для исключения смешивания между собой двух потоков агента сушки, подаваемого в первую и вторую зоны сушки с разными температурами, нижняя перегородка препятствует смешиванию агента сушки с холодным воздухом. В первую зону агент сушки подается вентилятором среднего давления ВРС № 12 через отверстие 7, во вторую – вентилятором ВРС № 8 через отверстие 8. Для охлаждения зерна наружный воздух нагнетается в распределительную камеру через отверстие 10вентилятором ВРС № 10. Для доступа в распределительную камеру под диффузорами устроены люки 9.

Отработавшие агент сушки и воздух при выходе из коробов поступают в отводящие камеры, откуда через жалюзийные отверстия в стене выходят наружу. Зерносушилки ДСП-16 и ДСП-32 имеют соответственно одну и две одинаковые шахты и по устройству такие же, как и зерносушилки ДСП-12 и ДСП-24, однако у них большее число коробов. Затворы установлены только под охладительными камерами.

Сушильные камеры состоят из 11 сборных железобетонных панелей общей высотой 11, 8 м; каждая разделена на камеру нагрева с 37 рядами коробов и охладительную камеру с 18 рядами коробов по 15 коробов и два полукороба в четном ряду и по 15 коробов в нечетном ряду.

В первую зону агент сушки подает вентилятор типа ВРС № 12 с электродвигателем мощностью 40 кВт. Для обслуживания второй зоны сушки установлен вентилятор типа ВРС № 10 с электродвигателем мощностью 20 кВт. Наружный воздух в зону охлаждения направляет вентилятор типа ВРС № 12 с электродвигателем мощностью 20 кВт.

Топка работает на жидком топливе. Процесс сжигания топлива, управление оборудованием и механизмами автоматизирован. Зерносушилки ДСП-16 построены в небольшом количестве в элеваторах; зерносушилки ДСП-32 нашли широкое применение в сушильно-очистительных башнях СОБ-32 и при элеваторах в отдельно стоящих зданиях (по 2-3 агрегата вместе).

Охрана труда

Производственное оборудование должно отвечать требованиям, изложенным в ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

Производственное <

12 3 4 5 6 7 Следующая ⇒