Организация работы предприятия и производственных цехов

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 7Следующая ⇒

Организация работы предприятия связана с решением вопросов приемки, размещения и хранения необходимого сырья, отпуска его в производство, а также складирование и отгрузка готовой продукции.

Перед началом заготовок зерна разрабатывают план его приемки, размещения и обработки, который составляют с учетом: планируемого объема заготовок, предполагаемого качества зерна; рационального использования вместимости зернохранилищ, технологического и транспортного оборудования для обеспечения сохранности зерна и формирования отдельных партий в зависимости от качества, количества и целевого назначения зерна; проведение послеуборочной обработки зерна в сроки, обеспечивающие его полную сохранность, максимальную степень механизации работ на всех операциях с зерном при минимальном объеме внутренних перемещений (табл. 3.1).

Таблица 3.1 – Размещение зерна на ОАО «Минский комбинат хлебопродуктов»

Ячмень	Сухое до 14%	Силосы №101, №
Сырое свыше 14%	102, №103, №104.
Пшеница	Сухое до 14%	Силосы №105, №106, №107, №108.
Сырое свыше 14%	Силосы №109, №110, №111, №112.
Рожь	Сухое до 14%	Силосы №707, №708, №709
Сырое свыше 14%	Силосы №703, №704, №705, №706

До начала приемки зерна составляют карту-схему движения автомобильного транспорта к местам разгрузки, которую вывешивают на видном месте при въезде на предприятие. На каждую автомобильную партию зерна выписывают накладную, где указывают: наименование хозяйства, номер и принадлежность автомобиля, вид сдаваемого зерна, культуру, массу. Автомобили, доставляющие зерно, подвергают осмотру и отбору проб в зерновой лаборатории. Специалисты лаборатории определяют влажность, засоренность, зараженность, типовой и подтиповой состав, цвет, запах зерна и составляют среднесуточный образец на однородные партии зерна от каждого хозяйства, эта информация записывается в журнал определения качества поступающего зерна. По результатам анализа зерно направляют на разгрузку в соответствии с планом приемки, обработки и размещения зерна.

Массу принимаемого зерна определяют путем взвешивания на автомобильных весах предприятия. Зерно, прибывающие железнодорожным транспортом, взвешивают на вагонных весах или весах элеватора. До разгрузки вагоны должны быть осмотрены работниками хлебоприемного предприятия и представителями железной дороги.

На поступающее зерно в железнодорожных вагонах должны быть накладные и документы о качестве и количестве зерна. Зерно, поступающее на предприятие, подвергают необходимой обработке (очистке, сушке, обеззараживанию, охлаждению и др.) в сроки, обеспечивающие сохранность его качества.

Требования к качеству зерна в зависимости от назначения регламентируются государственными стандартами, отраслевыми нормативными требованиями и инструкциями. Зерно перед сушкой предварительно очищают от грубых, крупных и легких примесей. Надежная работа зерноочистительных машин и качественная очистка достигаются при правильном обслуживании зерноочистительного оборудования, регулярном проведении технического ухода, систематическом контроле над технологическим процессом очистки зерна. Установление режима работы сепаратора можно считать оконченным, если в результате выбранного режима из очищенного зерна будет выделено не менее 80% отделимой примеси. Побочные продукты и отходы должны по качеству соответствовать техническим условиям или техническим требованиям. Организация процесса сушки включает следующие основные элементы: разработка мероприятий, обеспечивающих выполнение плана, повышение производительности зерносушильных установок, снижение затрат на сушку; выбор оптимальных режимов сушки; контроль за процессом сушки; внедрение передовых методов труда. Плановое рабочее время для стационарной сушилки устанавливают равным 615 ч. Для сохранения качества сырого и влажного зерна, ожидающего сушки, применяют активное вентилирование путем снижения температуры, а также охлаждения хранящегося зерна с целью повышения его стойкости, предотвращение развития плесеней и вредителей хлебных запасов. Основой мероприятий по защите зерна от вредителей является выполнение профилактических мер, заключающиеся в строгом соблюдении санитарного режима, тщательном контроле за состоянием по зараженности поступающего на предприятие и хранящегося зерна.

Все операции, выполняемые с зерном, разделяют на транспортирование, обработку, хранение и переработку. Зерно транспортируют различными непрерывно действующими подъемно-транспортными машинами: конвейерами, нориями, самотечными трубами и др., обрабатывают зерно также в непрерывно действующем оборудовании (зерноочистительных машинах и зерносушилках). Все это в сочетании с оперативными бункерами и хранилищами создает возможность построения технологического процесса обработки зерна на хлебоприемных предприятиях по поточному принципу при использовании машин и оборудования различной производительности. Важным мероприятием, обеспечивающее успешное хранение зерновой массы, как по количеству, так и по экономическим показателям является правильное размещение их в зернохранилище в пределах каждого предприятия. В основу принципов размещения зерновых масс положены показатели количества партий зерна и связанные с этим возможности использования партий по тому или иному назначению. Исходя из этого зерно в зернохранилищах размещают с учетом следующих признаков:

а) ботанические – характеризуются типом, подтипом, сортом. Зерно различных типов и сортов не смешивают и хранят раздельно для отгрузки на перерабатывающее предприятие, на экспорт и т.д. Зерно, которое может быть использовано в качестве посевного материала, хранят раздельно только по сортам, но и в пределах сорта по репродукциям, категориям сортовой чистоты и класса. Смешивать различные сорта репродукции, категории и класса запрещается. Для хранения сортового зерна выделяют лучшие склады;

б) влажность зерновой массы – отдельно размещают зерно сухое (до 14%), средней сухости (15-17%), влажное (18-19%), сырое (до 22%). Зерно с влажностью свыше 22% группируют с интервалом влажности в 6%, исключение составляет рис, для которого интервал составляет 3%.Влажное и сырое зерно размещают в зернохранилищах, прилегающих к зерносушилкам;

в) количество и состав примесей в зерновой массе – необходимость учитывать этот показатель, вызвана пониженной стойкостью зерновой массы, содержащей примеси. Кроме того, содержание некоторых примесей требует специфических методов очистки и ограничивает возможности использования зерна. Поэтому отдельно размещают партии зерна, имеющие минеральные примеси в виде мелкой гальки, партии, содержащие вредную примесь (куколь) и т.д. При направлении партии влажного и сырого зерна на технологические линии, оснащенные рециркуляционными зерносушилками, допускается формировать партии без разделения по влажности и содержания сорной примеси;

г) зараженность зерновой массы насекомыми и клещами – зараженные партии зерна размещают отдельно, чтобы исключить возможность заражения других хранилищ и партий зерна, в которых нет вредителей. Обычно для такого зерна выделяют один склад или группу складов, находящиеся по возможности изолированно от других и удобных для очистки и обеззараживания зерна с применением газовых средств дезинсекции;

д) целевое назначение зерна – поступившие элитные семена и семена первых репродукций всегда необходимо размещать как посевной материал и в дальнейшем соблюдать все правила хранения сортовых семян. Целевое назначение необходимо учитывать и при хранении партий продовольственного зерна. Возможное изменение хлебопекарных и физиологических свойств зерна при тепловой сушке вызывает необходимость хранить раздельно партии зерна, имеющие одинаковые показатели качества, не прошедшие различную обработку. Так, зерно пшеницы, подвергшееся тепловой сушке размещают отдельно от зерна пшеницы с такой же влажностью, но не подвергавшей сушке, так как в первом случае вследствие сушки возможно ухудшения клейковины. Партии зерна ячменя, предназначенные для пивоваренной промышленности, т.е. с высокой всхожестью, размещают отдельно от партий, прошедших тепловую сушку;

е) особо учитываемые признаки – относят признаки, характерные для отдельных партий зерна. Обычно это с неблагоприятными условиями созревания зерна. Эти партии морозобойного зерна, зерна поврежденного клопом-черепашкой и с наличием проросших зерен. Отдельное хранение этого зерна связано с пониженным его качеством и меньшей устойчивостью при хранении;

ж) для удобства составления помольных партий раздельно размещают зерно по группам, стекловидности, качеству и количеству клейковины.

Все операции с сырьем и готовой продукцией (приёмка, размещение, перемещение из склада в склад, передача сырья в переработку, передача и отпуск готовой продукции) обязательно оформляют документально, и количественный учет ведут в физической массе с точностью до 1 кг.

Каждая партия сырья, поступившая на предприятие, принимается материально-ответственными лицами по количеству, установленному на исправных с действующим клеймом весах, и по качеству. Определение качества сырья производится сотрудниками производственно-технологических лабораторий по методикам и показателям, установленным государственными стандартами и действующими инструкциями. Эти данные служат для составления отчета по форме № 121.

Вся выработанная за смену продукция складируется отдельно по каждому виду. По окончании смены продукция оформляется по накладным формы № 114, 112 и подписывается начальником производственного участка. На основании накладных на сдачу продукции из производства в склад и записей в журнале начальник цеха составляет по каждой смене рапорт о выработке и сдаче готовой продукции. Выработанная продукция показывается в рапорте весом нетто.

Зерновые отходы III категории (некормовые), получаемые в процессе производства, по мере накопления взвешиваются и вывозятся с территории предприятия. Качество отходов проверяется лабораторией. Уничтожение отходов III категории производится ежемесячно по акту ф. № 23.

В целях проверки результатов работы производственных цехов по использованию сырья, периодически производится полная зачистка производственного корпуса комиссией в составе главного инженера, начальника производственного участка, начальника ПТЛ и главного бухгалтера.

Перед зачисткой должна быть обеспечена полная переработка сырья, переданного в цех последней рабочей смене, вся выработанная за последнюю смену продукция должна быть полностью передана в склад. Производится зачистка всех закромов и бункеров. Составляется акт о зачистке производственного корпуса и результатах переработки сырья.

Перед погрузкой готовой продукции работники складов и работники лаборатории проверяют пригодность, и соответствие транспортных средств требованиям санитарных правил для перевозки кормовых продуктов. Не допускается смешивание, в одном транспортном средстве продукции различной рецептуры.

Каждая партия продукции, отправляемая с предприятия, сопровождается удостоверениям о качестве. Один экземпляр удостоверения о качестве вручается получателю продукции, второй экземпляр прилагается к счету на оплату, третий - хранится на предприятии. Удостоверения о качестве выдается производственно-технологической лабораторией по установленной форме с заполнением его по всем показателям качества продукции, установленным нормативно-технической документацией.

На ОАО «Минский комбинат хлебопродуктов» ведется следующая документация: журнал показателей качества зерна, поступающего железнодорожным транспортом (ф.№59); журнал регистрации показателей качества зерна, отгружаемого железнодорожным транспортом (ф.№59); журнал регистрации лабораторных анализов (ф. №3хс-19); журнал хранящегося зерна в элеваторах; журнал по загрузке зерна вагонов; журнал помольных партий; журнал результатов анализов заготовляемого зерна; журнал средневзвешенного качества зерна; журнал регистрации лабораторных анализов при сушке зерна (ф. №17); журнал регистрации лабораторных анализов по подработке зерна (ф. №81); журнал возврата машин с зерном; акты возврата машин с зерном; журнал регистрации влажности зерна; журнал регистрации негодных отходов; наблюдение за температурой хранящегося зерна; распоряжения и акты на очистку, сушку (ф.№34); распоряжение на отпуск зерна в переработку (ф. №109); акт на уничтожение негодных отходов (ф. №23); удостоверение о качестве зерна (ф. №42); карточка анализа зерна; анализ отходов; отчет о качественном состоянии зернопродуктов (ф. №6-к).

В журнал «Результатов анализов заготовляемого зерна» вносятся следующие показатели: дата, культура, хозяйство и район поступившего зерна, вес партии, влажность, натура, содержание сорной и зерновой примеси, количество и качество клейковины (для пшеницы), стекловидность, проход через сито с отверстиями размером 2, 2х20(для ячменя); число падения, цвет, запах, зараженность.

В журнал «Средневзвешенных показателей качества» вносятся следующие показатели: дата, культура, натура, содержание сорной и зерновой примеси, количество и качество клейковины, процентное содержание мелкого зерна, количество фузариозных зерен, число падения.

Элеваторное хозяйство

Элеваторы обеспечивают прием зерна с ж/д, с автомобильного транспорта, взвешивание, размещение и хранение зерна с учетом качества, сушку, очистку, вентилирование, составление помольных партий, отпуск зерна на переработку.

Элеватор №1

Элеватор М3х100 введен в эксплуатацию в 1950 году. Общая вместимость элеватора 24 тыс. тонн. Элеватор состоит из трех силосных корпусов и рабочей башни. Силосы круглой формы, монолитные, высотой 30м. Силосный корпус состоит из подсилосного этажа, служащего для размещения нижних конвейеров и самотечных труб, силосной части, включающей силосы для хранения зерна и надсилосной галереи, в которой расположены конвейеры для заполнения силосов.

Элеватор осуществляет отпуск зерна на переработку на мельницу №1 и крупоцех. Тип элеватора – производственный.

Рабочей башней элеватора связаны производственные цеха и устройства. Транспортным оборудованием на элеваторе является нория, ленточные и цепные конвейера. На элеваторе установлены четыре нории ( II-100/60, НС 100/60), на точке приема зерна №1 установлена нория II-350/60 производительностью 350 т/ч, на точке №2 – II-175/60 производительностью 175 т/ч. Для перемещения зерна внутри элеватора используется стационарные ленточные транспортеры производительностью 100 и 175 т/ч, скребковые конвейера КЧ-УТФ производительностью 100, 200 и 350 т/ч.

Основным транспортным устройством на элеваторе является нория (4.1). Нория состоит из бесконечной ленты, которая огибает верхний привод и нижний натяжной барабан и служит тяговым органом. Рабочими органами являемся ковши, укрепленные на ленте болтами. Нижний барабан помещен в башмаке, верхний – в головке нории. Обе ветви ленты (рабочая и холостая) расположены в трубах, соединяющих башмак и головку нории. Наибольшее натяжение испытывает рабочая ветвь ленты. На элеваторе установлены нории с центробежной разгрузкой типа II и со скоростью движения ленты 2, 5 м/с.

Для взвешивания зерна на элеваторе установлены двое автоматических весов марки ДН-1000, а также одни весы «Поток-1000». Их устанавливают в верхней части рабочего здания. Зерно, поднятое норией, после взвешивания может быть направлено без вторичного подъема в силосный корпус, на очистку и сушку.

Для непрерывной и устойчивой работы весов предусмотрены надвесовые бункера.

Для очистки зерна на элеваторе применяют сепаратор А1-БИС-100.

Сепаратор А1-БИС-100 предназначен для очистки зерна от примесей, отличающихся от него шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами. Схема сепаратора представлена на рисунке 4.2.

Он состоит из следующих основных узлов: ситовой кузов, привод ситового кузова, пневмосепарирующие каналы, приемные и выпускные устройства, станина.

Технологический процессочистки зерна в сепараторах осуществляется следующим образом. Исходную смесь подают раздельно в каждую секцию через делители и приемные патрубки, распределяется зерно равномерным слоем по ширине сортировочного сита. В сепараторе А1-БИС-100 функции распределения выполняет клапан.

Рисунок 4.1 – Нория ленточная

Фартук 27уменьшает возможность попадания зерна в отходы. Крупные примеси (сход с сортировочных сит) выводятся из сепаратора по лотку 16, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито 25поступает на подсевное 19. Мелкие примеси (проход подсевного сита) по днищу кузова выводятся из сепаратора через лоток 17.

Очищенное на ситах зерно поступает в приемную камеру 14пневмосепарирующего канала и на вибролоток 12. Наличие зерна в приемной камере способствует более равномерному его распределению по длине пневмосепарирующего канала и предотвращает подсос воздуха в этой зоне. Под действием массы зерна образуется щель между днищем вибролотка и кромкой приемной камеры, через которую зерно поступает в зону действия воздушного потока. Воздух в зону пневмосепарирования поступает в основном под вибролотком. Часть воздуха проходит в канал через жалюзийные решетки в задней стенке, предотвращая оседание пыли внутри пневмосепарирующего канала.

При проходе воздуха через слой зерна легкие примеси выносятся через канал в осадочное устройство – горизонтальный циклон А1-БЛЦ, связанный с системой аспирации. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала поступает на дальнейшую обработку

Эффективность очистки зерна в сепараторе составляет: от крупных примесей до 100 %, от мелких 70 …71, от легких 76 %.

1– патрубки приемные; 2 – секция ситового кузова.; 3 – окно смотровое; 4- патрубки аспирационные; 5 – корпуса пневмосепорирующих каналов; 6 – заслонка дроссельная; 7, 8, 9 – штурвалы; 10 – стенка подвижная; 11 – канал пневмосепорирующий; 12-вибролток; 13 –пружина; 14 – камера приемная; 15 – вибратор; 16 – лоток для крупных примесей; 17 – лоток для мелких примесей; 18 – рама деревянная; 19 – сито подсевное; 20 – очиститель шариковый; 21 – поддон сетчатый; 22 – головка под ключ; 23 – станина; 24 – валик; 25 – сито сортировочное; 26 – днище распределительное; 27 – фартук; 28 – электродвигатель; І – зерно исходное; ІІ – примеси крупные; ІІІ – примеси мелкие; ІV – зерно очищенное; V – воздух с легкими примесями

Рисунок 4.2 – Технологическая схема работы сепаратора

Для сушки зерна на элеваторе используют сушилку марки ВТИ-15.

Элеватор №2

Элеватор № 2 Минского комбината хлебопродуктов по типу относится к производственному элеватору. Его основное назначение – это обеспечение зерном соответствующего качества мельницы сортового и попеременного помолов и крупоцеха.

Элеватор М3х175 емкостью 40 тыс. т. монолитный, состоит из трех силосных корпусов и рабочей башни. Элеватор оборудован тремя основными и одной дополнительной норией, производительностью 350 т/час. Нория – основная транспортная машина, определят тип и мощность рабочего здания элеватора. Тяговый элемент нории – резинотканевая лента, а рабочий орган – ковш. Нория имеет два барабана: верхний приводной и нижний натяжной. На барабаны натягивают замкнутую ленту, на которой болтами закрепляют ковши. Верхний барабан приводится в движение электродвигателем через редуктор. Благодаря трению между приводным барабаном и лентой она приходит в движение, а с ней перемещаются ковши с продуктом. Нижний барабан также вращается из-за наличия трения между лентой и этим барабаном. В приемный патрубок загружают продукт, подлежащий перемещению.

Ковшами он подымается вверх, где под действием силы тяжести и центробежной силы высыпается через разгрузочный патрубок нории в самотечную трубу.

Для приемки зерна с автотранспорта к рабочей башне и силосным корпусам привязаны специальные устройства на два проезда с автомобилеразгрузчиками У15-УРАГ. Приемные устройства с автомобильного транспорта располагается возле силосного корпуса и соединено с производственным корпусом ленточными конвейерами, проходящими в подземной галерее. Зерно из железнодорожных вагонов, типа (хоппер), выгружают в завальные ямы, они находятся с другой стороны рабочей башни.

Принятое зерно направляют в рабочее здание, очищают в двух сепараторах А1-БИС-100 производительностью 100 т/ч. Схема устройства изображена на рисунке 4.1, и описана ранее. Перед подачей в силосы на хранение зерно взвешивают в автоматических весах ДН-2000 (1шт.) и «Сигма-2000» (2шт.). Весы ДН-2000 (рис. 4.3) дискретного действия, стационарные. Станина состоит из двух сварных рам, установленных на двух опорных балках. К ним на специальных скобах подвешены рычаги, на которых находится грузоприемное устройство с открывающимся дном. На верхней части станины установлены воронка и траверса. На стойку, смонтированную на траверсе, опирается коромысло. К правому его плечу на серьге подвешен гиредержатель. Левое плечо коромысла посредством промежуточных тяг связано с главными рычагами неравноплечей рычажной системы, на которых подвешено грузоприемное устройство. На станине весов установлен пульт управления, позволяющий включать и выключать механизмы, закрывать заслонки, задерживать взвешенную порцию в грузоприемном устройстве, а также осуществлять выпуск задержанной порции. Весы снабжены пультом дистанционного управления, на котором размещены дублирующий прибор для взвешивания неполных порций, прибор для установки заранее заданного числа отвесов, электроимпульсный счетчик. Зерно в грузоприемное устройство весов поступает самотеком через загрузочную воронку с двумя секторными заслонками. По мере наполнения зерном оно перемещается вниз. При этом внутренняя заслонка закрывается и частично перекрывает загрузочное окно воронки, что резко уменьшает поток зерна, поступающего в грузоприемное устройство - начинается процесс досыпки. Когда масса зерна в нем достигает массы заданной порции, срабатывает автоматический механизм весов, при этом наружная заслонка закрывается, и подача зерна прекращается. После этого открывается днище, и зерно высыпается в подвесовой бункер, соединенный с грузоприемным устройством брезентовым кожухом.

1 – загрузочная воронка; 2 – привод; 3 – коромысло; 4 – циферблатный указатель; 5 – станина; 6 – грузоприемный рычаг; 7 – ковш

Рисунок 4.3 – Автоматические порционные весы типа ДН

Для перемещения зерна широко применяются ленточные конвейера. Схемы ленточных конвейеров представлены на рисунке 4.4. Они перемещают зерно и продукты его переработки в горизонтальном и наклонном направлениях. На надсилосной конвейер в элеваторах или надскладской в складах продукт обычно подают только в одной точке, а сбрасывают его в любом месте по длине конвейера. Подсилосный или подскладской конвейер принимает продукт в любом месте по длине, а сбрасывает его в основном в конце конвейера.

В ленточных конвейерах продукт непрерывно подают на ленту 4через приемное устройство 2. Рабочая сторона ленты имеет желобчатую форму, соответствующую форме рабочих роликовых опор 5, что позволяет увеличить производительность конвейера. По сравнению с прямыми роликами почти в два раза. Лента получает движение от приводного барабана 9. Находящийся на ленте продукт сбрасывается в любом месте конвейера с помощью разгрузочного устройства 6. Для натяжения ленты используют барабан 1. Холостая ветвь ленты движется no-горизонтальным роликовым опорам 7. Чтобы увеличить угол обхвата ленты приводного барабана, на конвейере устанавливают отводной барабан 8. Все узлы конвейера монтируют на железобетонной или металлической станине 3. Приемное или загрузочное устройство предназначено обеспечивать наиболее полную загрузку конвейера и предотвращать россыпи продукта, так как направление и скорость поступающего продукта и ленты не совпадают. Загрузочное устройство представляет собой прямоугольную металлическую коробку (лоток) без дна и передней стенки со скошенными книзу стенками.

Конвейерная лента приводится в движение от приводного устройства или приводной станции. Лента является основным рабочим органом конвейера. Длина ленточного конвейера, как правило, не превышает 100 м, а угол наклона 20°. На элеваторе широко используется и гравитационный транспорт. Он предназначен для перемещения продукта сверху вниз под действием силы тяжести (гравитации) без затраты механической энергии.

а – надсилосный (надскладской): 1 – натяжной барабан; 2 – приемное устройство; 3 – станина; 4 – лента; 5 – рабочая роликовая опора; 6 – разгрузочное устройство; 7 – нерабочая роликовая опора; 8 – отводной барабан; 9 –приводной барабан; б – подсилосный (подскладской); в – реверсивный с разгрузкой продукта на концах; г – реверсивный с разгрузкой продукта в середине; д – двустороннего действия

Рисунок 4.4 – Схемы ленточных конвейеров

Зерно на элеваторах обрабатывается в концентраторе А1-БЗК (рис. 4.5). В концентраторе выделяют органические примеси, отличающиеся от зерна плотностью, а также семена некоторых сорных растений, например овсюг, части стеблей, колоса и т. д.

Концентратор применяют для повышения эффективности очистки зерна от примесей, выделения фракций зерновой массы.

Основным рабочим органом концентратора является ситовая поверхность, которая совершает возвратно-поступательные движения.

Принцип работы концентратора заключается в том, что при подаче равномерным слоем зерновой массы на расположенную под углом ситовую поверхность, совершающую прямолинейные возвратно–поступательные движения, происходит интенсивное сортирование зерновой массы, чему способствует также активное продувание ее восходящим воздушным потоком, приводящее к переходу ее в псевдоожиженное состояние. В результате чего хорошо выполненное, более плотное зерно, в процессе перемещения по ситу опускается в нижние слои, а более легкое (не обмолоченное, щуплое, изъеденное, поврежденное клопом – черепашкой) зерно, а также овсюг, овес, ячмень перемещаются в верхние слои. В нижние слои движущейся зерновой массы попадают также минеральные примеси. Через сито диаметром 2, 0 мм просеиваются мелкие примеси, битое зерно. Эта фракция может быть отнесена к отходам III категории.

1 – станина; 2 – вибратор; 3 – устройство приемное; 4 – рукав; 5 – патрубок приемный; 6 – камера аспирационная; 7 – заслонка дроссельная; 8 – манометр; 9, 12 – регуляторы воздушного потока; 10 – механизм винтовой; 11 – патрубок аспирационный; 13 – кузов ситовой; 14 – клапан поворотный; 15, 16 – рамы ситовые; I – зерно исходное; II – фракция зерна тяжелая; III – фракция зерна легкая; IV – примеси трудноотделимые легкие; V – примеси мелкие; VI – воздух с легкими примесями.

Рисунок 4.5 – Концентратор А1-БЗК

На следующем сите с отверстиями диаметром 9, 0 мм просеивается самая “тяжелая” фракция. Она отличается от исходной зерновой массы более высокой натурой, в ней практически отсутствуют легкие примеси, в том числе овсюг, щуплое зерно. “Тяжелая” фракция зерна составляет 65 – 75 %, и ее количество можно регулировать с учетом качества фракции.

После выделения “тяжелой” фракции ситовой поверхности достигают верхние слои зерновой массы, которые содержат зерна меньшей плотности, большее количество посторонних примесей, в том числе не обмолоченные зерна. Количество этой фракции составляет 25 – 35 % и зависит от качества зерновой массы. Натура “легкой” фракции зерна на 30 – 40 % меньше, чем зерна, поступающего в концентратор.

Сходом сита с отверстиями диаметром 9, 0 мм получают отходы, которые содержат в основном легкие крупные органические примеси: овсюг, ячмень, щуплое и недоразвитое зерно.

В сходовой фракции концентрация сорной и зерновой примесей выше в 20 – 30 раз, чем до обработки в машине.

На эффективную работу концентратора влияют следующие показатели: качество исходной зерновой массы (влажность, крупность, выравненность, засоренность и др.), нагрузка на рабочие органы, кинематические параметры (частота и амплитуда колебаний, угол наклона ситовой поверхности), скорость воздушного потока, а также постоянство подачи зерна на ситовую поверхность и равномерность распределения его по всей ширине сита. Эффективность очистки “тяжелой” фракции от сорной примеси составляет около 90 %, а зерновой - 70 – 75 %.

Для распределения зерна по силосам силосного корпуса служат надсилосные ленточные конвейеры, разгрузка зерна с которых производится с помощью разгрузочной тележки ТР-65-2М (рис. 4.6).

Разгрузочные тележки предназначены для промежуточной разгрузки ленточных конвейеров по всей длине прямых участков. Тележка перемещается по станине конвейера.

1 – колесо; 2 – роликовая опора; 3 – отклоняющий барабан; 4 – сбрасывающая коробка; 5 – переходной мостик; 6 – лыжа; 7, 8 – насыпные башмаки; 9 –сигнализатор уровня; 10 – напольная аспирационная сеть

Рисунок 4.6 – Разгрузочная тележка типа ТР

Разгрузочным устройством служит двухбарабанный инерционный разгрузитель. При огибании барабанов лента изменяет направление, и груз по инерции, сходит с нее, попадая в сбрасывающую коробку, которая имеет два отвода (влево и вправо) и перекидной клапан для направления груза в соответствующий патрубок. Разгрузочные тележки могут быть с ручным приводом, самоходные и автоматические.

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 7 Следующая ⇒