Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Установка оборудования на фундаменте.




Качество монтажа оборудования во многом зависит от точ­ности выверки и закрепления его на опорном основании (фундаменте).

 

Крепление оборудования

 

В большинстве случаев оборудование жестко крепят фунда­ментными болтами. В соответствии с ГОСТ 24379.0-80 и ГОСТ 24379.1-80 болты для крепления оборудования классифицируются:

По конструктивному решению болты подразделяются на 6 типов (рис. 6.1):

тип 1 - болты изогнутые (исполнение 1 и 2); тип 2-е анкерной плитой; тип 3 - составные с анкерной плитой; тип 4 - болты с изолирующей трубой; тип 5 - болт прямой (гладкий); тип 6 - болты с коническим концом.

По способу установки в фундамент болты делятся на сле­дующие виды:

1) устанавливаемые непосредственно в фундамент (болты глухие) до бетонирования - болты изогнутые (тип 1, исполнение 1) с анкерной плитой (тип 2, тип 3) составные;

2) съемные с изолирующей трубой (тип 4) , устанавливаемые также до бетонирования фундамента;

3) устанавливаемые на готовые фундаменты в колодцах (болты глухие) - тип 1, исполнение 2;

4) устанавливаемые на готовые фундаменты в просверленные скважины (болты глухие и съемные), болты прямые (тип 5) и с ко­ническим концом (тип 6), а также самоанкерирующиеся болты и дюбели. По способу закрепления в бетоне фундамента болты под­разделяются на: закрепляемые непосредственным взаимодействием деталей (шпилек или анкерных плит) с бетоном фундамента (типы 1-4): закрепляемые с помощью силоксанового или эпоксидного клея, а также цементо-песчаных смесей (типы 5,6); закрепляемые с помощью разжимных цанг - самоанкерирующиеся болты и дюбели.

 

Рис. 6.1 Фундаментные болты.

(1- болт; 2- шайба; 3- гайка; 4- анкер­ная плита; 5- муфта; 6 - верхняя шпилька; 7 - нижняя шпилька; 8 - изоли­рующая труба; 9 - тарельчатая пружина; 10- центрирующее кольцо; 11-эпоксидный клей; 12- цементная подушка).

1) по конструктивному решению;

2) по способу установки в фундамент;

3) по способу закрепления в бетоне фундамента;

4) по условиям эксплуатации.

 

В зависимости от условий эксплуатации фундаментные бол­ты делятся на конструктивные болты и расчетные (силовые). Кон­структивные болты служат для крепления оборудования, устойчи­вость которого против опрокидывания или сдвига обеспечивается собственной массой. Расчетные болты воспринимают нагрузки, ко­торые возникают при работе технологического оборудования.

Изогнутые болты являются наиболее простыми и устанавли­ваются непосредственно в массив фундамента или в колодец. При установке болта в массив фундамента болт крепится на специаль­ных кондукторах, строго фиксирующих и обеспечивающих про­ектное положение болта при бетонировании фундамента.

Болты с анкерными плитами заделываются в фундамент так же. как и изогнутые болты, и могут иметь меньшую высоту, чем изогнутые болты.

Составные болты с анкерными плитами применяются при установке оборудования методом поворота или надвижки. В этих случаях муфта и нижняя шпилька с анкерной плитой устанавли­ваются в массив фундамента во время бетонирования, а верхняя шпилька ввертывается в муфту на всю длину резьбы после уста­новки оборудования через отверстия в опорной раме.

Болты с изолирующей трубой устанавливаются в массив фундамента и могут быть с анкерной плитой или с амортизирующими элементами. Изолирующая труба позволяет демонтировать болт, то есть делает его съемным. Изолирующая труба и анкерная плита закладываются в фундамент во время бетонирования, а шпилька устанавливается свободно в трубе после устройства фун­дамента и вворачивается в анкерную плиту.

Болты с амортизирующими элементами состоят из шпильки, изолирующей трубы, анкерной плиты, шпильки и тарельчатых пружин, устанавливаемых в нижней части болта. Амортизирующие элементы за счет упругих деформаций обеспечивают прочность со­единения при меньшей глубине заделки болта в бетон, однако они обладают недостатком, заключающимся в необходимости иметь доступ к нижней части болтов. Болты с тарельчатыми пружинами и изолирующей трубой рекомендуются для установки оборудования, испытывающего при эксплуатации динамические нагрузки и уда­ры.



Прямые болты, закрепляемые с помощью эпоксидного клея, и конические болты, закрепляемые с помощью цементной зачеканки, а также самоанкерирующиеся болты и дюбели устанавливаются в просверленные скважины.

Болты, закрепляемые эпоксидным клеем, могут устанавли­ваться как до, так и после монтажа и выверки оборудования через отверстия в опорах оборудования. Толщина клеевого слоя колеб­лется от 3 до 15 мм в зависимости от диаметра болта. Равномер­ность толщины слоя обеспечивается установкой фиксирующих колец из проволоки. Нижнее кольцо устанавливается в скважину до заливки клея, верхнее - после установки болта.

Конические болты с цементной зачеканкой можно вводить в эксплуатацию через 10 суток после заделки.

Применение таких болтов позволяет достичь более точной установки оборудования.

При креплении оборудования дюбелями и самоанкерирующимися болтами различных конструкций нагружать и испытывать оборудование можно сразу после установки. Различие их в том, что при приложении нагрузок у болтов увеличивается величина рас­порного усилия в бетона, а у дюбелей остается постоянной.

 

Рис. 6.2 Дюбели.

(1- шток; 2- гайка; 3- шайбы; 4 - шпилька; 5 - конус; 6 - болт; 7 - цанга; 8 - разжимное кольцо; 9 - втулка)

 

Дюбель (рис. 6.2.а) состоит из полой шпильки 4, в которую вставлен разжимающий шток 1. В верхней части шпильки распо­ложена резьба для наворачивания гайки 2. На нижней части

шпильки находятся четыре продольных разреза и специальные рифления для увеличения сцепления с бетоном. При забивке штока анкерная часть дюбеля расширяется, создавая распор, в результате чего и осуществляется анкеровка. После забивки шток можно из­влечь из шпильки и использовать повторно.

Дюбель (рис.6.2,6) состоит из шпильки 4 и разжимного кону­са 5. В верхней части шпильки расположена резьба, а в нижней час­ти шпильки - цилиндрическое отверстие и четыре продольные про­рези. На наружной поверхности анкерной части шпильки выпол­нены проточки для увеличения сцепления с бетоном. Зажимной ко­нус обеспечивает при осаждении на нем шпильки ударами молотка распор анкерной части на 5-6 мм, что дает надежную анкеровку.

Дюбель (рис.6.2,в) состоит из обычного болта 6, цанги 7 и конической пробки 5. Цангу изготавливают с внутренним цилин­дрическим отверстием, в верхней части которого находится резьба. На анкерной части расположены четыре продольные прорези и рифление периодического профиля. В цангу вставляют коническую пробку, а дюбель помещают в отверстие и расклинивают легкими ударами молотка по верхней часть цанги. После установки цанги в отверстие, просверленное в бетоне, в корпус дюбеля вворачивают болт или шпильку, закрепляя таким образом оборудование на фун­даменте.

Самоанкерирующийся болт (рис.6.3,а) состоит из специаль­ной шпильки 4, верхний конец которой имеет резьбу, а нижний ко­нический - цилиндрическую часть и буртик. Цилиндрическая часть ограничивает величину распора, а упорный буртик препятствует соскальзыванию разжимных колец 8. В качестве разжимных при­способлений используют разрезные пружинные кольца. Болт за­крепляют осаживанием разжимных колец, помещенных на кони­ческой части шпильки, легкими ударами молотка по оправке, которую надевают на шпильку. Затем затягивают гайку, при этом конус разжимает кольца, вдавливая их в бетон.

Рис 6.3 Самоанкерирующиеся болты.

 

Самоанкерирующийся болт (рис.6.3,6) состоит из шпильки 4 цанги 7 и распорного конуса 5. На шпильку надевают цангу и наворачивают конус. Распорный конус изготавливают из сортовой шестигранной стали. Самоанкерируюшийся болт с сборе вставляют в отверстие, после чего отверткой заворачивают шпильку в конус, который, втягиваясь в цангу, рапирает её.

Самоанкерирующийся болт (рис.6.3.в) состоит из шпильки 4 с конической частью и втулки 9. Втулка в нижней части имеет четыре продольные прорези. Верхняя сплошная ее часть служит для огра­ничения величины распора. Коническая часть шпильки выполнена

с цилиндрическим переходом. Для анкеровки на шпильку, устано­вленную в отверстие, надевают втулку, которую затем осаживают на конусе несколькими ударами молотка по оправке. Затем затяги­вают гайку на шпильке.

Скважины под самоанкерирующиеся болты или дюбели сле­дует сверлить после установки и выверки оборудования через от­верстия под фундаментные болты в опорных частях оборудования, используя станину как кондукторное устройство. Если применение такого метода сверления отверстий невозможно или по условиям технологии работ нужно установить самоанкерирующиеся болты или дюбели до монтажа оборудования, места установки размечают с помощью геодезических приборов или используют кондукторы. При необходимости такие болты могут быть извлечены из скважи­ны и использованы повторно. Скважины для самоанкерирующихся болтов или дюбелей могут заливаться цементным раствором при напряженном состоянии цанговых креплений. Такая необходи­мость возникает в помещениях с агрессивной атмосферой, а также для оборудования, подверженного динамическим воздействиям. Самоанкерирующиеся болты могут иметь глубину заложения в 3-4 раза меньше, чем обычные болты, То есть глубину анкеровки равную 10-15 диаметрам болта. Болты с распорными цангами можно устанавливать на расстоянии от боковой грани фундамента не менее 10 диаметров болта. При низкой прочности бетона может происходить нарушение анкеровки путем выдергивания конусной части болта из цанги при вдавливании цанги в бетон. В этом слу­чае конусная часть болта снабжается буртиком, препятствующим проскальзыванию конуса в цанге. При наличии буртика бетон ра­ботает не на контактную прочность, а на скалывание, поэтому ма­лая глубина анкеровки становится неприемлимой.

Установка оборудования на междуэтажных перекрытиях осуществляется с опиранием оборудования непосредственно на поверхность перекрытия или на металлических подкладках с подлив­кой бетонной смесью. Крепление оборудования к перекрытию про­изводится болтами, пропущенными через перекрытие или самоанкерирующимися болтами, устанавливаемыми в глухие отверстия перекрытий на глубину 4-5 диаметров болта. Крепежный болт мо­жет проходить через отверстия в станине машины и опорной раме. При прохождении же болта рядом со станиной крепление машины осуществляется с помощью лапок, устанавливаемых под гайку и опирающихся одним краем на перекрытие, а противоположным на станину или раму. Лапки целесообразно использовать также при подвешивании оборудования к перекрытию.

Оборудование с большими динамическими нагрузками мо­жет устанавливаться на деревянных рамах или брусках, на виброизолирующих пружинных опорах и на виброрегулирующих основаниях - резиновых пластинах толщиной 10 мм.

При монтаже оборудования приходится устранять дефекты фундаментов, допущенные строителями и связанные с оперативной заменой намеченной к установке устаревшей машины более совер­шенной. При расхождении плана расположения фундаментных болтов возможна приварка и изгиб болтов или установка проме­жуточной плиты (рамы), отверстия которой совпадают с располо­жением фундаментных болтов, а дополнительные отверстия служат для крепления оборудования к плите.

Для облегчения монтажа отверстия под фундаментальные болтов опорных частях колонного оборудования делаются диа­метром, который в 1,5-2 раза больше диаметра болтов. После вы­верки оборудования поверх отверстий под гайку подкладываются шайбы с диаметром отверстия на 1-2 мм больше диаметра болта, которые затем привариваются к опоре.

Болты должны поставляться предприятиями - изготовителя­ми комплектно в соответствии с предусмотренными конструкторской документацией типом и исполнением болта. Шпильки марки­руются нанесением на их торец дроби, в числителе указан диаметр резьбы, в знаменателе - длина (мм). На анкерных плитах марки­ровку наносят на плоскость плиты также в виде дроби, в числителе которой - номинальный диаметр резьбы шпильки, в знаменателе -размер квадратной (или диаметр круглой) плиты. На муфтах, ко­нических втулках и цангах на наружной поверхности маркировка обозначает диаметр резьбы шпильки.

При закреплении оборудования гайки фундаментных болтов затягивают с усилием, указанным предприятием-изготовителем в инструкции по монтажу. При без подкладочном методе монтажа затяжку гаек производят вблизи опорных элементов с помощью стандартных ключей без надставок. При использовании в качестве опорных элементов регулировочных винтов усилие на ключе при предварительной затяжке не должно превышать 10 Н. Окончатель­ную затяжку разрешается выполнять после достижения бетоном подливки не менее 70 % проектной прочности (определяется строи­тельной организацией на основе испытаний контрольных образ­цов).

Окончательную затяжку производят равномерно в 2-3 обхода в шахматном порядке симметрично относительно осей оборудова­ния, начиная с болтов расположенных на этих осях. Контроль уси­лий при затяжке болтов осуществляют по крутящему моменту, удлинению болта, углу поворота гайки, давлению рабочей жид­кости в специальных гидроключах. Для контроля усилия по крутя­щему моменту при затяжке болтов применяют ключи предельные трещеточные с различными диапазонами регулируемых крутящих моментов и динамометрические ключи.

 

Выверка оборудования

 

Установка оборудования на фундаменте с точной выверкой в плане, по высоте и по горизонтали необходима для обеспечения работоспособности оборудования и повышения жесткости корпус­ных деталей. Жесткость корпусных деталей (станин) обеспечивает­ся их высокой металлоемкостью. При закреплении на фундаменте за счет присоединения жесткости фундамента жесткость станины существенно повышается.

Опирание оборудования на фундамент осуществляется следующими способами:

1) с опиранием оборудования непосредственно на фундамент;

2) с применением пакетов плоских металлических подкладок, клиньев, опорных башмаков и т.д. и подливкой бетонной смеси после закрепления оборудования;

3) с опиранием оборудования на бетонную подливку при "бесподкладочном" методе монтажа.

Наиболее предпочтительны бесподкладочные методы мон­тажа как наиболее экономичные, однако необходимость компенси­ровать неточность размеров фундаментов заставляют использовать подкладочные методы монтажа. Пакеты подкладок являются по­стоянными несущими опорами и воспринимают как монтажные, так и эксплуатационные нагрузки, а подливка имеет вспомогатель­ное назначение.

На металлических подкладках, клиньях и клиновых домкра­тах оборудование устанавливают следующим образом (рис.6.4). На поверхности фундамента намечают мелом площадки для опорных подкладок, размеры которых должны превышать размеры опор­ных приспособлений на 15-25 мм с каждой стороны. Площадки должны быть горизонтальными и обеспечивать плотное прилега­ние к ним опорного приспособления. Выравнивают их с помощью

ручного или пневматического молотка с мелкой насечкой. Откло­нение площадок от горизонтальной плоскости не должно превы­шать 0,2 мм на 1 м, а по высотной отметке допускается в пределах ± 3 мм. Затем с фундамента удаляют пыль с помощью компрессора и промывают его водой. На подготовленное основание уклады­вают подкладки и выверяют их уровнем. Подкладки устанавли­вают с одной или двух сторон фундаментного болта. Для уменьше­ния деформации опорных рам оборудования подкладки уклады­вают, на максимально близком расстоянии от болта. Высота пакета подкладок не должна превышать 80 мм, а их число в пакете - пяти. Подкладки не должны отклоняться от горизонтального положения, более чем на три деления брускового уровня длиной 200 мм с ценой деления 0,1 мм.

При выверке оборудования вместо подкладок и клиньев часто используют инвентарные клиновые домкраты. Чтобы дом­краты можно было удалить после подливки бетоном, вокруг каж­дого из них с трех сторон устанавливают опалубку.

 

 

1 -фундамент;

2-рама;

3- фундаментный болт

4- подкладки;

5- клинья;

6- бетон подливки.

Рис. 6.4 Установка оборудования на металлических подкладках

В отдельных случаях применяют металлические закладные детали с фрезерованной опорной поверхностью (рис.6.5,а).

а) на закладных деталях б) на бетонной подушке

Рис. 6.5 Установка оборудования(1 - закладная деталь; 2 - бетонная подушка)

1-опорная часть оборудова­ния;

2- фундаментный болт;

3- крепежная гайка упругого болта;

4- упругая тарельчатая шай­ба;

5- установочная гайка;

6- фундамент;

7- бетон подливки

Рис. 6.6 Выверка оборудования на установочных гайках с помощью упругих элементов

Их устанавливают по обе стороны анкерных болтов, выверяют в горизонтальной плоскости и по высоте и бетонируют при сооруже­нии фундамента. Это позволяет при установке оборудования в проектное положение свести до минимума операции по его вывер­ке.

Также используют способ установки оборудования непосред­ственно на бетонные подушки (рис.6.5,6) без закладных деталей с последующей подливкой. В этом случае также обеспечивается хо­рошее сцепление поверхностей подушки и фундамента.

При опирании оборудования на бетонную подливку для вы­верки оборудования применяют установочные гайки с упругими шайбами на фундаментных болтах (рис.6.6), на которых при необ­ходимости нарезают дополнительную резьбу. Упругие шайбы из­готавливаются из металла или из комбинации металла и резины. Они упрощают выверку оборудования и являются опорами только в момент выверки до нанесения на фундамент бетонной подливки.

 

1 - отжимной регулиро­вочный болт;

2- контргайка:

3- упорная пластина;

4- фундаментный болт;

5- опорная рама;

6- фундамент;

7- бетонная подливка;

Рис. 6.7 Выверка оборудования с помощью регулировочных винтов

 

Опорные гайки с упругими шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2-3 мм выше проектной от­метки установочной поверхности оборудования. Предварительная регулировка положения оборудования по высоте осуществляется вращением установочных гаек, а тонкая регулировка - сжатием упругой прокладки усилием предварительной затяжки крепежных гаек. После подливки и затвердения бетонной смеси крепежные гайки затягиваются окончательно.

В настоящее время при выверке оборудования широко при­меняют регулировочные винты (рис.6.7).

При выверке оборудования на отжимных регулировочных винтах их число должно быть не меньше числа анкерных болтов. Под каждый винт устанавливают по одной металлической подкладке толщиной 14-16 мм. размер которой в плане должен быть таким, чтобы давление на бетон не превышало 7 МПа. Подкладки должны плотно прилегать к поверхности фундамента, при этом разность отметок уложенных подкладок по высоте допускается 15-20 мм. Диаметр отжимных винтов и их число подбирают для каждого ви­да оборудования в зависимости от его массы и конструкции.

Крепление оборудования в проектном положении на время подливки производят затяжкой гаек фундаментных болтов, распо­ложенных вблизи опорных элементов. Затяжка фундаментных болтов - ответственная операция, в значительной мере определяющая качество установки и работы оборудования. Болты должны при­жимать оборудование плотно и равномерно по всей площади со­прикосновения.

Затяжку болтов контролируют следующим образом:

в хорошо затянутом соединения пластина щупа толщиной 0,03-0,05 мм не должна проходить ни в один из стыков подкладок, а также в стыке между гайкой, шайбой и корпусом машины, допус­кается "закусывание" пластинки щупа на глубину 3-5 мм; фундаментный болт в напряженном состоянии должен отзываться на простукивание четким звуком без дребезжания; хорошо затянутая гайка с плотно надетым гаечным ключом долж­на пружинить при ударе на рычаг ключа молотком или кувалдой.

После выверки и закрепления составляют акт о соответствии установки оборудования требованиям технической документации. Акт подписывают представители монтажной организации и заказ­чика. Результаты проверки вносят в установочные формуляры. До окончательной затяжки гаек фундаментных болтов не разрешаются никакие работы, которые могут вызвать смешение оборудования. Окончательную затяжку болтов следует производить после дости­жения бетоном подливки 70 % проектной прочности. После опро­бования оборудования под нагрузкой необходимо еще раз прове­рить затяжку фундаментных болтов.

 

Подливка оборудования

 

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте производят подливку под его опорную часть бетона или цементно­го раствора. Подливка является заключительной частью работ по установке оборудования, машины или агрегата.

Все работы по подливке следует выполнять не позднее 48 ча­сов после выверки оборудования. Подливаемые поверхности обо­рудования должны быть обезжирены и промыты водой. Поверх­ность фундаментов перед подливкой очищают от посторонних

предметов, масла и пыли. Затем поверхность увлажняют, не допус­кая при этом скопления, воды в углублениях и приямках. Если на установочной поверхности оборудования имеются выступающие вниз ребра жесткости, то под ними также обеспечивают зазор для подливки. Подливать оборудование при температуре окружаю­щею воздуха ниже +5°С без подогрева слоя подливки (электроподогрев) не разрешается. Марку бетонной смеси принимают в соответствии с проек­том, но не ниже марки бетона фундамента. Перед подливкой во-

круг цоколя фундамента устанавливают опалубку высотой 100-150 мм. Бетонную смесь (раствор) подают через отверстия в опорной раме или с одной стороны подливаемой детали во избежания образования пустот до тех пор, пока с противоположной стороны смесь (раствор) не достигнет уровня на 20-30 мм превышающего высоту основной части подливки.

Рис. 6.8. Схема подливки оборудования (1- опорная часть оборудования : 2 -ребро жесткости опоры : 3 - фундамент : 4 - подливка ; 5 - опалубка : 6 - лоток накопитель : 7 - вибратор)

 

Смесь (раствор) следует подавать без перерывов. Уровень смеси со стороны' подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности оборудования не менее чем на 100 мм. Подачу бетон­ной смеси рекомендуется осуществлять с помощью лотка-накопителя, тщательно перемешивания смесь при помощи вибра­тора, причем вибратор не должен касаться опорных частей обору­дования. При ширине подливаемого пространства более 1300 мм установка лотка-накопителя обязательна. Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства. При подливке уро­вень бетонной смеси в лотке должен быть выше опорной поверх­ности оборудования на 300 мм; его следует поддерживать постоян­ным. Расстояние от опорной части оборудования до края подливки должно составлять 100-200 мм ( не менее удвоенной высоты слоя подливки). Толщина слоя подливки должна быть 50-80 мм. Высота лежащего вне опорной детали слоя подливки должна на 20-30 мм превышать высоту основной подливки. Поверхность подливки, примыкающая к опорной части, должна иметь уклон 1:50 в сторону от оборудования (рис.6.8). Для предохранения подлитого бетона от значительных температурно-усадочных деформаций до образова­ния трещин его поверхность в течение нескольких суток необходи­мо систематически увлажнять, посыпать древесными опилками или покрывать мешковиной. При подливке оборудования необходимо вести соотвествующие записи в журнале бетонных работ.

 





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:



Последнее изменение этой страницы: 2016-05-30; Просмотров: 3556; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2021 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.018 с.) Главная | Обратная связь