Дефектация деталей. Виды дефектов, методы контроля

⇐ ПредыдущаяСтр 9 из 13Следующая ⇒

Дефектом называют каждое несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефекты подразделяют на явные и скрытые. Явные (поверхностные) обнаруживают глазом (визуально), а скрытые (внутренние и поверхностные, не различимые глазом) - с помощью специальных методов и средств.

В зависимости от возможного влияния на рабочие характеристики детали выявленные дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. При классификации учитывают характер, размеры, место расположения дефекта на детали, особенности деталей и изделий, их назначение, условия использования (эксплуатации).

Критическим называют дефект, при наличии которого использование продукции по назначению невозможно ввиду несоответствия требованиям безопасности или надежности; значительным - дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим; малозначительным - дефект, не оказывающий никакого влияния.

По происхождению дефекты подразделяют на производственные, возникающие при изготовлении деталей, и эксплуатационные.

С целью установления правильной геометрической формы деталей и узлов, отклонения их размеров от заданных чертежом и определения износа проводят измерения, которые подразделяют на прямые (абсолютные) и косвенные. Методы измерения и контроля подразделяют на контактные, выполняемые путем контакта измерительного инструмента или устройства с поверхностью измеряемой детали, и бесконтактные (оптические, пневматические и др.)

При измерениях проводят: контроль отклонений формы (овальность, конусность, бочкообразность, изогнутость, не плоскость); контроль отклонений относительно расположения деталей (не параллельность плоскостей, перекос осей и не параллельность, не перпендикулярность, торцевое и радиальное биение, несносность, несимметричность); контроль резьбовых деталей; контроль шлицевых соединений и др.

Средствами контроля и измерений являются: линейки, щупы, штангенинструменты (штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы, штангензубомеры и др.), микрометрические инструменты (микрометры, микрометрические глубиномеры и нутрометры-штихмассы), индикаторы часового типа, рамные и брусковые уровни, поверочные плиты и угольники, различного рода оптические приборы (измерительные микроскопы, длинномеры и др.).

Скрытые дефекты выявляют методами неразрушающего контроля, который позволяет проверить качество деталей, не нарушая их пригодности к использованию по назначению. Существующие средства неразрушающего контроля (ГОСТ 427-75) предназначены для выявления дефектов, оценки структуры материала, контроля геометрических параметров, оценки физико-химических свойств материала деталей.

По ГОСТ 18353-79 методы неразрушающего контроля подразделяют на оптические, капиллярные (люминесцентный и цветной), ультразвуковые, радиационные, электрические, магнитные; электромагнитные и другие.

В процессе разборки оборудования производится трехступенчатая дефектация, завершающаяся оформлением дефектной ведомости и составлением схем и эскизов дефектных деталей.

Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт. При разборке производится поузловая. а затем подетальная дефектация.

Цель предварительной дефектами - выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных

единиц и деталей между собой. При этом анализируются записи в ремонтных журналах и картах.

при предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности машины или аппарата, проверки температуры нагрева узлов трения и т.д.

При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения.

При подетальней дефектации определяются возможности повторного ремонта. Проводится сортировка деталей на следующие группы:

1. Детали, имеющие износ в пределах допуска, но пригодные без ремонта для повторного использования.

2. Детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта.

3. Детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

После проведения по детальной дефектации составляется дефектная ведомость.

Ведомость дефектов

Основным документом для проведения ремонта технологической установки является дефектная ведомость работ, подлежащих выполнению во время текущего или капитального ремонта. Ведомость дефектов составляется начальником и механиком установки (цеха), обсуждается на совещании ИТР установки (цеха) и не позднее чем за 90 дней до начала капитального ремонта и за 30 дней до начала текущего ремонта представляется на рассмотрение в отделы главного механика, главного энергетиками главного прибориста, где уточняются объемы работ, потребность в материалах, запчастях, механизмах и приспособлениях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе предприятия, подрядным организациям).

В ведомость дефектов на капитальный ремонт включаются: ремонтные работы; работы по реконструкции установки и модернизации оборудования; работы по внедрению рационализаторских предложений; мероприятия по технике безопасности; работы, выполняемые в подготовительный период.

В ведомость дефектов на текущий ремонт включаются: ремонтные работы; мероприятия по технике безопасности; работы, выполняемые в подготовительный период. В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка подменного фонда арматуры, форсунок и т.д.).

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонтных работ являются: графики планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования; потребность в проведении ревизии; результаты предыдущей ревизии; результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования; замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период; результаты обследования состояния оборудования администрацией установки (цеха) совместно с представителями технического надзора в межремонтный период.

'Все остальные работы включаются на основании утвержденных руководством предприятия планов и графиков по выполнению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий о технике безопасности и т.д.

Ведомость дефектов должна быть составлена по блокам остановки (блок колонны и емкостей, блок теплообменников, блок печей, и т.д.) с последующим подразделением внутри блоков по отдельным видам оборудования (колонна К-1, колонна К-2, емкость Е-1 и т.д.).

В ведомости дефектов описывается каждая ремонтная работа, указываются ее объем и потребность в материалах, запчастях. В состав ремонтных работ должны быть включены все работы по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испытанию.

В стандартном бланке ведомости дефектов указываются: предприятие и цех, в котором производится ремонт; наименования узлов и деталей, подлежащих ремонту; соответственный перечень дефектов; мероприятия по их устранению, номера чертежей; наименования и количество необходимых материалов и запчастей; наименование организации или ремонтного подразделения, выполняющих ремонтные работы; дополнительные указания, оговариваемые в примечании. Ведомость подписывается начальником цеха, руководителем ремонтного подразделения (механик или энергетик цеха, мастер централизованного ремонтного подразделения), согласуется (проверяется) с бюро ППР и утверждается главным механиком предприятия.

К составленной ведомости дефектов должны быть приложены следующие документы:

заявки на потребное оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне отделом технического снабжения;

заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ремонтным подразделением предприятия или подрядной ремонтной организацией;

полный комплект рабочих чертежей, схем на работы по реконструкции, модернизации, технике безопасности, утвержденных главным инженером.

За 80 дней до начала капитального ремонта дефектная ведомость должна быть представлена на рассмотрение и утверждение главному инженеру предприятия.

За 60 дней до начала капитального ремонта установки (цеха) составляется смета на ремонт, которую утверждает руководитель предприятия.

За 45 дней до остановки цеха (установки) на капитальный ремонт выдается заказ исполнителю работ: подрядной организации и ремонтному подразделению предприятия; к заказу прилагается в двух экземплярах дефектная ведомость и необходимая техническая документация.

График изготовления нестандартного оборудования передается подрядчику до начала планируемого года.

Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта выдается исполнителям работ не позднее, чем за 10 дней до начала ремонта.

⇐ Предыдущая 4 5 6 7 8910 11 12 13 Следующая ⇒