Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Основные количественные показатели, характеризующие ремонтопригодность.




 

Любое свойство машин, особенно их ремонтопригодность, как известно, закладывается еще при проектировании. Если же изделие создано, то его ремонтопригодность никакими доводоч­ными работами улучшить нельзя.

Известно, что суммарные затраты времени, труда и средств на техническое обслуживание и ремонт оборудования зависят от его ремонтопригодности и совершенства самой системы обслу­живания и ремонта (организации, технологии и т. п.).

Соответственно необходимо иметь количественные показа­тели двух видов: одни должны характеризовать затраты, опреде­ляемые только ремонтопригодностью конструкции машин и ап­паратов, и включаться в техническую документацию на их про­ектирование, изготовление, приемку, другие - суммарные затра­ты времени, труда и средств в процессе эксплуатации. Последние зависят как от ремонтопригодности машин так и от применяемой системы организации технического обслуживания, ремонта и их технологии.

Выбор определенного состава показателей, характеризую­щих ремонтную технологичность оборудования химических про­изводств, должен быть сделан в первую очередь. Рациональное решение этого вопроса может оказать существенное влияние на схемно-конструктивные решения оборудования, на разработку методов задания и оценки ремонтной технологичности и системы мероприятий, направленных на обеспечение требуемого уровня ремонтопригодности.

Для решения вопроса о том, каким показателям следует от­давать предпочтение, воспользуемся следующей классификацией технических устройств (3).

Все разнообразие машин и оборудования, используемых в промышленности, можно разделить:

I. в зависимости от характера выполняемых функций:

1) предназначенные для выполнения основных функций, т. е. таких, которые составляют цель рассматриваемого производ­ственного или технологического процесса;

2) выполняющие вспомогательные функции, например транспортирование материалов и т. п.:

3) выполняющие функции обслуживания.

II. В зависимости от режимов использования:

1) длительный непрерывный режим использования (высокой интенсивности);

2) периодическое применение с неслучайным циклом рабо­ты (средней интенсивности);

3) периодический характер использования со случайным циклом работы, как в отношении момента применения, так и длительности работы (малой интенсивности).

III. В зависимости от последствий простоя машин в ремон­те:

1) ущерб от простоев обусловлен не только величиной за­трат на восстановление работоспособности машин, но и величи­ной экономического ущерба, связанного с невыработанной про­дукцией;

2) ущерб от простоев невелик и обусловлен в основном ве­личиной затрат на восстановление работоспособности.

Оборудование химических производств является основным в технологическом процессе с длительным сроком службы и вы­сокой интенсивностью использования.

Ущерб от простоев оборудования в ремонте обусловли­вается не только величиной затрат на восстановление работоспо­собности, но и величиной экономического ущерба, связанного с недовыработкой продукции, поэтому среди нормируемых опера­тивных показателей должны быть и экономические показатели.

В качестве основных оперативных и экономических ис­пользуются следующие показатели:

Оперативные показатели: коэффициент технического ис­пользования, суммарная продолжительность ремонтов (час.), суммарная оперативная продолжительность ремонтов (час.).

Экономические показатели: суммарная трудоемкость ре­монтов (чел. -ч.), суммарная оперативная трудоемкость ремонтов (чел. -ч.). удельная трудоемкость ремонта (чел. -ч/ед. наработки), удельная оперативная трудоемкость ремонта (чел. -ч/ед. наработ­ки), суммарная стоимость ремонта (руб.), удельная стоимость (руб. /ед. наработки).

Дополнительные показатели, как правило, не являются объектом задания, рациональная их величина устанавливается на основании требований к количественным значениям основных показателей. Дополнительные показатели в сочетании с основ­ными позволяют полнее характеризовать свойства конструкций оборудования и поддаются классификации в зависимости от их особенностей и условий эксплуатации.



К показателям, характеризующим приспособленность кон­струкции к ремонту, относятся показатели доступности, лег­косъемности.

К показателям, характеризующим совершенство конструк­ции с точки зрения ее приспособленности к применению прогрес­сивных организационно-технических форм и методов расчета, можно отнести: коэффициент технической оснащенности работ при ремонте, коэффициент технической вооруженности специа­листов и среднюю квалификацию специалистов, привлекаемых к ремонту оборудования.

В качестве дополнительных показателей, характеризующих ремонтопригодность, используются: коэффициент доступности, коэффициент технической оснащенности работ, коэффициент технической вооруженности ремонтников, коэффициент средней квалификации ремонтников, число нетехнологичных в ремонте конструктивных решений.

Численные значения показателей оценки приспособлен­ности оборудования к ремонту рассчитываются достаточно про­сто (3. 4).

Однако следует отметить, что все перечисленные показате­ли не являются строго детерминированными; в качестве компо­нентов включают вероятностные характеристики, и каждый из них получается как математическое ожидание, т.е. среднестатиче­ская величина. В качестве примера рассмотрим коэффициент технического использования. Временные характеристики, кото­рые входят в формулу расчета коэффициента, хотя и регламен­тируются нормативно в целом по цеху, но колеблются в доволь­но широких пределах для каждого отдельного аппарата или ма­шины. Так, суммарная наработка разных аппаратов (машин) одного назначения за расчетный период эксплуатации может сильно колебаться, но недовыработка одного аппарата (маши­ны) в этом случае компенсируется увеличением нагрузки на дру­гие. При эксплуатации оборудования одного назначения, но не одного конструктивного решения, средние характеристики не могут быть использованы для расчета количественных показате­лей ремонтопригодности и нуждается в детальной корректиров­ке с учетом вероятностных колебаний временных характери­стик.

Установление нормативных значений показателей ремон­топригодности для химического оборудования затруднено, так как практически невозможно провести испытания на ремонто­пригодность, а для возможных аналогов нет статистических данных о трудовых и материальных затратах, как в целом по объекту ремонта, так и по отдельным ремонтным операциям.

 

8. 4. Характерные недостатки конструкций оборудования, препятствующие обслуживанию и ремонту

 

Качественный анализ приспособленности к ремонту кон­струкций машин и аппаратов химической промышленности выявил характерные недостатки конструкций оборудования, влияющие на непроизводительные затраты времени, труда и средств при техническом обслуживании и ремонте, и снижения их качества.

Основные факторы, определяющие ремонтопригодность химического оборудования, - особенности конструкции, особен­ности компоновки, и приспособленность к применению средств механизации. Собранная информация о приспособленности обо­рудования к ремонту выявила наиболее часто встречающиеся не­технологичные решения, препятствующие ремонту и обслужива­нию теплообменной аппаратуры:

затруднен доступ к змеевикам, трубчаткам;

не обеспечена возможность чистки и ремонта трубок, их заме­ны;

не предусмотрены соответствующие средства механизации и грузоподъемные устройства;

не обеспечена взаимозаменяемость узлов;

затруднен доступ к самим аппаратам из-за неудачных компо­новочных решений;

колонной аппаратуры:

не предусмотрены средства механизации для загрузки и вы­грузки катализатора;

неразъемность конструкций узлов аппарата;

отсутствуют металлоконструкции для ремонта изоляции и осмотра аппаратов;

затруднен доступ к узлам аппарата из-за несовершенства кон­струкции;

неудачные компоновочные решения размещения оборудования в технологической схеме;

насосно-компрессорного оборудования:

не обеспечена легкосъемность конструктивных элементов;

не обеспечен или ограничен беспрепятственный доступ к эле­ментам, требующим частой проверки, а также ремонта и замены;

отсутствуют специальные элементы для применения средств ав­томатизации при снятии и подъеме.

Все эти неудачные технологические решения оборудования химических производств можно устранять на стадии проектиро­вания, если в числе других характеристик учитывать ремонто­пригодность.

Конструкторы должны располагать всеми необходимыми справочными материалами по основным вопросам ремонтной технологичности конструкций аппаратов и машин, а также дан­ными о прогрессивных формах организации и технологии ре­монта и технического обслуживания.

Необходима разработка таких материалов и, прежде всего обоснованных технологических требований к конструкциям обо­рудования в части их ремонтной технологичности. В рекоменда­циях должны быть изложены рациональные с точки зрения ре­монта варианты конструктивных решений с учетом материалов, полученных в результате анализа ремонтной технологичности конструкций оборудования.

 

8. 5. Основные требования к технологичности конструкций оборудования при обслуживании и ремонте

 

Проведенный анализ технологичности конструкций аппа­ратов и машин, их эксплуатации и ремонта, а также обобщение имеющегося опыта разработки требований к технологичности конструкций при обслуживании и ремонте позволили определить требования, применение которых может обеспечить необходимые свойства ремонтопригодности конструктивных элементов аппа­ратов (машин) в целом.

К числу общих требований к конструкции машины или ап­парата как к объекту технического обслуживания и ремонта от­носятся:

максимальное применение действующих стандартов с целью сокращения числа оригинальных деталей и сборочных единиц;

максимальное использование деталей и сборочных единиц ма­шин и аппаратов, выпускаемых промышленностью, высокое ка­чество которых подтверждено опытом эксплуатации и ремонта;

максимальная унификация запасных частей однотипных ма­шин и аппаратов и для оборудования различных типов, но вы­полняющих одинаковые функции;

рациональная унификация и стандартизация крепежных дета­лей;

унификация и стандартизация присоединительных мест (разъемов, штуцеров и др.) для трубопроводов с использованием быстро разъемных соединений;

рациональная насыщенность оборудования стандартизован­ным и унифицированным контрольно-поверочным инструмен­том при ограничении числа их типоразмеров;

унификация методов и организационных форм технического обслуживания и ремонта, разрабатываемых на основе опреде­ленных критериев оптимальности.

Требования для обеспечения доступности и легкосъемности:

установленное оборудование следует размещать так, чтобы свести к минимуму или совсем исключить случаи, когда осмотр или замена одного из узлов невозможны без предварительного демонтажа других, расположенных рядом;

узлы, разъемные соединения, съемные элементы для удобства демонтажа и монтажа необходимо размещать так, чтобы обеспе­чить удобный доступ с необходимым для работы инструментом;

люки в стенках аппаратов надо размещать строго против мест установки узлов, деталей и их соединений и обеспечивать удоб­ный доступ для осмотра и ремонта;

разъемы трубопроводных коммуникаций должны быть доступны для осмотра и ремонта;

резьбовые соединения, требующие периодического осмотра и проверки затяжки болтов, должны быть легкодоступны при тех­ническом обслуживании оборудования;

в сложных элементах и узлах необходимо предусматривать возможность снятия отдельных деталей, имеющих меньший ре­сурс, с целью их ремонта и осмотра без снятия и разборки всего агрегата;

конструкции узлов, подлежащих разборке и сборке в процессе эксплуатации и при ремонте, должны исключать возможность их неправильного монтажа;

узлы и агрегаты массой более 50 кг должны иметь грузозахват­ные устройства для подъемных приспособлений. При невозмож­ности использования подъемных устройств должны быть пред­усмотрены легкосъемные подъемные приспособления;

размещение оборудования должно обеспечивать доступ грузо­подъемных механизмов.

Общие требования для обеспечения взаимозаменяемости сбо­рочных единиц (агрегатов) и деталей машин и аппаратов при техническом обслуживании и ремонте можно сформулировать следующим образом:

сборочные единицы (агрегаты) и детали, снимаемые и заменяе­мые при техническом обслуживании и ремонте машин и аппара­тов, должны обладать геометрической и функциональной вза­имозаменяемостью. Требования геометрической взаимозаменяе­мости необходимо выполнять в первую очередь для элементов с большой частотой замены или длительным циклом ремонта;

агрегаты и блоки отдельные систем машины и аппарата долж­ны обладать полной геометрической и функциональной взаимо­заменяемостью;

части, изменяемые при конструктивных улучшениях машины или аппарата, должны сохранять взаимозаменяемость с прежни­ми частями конструкции;

для обеспечения взаимозаменяемости элементов систем в кон­струкции необходимо предусмотреть технологические компенса­торы в виде прокладок, шайб, отверстий с увеличенными диа­метрами, эллипсных отверстий и др.;

эксплуатационно-ремонтные допуски следует назначать с учетом сохранения необходимого качества машины и аппарата.

 

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕСУРСА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

 

На предприятиях химической и нефтехимической промыш­ленности эксплуатируется значительное количество оборудова­ния, проработавшего более 10-15 лет, т. е. более установленного проектом срока службы.

В соответствии с общими правилами взрывобезопасности (5) для этого оборудования требуется определение срока даль­нейшей эксплуатации - остаточного ресурса, т. е. продолжитель­ность работы оборудования от данного момента времени до про­гнозируемого предельного состояния (6, 7). Прогнозирование ре­сурса оборудования выполняется в единицах времени (циклах на­гружения).

Методика оценки остаточного ресурса работоспособности основана на индивидуальной диагностике рассматриваемого оборудования и информации, полученной в результате проведе­ния обследования технического состояния оборудования, иссле­дований металла контрольных вырезок, сделанных из рассматри­ваемого оборудования и его фактической нагруженности.

Возможность продления срока эксплуатации длительное время эксплуатирующегося оборудования базируется на разви­тии расчетно-экспериментальных методов оценки ресурса с уче­том новейших достижений механики разрушения, физики метал­лов, металловедения, развития новых методов и средств неразрушающего контроля за состоянием оборудования, запасами прочности, заложенными в проект.

Продление срока службы оборудования на основе его ин­дивидуальной диагностики ресурса позволяет реализовать до­полнительные резервы работоспособности оборудования с обес­печением требуемого уровня безопасности эксплуатации.

Анализ состояния и заключение о ресурсе остаточной рабо­тоспособности оборудования могут выполнять только специали­зированные организации при наличии соответствующих лицен­зий.

 

9. 1. Диагностирование технического состояния оборудования





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:



Последнее изменение этой страницы: 2016-05-30; Просмотров: 1492; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2021 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.042 с.) Главная | Обратная связь