ЭВОЛЮЦИЯ РАЗВИТИЯ СИСТЕМ КАЧЕСТВА

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 4Следующая ⇒

Те методы и приемы в обеспечении качества продукции, которые сейчас хорошо известны каждому производителю, сформировались за последнее столетие, переходя из одной фазы в другую (хотя каждая последняя не заменяла предыдущую, а по существу включала ее в себя, делая при этом какой-либо существенный шаг вперед).

Основная идея последних трансформаций (особенно переломным моментом являются, безусловно, подходы, сформулированные Э. Демингом) заключается в использовании инструментария качества для благоприятного решения дилеммы, что более высокого качества (и одновременно потребительской ценности) продукции можно добиться только за счет увеличения затрат на его обеспечение.

Наоборот, сейчас инструментом качества пользуются как раз для поиска путей всемерного уменьшения всех видов затрат на производство изделий своего класса качества (представление об уровне качества товара у каждого сектора покупателей сугубо индивидуально).

Известные на сегодняшний день подходы, обеспечивающие разработку и выпуск качественных изделий можно представить в виде следующей схемы:

Рисунок 3.2 - Подходы, обеспечивающие разработку и выпуск качественных изделий

Контроль качества

Первым элементом службы качества любого предприятия является служба технического контроля (ОТК), задача которой заключается в проверке соответствия произведенных деталей и узлов (вплоть до готовой продукции) требованиям нормативных документов - чертежей, технических условий, норм и стандартов.

Безусловно, это затратный механизм и чем больше контролеров, тем больше гарантии, что негодные изделия не попадут на следующую стадию производственного процесса. Чтобы ограничить число контролеров активно используется самоконтроль рабочих (в советское время популярным было соревнование за право иметь «личное клеймо»). На современных западных предприятиях применяется коллективная ответственность рабочих, своеобразное внутрибригадное самослежение за работой других, выявление и предотвращение случаев появления дефектов в работе. Например, на немецкой фирме «Karcher» автору рассказывали, что бригада сборщиков готовой продукции может остановить весь производственный процесс на предприятии, если выявится появление на сборке дефектной детали собственного производства или закупленной извне комплектующей.

Принято считать, что впервые подобные методы контроля ввел Генри Форд, подаривший миру такое гениальное изобретение, как конвейерную сборку. Поскольку крупносерийное безостановочное производство не позволяло тратить время на входной контроль комплектующих при сборке, он применил выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие производились. На заводах Форда появились и первые отделы технического контроля, не подчиненные производству. Была введена мотивация качественной работы - премии и штрафные санкции за брак, а также система обучения - как сугубо профессионального, так и метрологического (умения работать с измерительным и контрольным оборудованием).

Управление качеством

Второй задачей службы качества предприятия является не только инспекция (контроль) качества отдельных деталей и сборочных единиц, но и осуществление широкого комплекса мероприятий по выявлению и устранению причин возникновения дефектов, путем анализа всей цепи процессов производства и проведения соответствующих корректирующих воздействий. Основная задача здесь - увеличение количества годных деталей и узлов в процессе их производства (сохраняя, естественно, «по ходу» процедуру отбраковки).

Анализ причин брака производится, прежде всего, на основе статистической обработки данных. Первенство в применении статистических методов в области качества принадлежит американскому ученому и специалисту Д. Шухарту, который в 1924 г. предложил метод построения диаграмм, получивших впоследствии широкую известность как «контрольные карты Шухарта».

Эта деятельность в настоящее время является неотъемлемой частью работы специалистов службы качества промышленных предприятий, однако необходимо отметить, что наблюдения автора на большом количестве предприятий в рамках специального опроса показали, что статистические методы сбора и анализа причин сбоев по качеству у российских производственников-практиков не в особом почете. Причин здесь несколько, однако, можно указать на две из них, наиболее прозаические и реалистичные:

а) регистрация факта брака ведет за собой депремирование работников его допустившего, и этот факт часто скрывается. Если брак исправимый, то детали из ОТК отсылаются обратно рабочему на переделку без оформления актов. Не любят регистрацию и вышестоящие работники служб качества, особенно имеющих сертификат ИСО 9000, поскольку в их глазах это свидетельство сбоев в работе системы качества предприятия, которое не хотелось бы предъявлять при очередной пересертификации;

б) статистическим методам на малых и средних предприятиях учить некому. И самообучение, и понимание методов обработки статистических данных (на базе высшей математики и теории вероятности) среднему специалисту на предприятии не всегда «по плечу». В лучшем случае ведется упрощенная статистика на уровне, понятном «простому смертному».

По-настоящему, статистические методы анализа и управления применяются на предприятиях крупных, производящих комплексно сложную технику: «Электросиле», «Балтийском заводе» и т.п., а также на предприятиях ВПК.

Менеджмент качества

В современном виде, особенно там, где системы качества базируются на принципах ISO 9000, структура службы качества предприятия основывается на идеологической и программной базе, сформулированной американским ученым и практиком Эдвардом Демингом.

Имея в виду, что Деминг начал реализовывать свои идеи в разоренной войной Японии, при скудных сырьевых и финансовых возможностях японских предприятий (собственно в условиях глубокого промышленно-финансового кризиса, где главной стратегией развития было выживание), то его основная идея чрезвычайно актуальна в условиях современного положения дел в России.

Основных идей Деминга было две:

а) основа качества продукции - качество труда и качество управления на всех уровнях;

б) применение новых методов управления качеством позволит резко повысить эффективность (производительность) бизнеса, т.е. обеспечить выпуск продукции с ценностью соответствующей (или даже превосходящей) ожиданиям потребителя, с минимизацией затрачиваемых на это ресурсов.

В условиях Японии 50-х годов - это был фактор выживания и выхода на мировые рынки с конкурентоспособной продукцией. Основой конкурентоспособности стал фактор качества. Он был принят в качестве заказовыигрывающего критерия. После того, как мировые рынки были заполнены высококачественной японской теле- и радиоаппаратурой, фотопленкой, затем постепенно автомобилями, фотоаппаратами, видеокамерами и т.п. (что в ряде случаев поставило на грань разорения, в частности, целый ряд европейских фирм) фактор цены был отодвинут на второй план и Япония «сняла сливки». Это позволило в кратчайший срок улучшить финансовое положение страны и выйти из кризиса.

После того, как опомнившиеся конкуренты в Европе и США быстро повысили качество своих изделий, заказовыигрывающим фактором снова стала цена. Однако и здесь принципы менеджмента качества позволяют делать продукцию с себестоимостью (а значит и ценой) ниже конкурентов.

Интересно, что и знаменитая система управления запасами «Just-in-Time» появилась на Тойете именно во время кризисных для Японии времен как стратегия выживания (надо было минимизировать запасы, так как предприятие попросту не имело необходимых оборотных средств для их хранения).

Именно заложенный Демингом принцип — «высокое качество (потребительская ценность) по доступной для покупателя цене» и явился идеологической основой для создания стандарта ISO 9000.

Последовательное и доскональное следование этим принципам приносит ощутимые результаты и в наше время в острой конкурентной борьбе на «рынке покупателя».

Японские автомобили и сейчас лучше и дешевле и американских и целого ряда европейских фирм.

В составе группы американцев, работавших вместе с Э. Демингом в Японии, было еще несколько выдающихся специалистов в области качества, идеи которых не менее интересны и продуктивны.

Это Джозеф Джуран, создатель принципа «триада качества» -планирование, управление и улучшение.

Арманд Фенгейбаум разработал принципы всеобщего управления качеством (Total Quality Control). Он указывал, что качество закладывается и определяется на всех стадиях жизненного цикла продукции и, следовательно, всем этим стадиям должно быть уделено равноценное внимание. А. Фенгейбаум является также автором работ, в которых понятие качества рассматривается во взаимосвязи со стоимостью. Качество с его позиций измеряется тем уровнем затрат, которые произведены для его достижения.

Другими принципами Фенгейбаума, вошедшими в современные документы и нормы - участие в работах по качеству всех сотрудников сверху донизу, ориентация на заказчика и работа с поставщиками.

Филип Кросби, глава известной консалтинговой компании Philip Crosby Associates Inc., является автором концепции «ноль дефектов» -недостижимого максимума, к которому, тем не менее, необходимо стремиться. Он предложил следующие постулаты качества:

• качество - это соответствие требованиям;

• основа системы качества - предупреждение дефектов;

• стандарт качества - ноль дефектов;

• мера качества - стоимость несоответствия.

Данную фазу развития теории и практики качества можно условно назвать - «фаза менеджмента качества», так как это понятие и принципы современных методов обеспечения качества сложились именно в это время.

Планирование качества

Следующим элементом современной системы качества является необходимость не только обеспечения качества, но и его планирование. Эта идея (как и многие другие существующие в смежных областях знаний) схожа с концепцией параллельного проектирования (concurrent engineering). В основе ее лежит известная инженерам-практикам аксиома, что большая часть дефектов, проявляющихся на конечных стадиях изготовления изделия, является следствием ошибок на стадиях разработки проектов.

Одним из вариантов решения этой проблемы является выстраивание вертикали «САПР - АСТПП - автоматизированное оборудование», в которой имеется возможность изменения конструкции детали, если на фазе составления управляющей программы для станка с ЧПУ выявляется технологическая сложность обработки детали.

Более сложным, но реализуемым на современном уровне развития программных средств, является компьютерное моделирование как свойств изделий, так и их поведения в условиях реальной эксплуатации, а также процессов их производства, позволяющих опять же пересмотреть или изменить в каких-то деталях конструкцию изделия или его узлов.

Эта фаза появилась и стала возможной в середине 60-х годов по мере развития теории надежности и широким внедрением как вычислительной техники с повышенным объемом памяти и повышенным быстродействием, так и в результате появления соответствующих пакетов прикладных программ.

Современным образом эта фаза раскрывается в системе, которая в теоретическом плане имеет название TQM (Total Quality Management), а в практическом реализована в последней версии стандартов ISO 9000: 2005. Основная идея TQM несет в себе несколько основополагающих принципов:

- постоянное (беспредельное) улучшение качества;

- стремление к нулю дефектов;

- минимизация (в пределе также стремление к нулю) непроизводительных затрат;

- поставки продукции точно в срок.

Естественно, что картина эта идеализирована, достичь этих пределов невозможно, однако к этому необходимо постоянно стремиться. Стандарт ISO 9000: 2005 вводит соответствующий термин - «постоянное улучшение качества» (continuous quality improvement). В рамках фазы планирования качества практически созданы все необходимые условия и обозначены механизмы разрешения противоречия между качеством и эффективностью производства для его достижения.

Экологическое качество

В настоящее время в конце XX столетия усилилось внимание общественных сил (прежде всего в Европе) к вопросам защиты окружающей среды. В связи с этим, наряду со стандартом ISO 9000 появился стандарт ISO 14000, в котором устанавливаются требования к защите окружающей среды и безопасности продукции. При этом такие требования выдвигаются не только к продукции, но и к процессам ее производства. Стандарт ISO 14000 не получил в настоящее время в России такого же внимания, какое ему уделяют на Западе. Даже в многочисленных учебниках, учебных пособиях и другой методической литературе по проблемам качества, появившейся в последние годы все основное внимание уделяется ISO 9000. О стандарте ISO 14000 либо вообще не упоминается, либо пишется вскользь. Это связано с тем, что для промышленного производства, безусловно, стандарт ISO 9000 является основным, базовым и, в основном, для него и предназначенным.

Однако, первые «звонки» для российских промышленников уже звучат, если они хотят получать заказы от западных фирм или экспортировать продукцию в развитые страны. В качестве такого примера можно привести фирму «Мерседес-Бенц», которая объявила, что все материалы, из которых изготавливаются ее автомобили, должны быть полностью регенерированы после утилизации. То есть, образно говоря, на свалке отходов они должны быть разлагаемы естественным путем без остатка. Критичными в этом смысле являются детали из различного рода пластмасс, полиэтилена и т.п. Поэтому все эти (и ряд других) деталей будут заменены на изготавливаемые из других композитных составов.

В результате ряд наших петербургских фирм, активно предлагавших немецким автопроизводителям достаточно конкурентоспособные пластмассовые детали, но экологически не перерабатываемые, получили отказ от почти подписанных контрактов, несмотря на то, что по всем другим критериями (механическим параметрам, надежности и долговечности), предлагавшиеся образцы немецких партнеров полностью устраивали.

⇐ Предыдущая 123 4 Следующая ⇒