Первичная механическая обработка. Обработка заготовок в размер. Применяемое оборудование, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

Для создания базовой поверхности на одной или двух смежных сторонах используют в основном фуговальные станки. Они бывают с ручной (СФ4-2, СФ6-1 и др.) и механической (СФ4-1А, СФ6-1А, С2Ф4-1, СФК6-1 и др.) подачей.

В зависимости от ширины стола бывают;

-легкие (до 350 мм), - средние (400-600), - тяжелые (600-800)

В зависимости от количества реж. Инструментов:

- односторонние и – двухсторонние.

Часовую производительность фуговального станка можно определить по формуле

где и — скорость подачи (при механической — 7—30 м/мин, при ручной примерно 10 м/мин);

К_р - 0, 9—0, 93;

К_м при ручной подаче и длине заготовок до 0, 5 м равен 0, 7, при длине заготовок свыше 1 м и механической подаче — 0, 9;

п — количество одновременно обра­батываемых заготовок;

/_мг — длина заготовки;

т — число проходов.

Организация рабочего места

Обработка заготовок в размер по сечению. После создания базовых поверхностей заготовки обрабатывают в размер по сечению. Для этого применяют рейсмусовые и четырехсторонние продольно-фрезерные станки. Рейсмусовые станки бывают односторонние с верхним распо­ложением ножевого вала (СР4-1, СР6-9, СР8-2, СР12-3 и др.) и двухсторонние с верхним и нижним расположением ножевых валов (С2Р8-3, С2Р12-

3, С2Р12-ЗА). На всех рейсмусовых станках подача механическая, которая осу­ществляется передними и задними вальцами.

Для надежного сцепления с заготовками передний подающий валец выполнен рифленым, а остальные, контактирующие с обработанными поверхностями, гладкими. Кроме того, для одновременного фрезеро­вания заготовок разной толщины (до б мм) передний валец сделан секционным.

Часовая производительность рейсмусового станка определяется по

формуле

Плоскую и профильную обработку прямолинейных заготовок с че­тырех сторон за один проход можно выполнить на четырехсторонних продольно-фрезерных станках , которые имеют не менее четырех ножевых валов. В зависимости от ширины строгания они подразделяются на легкие (калевочные) — для обработки профильных мебельных и столярных деталей шириной до 160 мм, средние — для обработки деталей шириной до 250 мм и тяжелые

— для обработки погонажных изделий шириной до 650 мм. Подача у четырехсторонних станков вальцовая или вальцово-гусеничная.

Высокого качества в изготовлении четырехсторонних продольно-фрезерных станков добилась немецкая фирма «Вейниг». Станок под названием «Профимат» может изготовить любой произвольный про­филь. Четырехсторонний станок обслуживают двое рабочих: один подает заготовки в станок, а другой принимает их и складывает. В отличие от рейсмусовых в четырехсторонних станках и линиях на их основе заготовки подаются по одной, торец в торец.

Часовая производительность четырехсторонних станков

Торцевание заготовок Заготовкам должна быть придана точная длина и ровные торцовые плоскости, расположенные под прямым или другим углом к боковым граням. Торцовку заготовок осуществляют на круглопильных станках с одним, двумя или несколькими пильными дисками.

На однопильном торцовочном станке с кареткой (Ц6-2) можно торцевать заготовки под любым углом. Заготовку базируют по столу и направляющей линейке. При первом резе заготовку устанавливают на каретке «на глаз» так, чтобы опиливался минимальный припуск (рис. 6.21, а). Каретку надвигают на пилу вручную. Для торцевания второго конца заготовку переворачивают и отторцованным концом прижимают к упору, установленному от плоскости пилы на длину заготовки.

Торцовочные станки с кареткой удобны, но малопроизводительны. Часоваяпроизводительность однопильного торцовочного станка

где К_р = 0, 9 — 0, 93; п — количество торцуемых

заготовок в одной закладке; t_ц — продолжительность одного цикла; т — кратность торцуемых заготовок.

Двупильного концеравнителя

Пч=60uКрКмn/lупр заг./час,

lупр – растт между упорами транспрт.цепи.

 

 

4.Многооперационные машины с ЧПУ для обработки кро­мок

Станки данного типа предназн для фрезер-я и координатного сверления плитных мат-ов (МДФ, ДСтП) и заготовок из цельной др-ны по спец программе. Конструкция портального типа обеспечивает станкам наибольшую жесткость, точность и надежность. Специальный стол с вакуумной фиксацией заготовок использ-ся для надежного крепления деталей. На станках примен-ся передовая технология упр-я, обеспечивающая высокую скорость и точность обраб-ки. Наиболее широко использ-ся в произв-ве де­талей мебели: фасадов, филенчатых дверей и декоративных элементов.

 

Склеивание и облицовывание. Виды склеивания в производстве мебели. Стадии технологического процесса. Подготовка материалов. Методы интенсификации процесса склеивания древесины. Оценка качества склеивания. Охрана окружающей среды на участке склеивания.

Основные виды склеивания: склеивание заготовок и деталей из древе­сины, древесных, полимерных и других материалов; склеивание деталей из измельченной древесины; склеивание с одновременным гнутьем заготовок из шпона, фанеры, массивной древесины; облицовывание пластей и кромок щитовых деталей; склеивание при сборочных работах.

Технологический процесс склеивания включает следующие основные стадии: подготовку склеиваемых материалов; подготовку клеевых рас­творов; нанесение клея на склеиваемые поверхности; запрессовку скле­иваемых заготовок и выдержку их под давлением, выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Подготовка поверхностей к склеиванию зависит от вида материалов, их размера, формы изделия, применяемого оборудования для склеивания и др. Она осуществляется различными способами — пилением, фрезерованием, строганием, шлифованием. При приготов­лении клея учитывают его марку. Клей готовят в специально обору­дованном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией.

Холодное склеивание требует минимальных затрат энергии, но оно продолжительно во времени (как правило, 24 ч), поэтому трудно поддается автоматизации. Необходим также значительный операци­онный запас заготовок и большая производственная площадь.

Склеивание с нагревом осуществляют при различных способах под­вода тепла к клеевому слою — кондуктивном, конвективном, за счет предварительного аккумулирования тепла в одной и двух склеиваемых заготовках, путем нагрева в поле токов высокой частоты (ТВЧ).

Кондуктивный нагрев применяется при склеивании тонких, толщиной до 10 мм, заготовок, которые контактируют с горячими плитами пресса. Такой способ широко применяется при облицовывании пластей и кромок щитовых заготовок. Нагрев осуществляют обычно паром, горячей водой, маслом или низковольтным током промышленной частоты.

Конвективный нагрев применяют при наклеивании тонких обли­цовочных материалов на основу сложной формы в пневматическом или мембранном прессе. Тепло передается горячим воздухом или инфракрасным облу­чением.

Нагрев за счет аккумулированного тепла можно осуществлять при достаточной, не менее 10 мм, толщине склеиваемой заготовки. Перед склеиванием одну (более массивную) или обе заготовки нагревают кондуктивным или конвективным способом.

Нагрев в поле ТВЧ производят в специальном прессе. Склеиваемые заготовки помещают между электродами, к которым подводят ток высокой частоты. Высокочастотное поле взаимодействует с молекулами материала, вызывая смещение их положительно и отрицательно заря­женных частиц. Затрачиваемая при этом энергия выделяется в виде тепла.

Облицовывание предназначено для улучшения декоративных свойств поверхности, повышения прочности деталей, создания защитного по­крытия от выделения токсических веществ (при облицовывании дре­весностружечных плит).

Облицовывание может быть односторонним, когда облицовочный материал наклеивается на одну сторону, и двухсторонним. Его можно проводить в один слой и в два слоя, т. е. с подслоем.

Процесс облицовывания включает следующие стадии: подготовку основы, подготовку облицовки, приклеивание облицовки к основе, технологическую выдержку после облицовывания.

На облицованной поверхности не должно быть непроклеенных мест, пятен просачивающегося клея, отщепов, вмятин, расхождений и на­хлесток полос облицовки.

При скл. и облиц. исп. синт. клеи, кот. содержат вещ-ва, оказывающие вредное воздействие на человека. Для поддержания безоп. усл. работы исп. общая приточно-вытяжн.вентиляц. с местными отсосами, располож. внизу мест выделения токсичных в-в. Ведутся работы, чтобы сократить обьёмы вредных выделений при скл..

Местная вентиляция д.б.сблокирована с вкл. устройств, кот. обуславливают выделение этих в-в. Для предохранения окр. среды от технологич.выбросов токсичных в-в прим. спец. улавливающие фильтры или установки, сжигающие токсичные в-ва.

Качество склеивания оценивается по внешнему виду и прочности изделия. Нормативно-техническая документация на изделия из древесины устанавливает нормативную прочность склеивания. Для клееных строительных конструкций из древесины предельные значения напряжений установлены СНиП ПА-10.

Прочность склеивания в настоящее время оценивается по результатам испытаний механическим разрушением стандартных образцов. При качественном склеивании нормативные сопротивления при разрушении образцов должны быть выше или равны нормативным сопротивлениям такому же виду нагрузок склеиваемых материалов. Имеются стандарты, предусматривающие различные методы разрушения образцов для оценки прочности склеивания.

28 Особенности облицовывания профильных щитовых заготовок шпоном строганным и пленочным материалом в мембранных (безмембранных) прессах. Подготовка материалов. Оборудование, режи­мы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа — обли­цовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, и с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, созда­ющий разряжение между нижней плитой и мембраной — тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Од­нако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давление — 0, 5 - 0, 6 МПа. Для ускорения прессования, кроме нагрева мембраны излу­чателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.

После облицовывания в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т. е. основа обрабатывается в размер перед облицовыванием. В мембранных прессах детали могут облицовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и малых радиусов изгибов.

Облицованные шпоном поверхности подлежат шлифованию.

Безмембранное облицовывание

Используется оверлей.

Д.б. эластичная пленка. Она выходит за пределы пресса.

Окутывание.

Происходит заворачивание.

35 Склеивание заготовок из древесины по длине. Организация процесса склеивания. Последователь­ность и содержание операций. Применяемое оборудование, режимы склеива­ния, производительность, организация рабочих мест.

Распространено также склеивание брусковых заготовок по длине на зубчатый шип. Для склеивания применяют карбамидо-формальдегидные и поливинилацетатные клеи, а также совмещенные из этих двух типов. Склеивание осуществляют холодным способом или с нагревом в поле ТВЧ. При холодном склеивании в зажимных устройствах дают выдержку 1—2 ч (клей М-70). При склеивании с нагревом в поле ТВЧ продолжительность выдержки необходимо рас­считывать по формуле. Для склеивания шиповых соединений используют различные ваймы или другие зажимные уст­ройства, а в линиях для продольного сращивания заготовок — специ­альные устройства, обеспечивающие продольное сжатие брусков. При склеивании для всех режимов в помещении температура должна быть не ниже 18 ° С, а относительная влажность воздуха не более 65 %. При холодном склеивании наиболее эффективно использовать клей М-70. Склеивание может вестись обычно и с раздельным нанесением компонентов клея. В последнем случае смолу наносят на поверхность одной детали, а отвердитель (5—10 %й раствор щавелевой или ортофосфорной кислоты) на поверхность другой. Преимущество данного способа — практически неограниченная жизнеспособность клеевого состава. При горячем склеивании наиболее эффективно применять клеи, на основе смол КФ-БЖ, КФ-Б, КФ-Ж. Клеевые соединения брусков должны иметь предел прочности на скалывание в сухом состоянии не менее 2МПа, а стыкованные на кромку древесностружечные плиты — предел прочности на статический изгиб не менее 70 % от прочности цельной плиты. Заготовки необ­ходимо склеивать без смещения одна относительно другой. На них не должно быть потеков, клея, масла, вмятин и других дефектов. 1. Торцовка досок на заданный размер заготовок. 2. Раскрой заготовок по ширине 3. Строгание заготовок на четырёхсторонних продольнофрезерных станках. 4. Торцовка на заданный размер с вырезкой дефектов в простроганных деталях с получением короткомерных деталей разной длинны. 5. Фрезерование зубчатых клинообразных шипов. 6. Нанесение клея на шипы. 7. Запресовка соединений и склеивание в заготовку 8. Раскрой кл. заг. на заданную длину.9. Выдержка в стопе. 10. Окончательное строгание в размер по сечению на четырёхсторонних продольно фрезерных станках. В настоящее время широкое применение получили линии автоматического сращивания по длине.

Процесс склеивания брусковых заготовок по длине

Поперечный раскрой пиломатериалов (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3)

Продольный раскрой пиломатериалов (ЦДК-4-3, ЦДК-5-2, ЦМР-4М)

Создание технологической базовой поверхности на пласти и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

Формирование заготовок по сечению в размер (С25-5, С25-1А, С16-42)

Торцовка в размер брусковых заготовок с одновременной нарезкой зубчатого клеевого соединения (минишип) (ШО10-4, ШД10-8, ФСШ-4)

Намазывание зубчатого клеевого соединения клеем для холодного склеивания и запрессовка заготовок в гидравлической вайме.

Технологическая выдержка заготовок после склеивания (подстопные места)

Формирование сечения и удаление дефектов склеивания

Параметры	ПВА
Вязкость клея при 20С, с по ВЗ-1	11-40
Жизнеспособность клея при Т=20С, ч	до 120
Расход клея, г/м2	260-300
Давление прессования, МПа	0, 5-0, 6
Тем-ра отверждения, С	18-22

1-стол-каретка

2-направляющая линейка

3-стол

4-гидроцилиндр созд. давление

5-упор

6-прижимной валик

7-пила для чернового реза

8-участок сборки

9-нанесение клея

10-фреза

11-пила

Прочность зубчатых соединений завис от их параметров и прочности изготовления. Осн. контролир. параметр – это давление склеивания.

-при длине шипа 50 мм Р=1-1, 5МПа

-при длине шипа 32 мм Р=2-2, 5МПа

-при длине шипа 20 мм Р=3-3, 5МПа

-при длине шипа 10 мм Р=5-6МПа

-при длине шипа 5 мм Р=8-10МПа

 

24 Технология облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных и многопролетных прессах. Производительность, организация ра­бочих мест.

Облиц-е пластей в многопролетных прессах. Исп-т многопрол. прессы типа П713А, П713Б, которые имеют по 10 пролетов, с размерами плит 2000x1300 мм. Они являются устаревшими, однако еще ис­пользуются на многих предприятиях.

Щиты очищ. от пыли, затем на них наносят клей на основе КФС, в кот-ю добавл. 1 %-й хлорид аммония. Сформированные пакеты загружают в пресс вручную или механически с помощью загрузочных этажерок. Во всех пролетах заготовки д.б. уло­жены строго одна над другой.

Облиц-е пластей в однопролетных прессах. Ком­плекс АКДА 4938-1 имеет ленточную загрузку пресса, щеточный станок для удал. пыли, улучшенную конструкцию питателя и укладчика. Размер плит пресса 3, 3 х 1, 8 м, усилие пресса 6300 кН. В комплексе АКДА 4940-1 увеличены плиты пресса (5, 2 х 1, 8 мм) и усилие (до 10 000 кН), гидроцилиндры расположены сверху, что ускоряет время смыкания; улучшена конструкция питателя и укладчика.

Для скоростного облицовывания в однопролетных прессах рекомен­дуются КФ клеи на основе смол КФ-Ж(М), КФ-БЖ при наибольшей дозировке отвердителя.

Комплекс АКДА 4938-1 работает следующим образом:

Питатель пневмотолкателем подает поштучно щиты в щет-й станок со скоростью 15-20 м/мин. Затем в клеенанос. станке на обе стороны щитов нанос. клей, щиты дисковым конвейером передаются на формирующий конв-р. Пакеты из щитов и шпона формир-ся на лент. формирующем конв-ре. После того как загружен конвейер и закончено время выдержки под давлением предыд. запрессовки, плиты пресса размык. и пакеты лент. конв-ром передаются на приводной конв-р пресса. Облицован щиты одноврем. перемещ на ускорен­ный лент. разгруз. конв-р-укладчик с подъемной плат­формой накопителя. После загрузки пресса плиты его смык. и ведется пресс-е. Пресс ДА4938-1 работает в автом. ре­жиме и позвол. вести загр. и выгр. деталей автом-ки. Облиц. щиты направл. на место выд-ки. Облиц-е ведут по следующему режиму.

Часовую производительностьпрессов определяем по формуле

где К_р - коэф. исп-ния раб. врем. (К_р=0, 85—0, 9); п — число рабочих промежутков пресса; F_np — площадь плит пресса, м²; К_г — коэффициент заполнения плит пресса (К₃=0, 7); t_u — прод-ть цикла одной запрессовки, мин. Формула (7.5) может также иметь следующий вид:

где т — кол-во заготовок в одном промежутке пресса. Продолжительность цикла:

где t_n, t₃, t_np, t_p — соотв. время подготовки пакетов, загрузки пресса, пресс-я и разгр.пресса.

Так как подготовка пакетов выпол-ся во время пресс-я, то в расчет приним. то время, кот-е явл. болыпим. Для однопрол. прессов t_n< t_np , для многопролетных - t_n> t_np, , поэтому /_пр при определении цикла учитывать не следует.

 

 

33 Склеивание заготовок из древесины по ширине. Технологический процесс. Применяемое оборудование, режимы склеивания, производитель­ность, организация рабочих мест.

Технологический процесс склеивания заготовок в щиты включает подготовку заготовок, склеивание их пластами или кромками, последующую технологическую выдержку и механическую обработку склеенных заготовок.

Подготовка заготовок к склеиванию по ширине — в выравнивании кромок или кромок и одной пласти. В последнем случае обеспечивается более точное базирование заготовок при склеивании. Готовят поверх­ности к склеиванию фрезерованием. Шероховатость их Rmmax не дол­жна превышать 200 мкм. Допускается склеивать пиленые заготовки до 300 мкм. В этом случае исключается фрезерование, умень­шается припуск на обработку, но требуется больший расход клея.

Клей на детали наносят вручную (как правило, на одну из повер­хностей) или клеенаносящими вальцами. В первом случае используют кисти, щетки и специальные приспособления. Для местного нанесения клея используют пластмассовые емкости или тюбики, гор­лышко их имеет наконечник с отверстием, которым удобно наносить клей в отверстия, на щечки проушин и т. д.

Клеенаносящие вальцы бывают трех видов. Вальцы с нижним питанием неудобны в работе, с их помощью нельзя добиться равномерного распределения клея по поверхности заготовки. Вальцы с нижним и верхним питанием позво­ляют наносить клей на одну или две стороны и регулировать толщину клеевого слоя. Вальцы с дозирующими роликами более совершенны. Клеенаносящие вальцы покрыты резиной с рифлением, дозирующие выполнены стальными, полированными. Клеевой слой можно регулировать с большой точностью.

Для обеспечения давления применяют винтовые, пнев­матические и гидравлические приспособления. Склеивание бывает хо­лодное и горячее. При горячем склеивании используют кондуктивный нагрев (паровой, электрический), нагрев за счет аккумулированного тепла, в поле ТВЧ.

Рассмотренные приспособления основаны на холодном склеивании и имеют низкую производительность. С их помощью можно склеивать бруски, но нельзя склеивать щитовые детали. За рубежом, в частности фирма «Брест» (Словения), специализируется на выпуске вайм для склеивания щитовых деталей из брусков на гладкую фугу. Ваймы имеют от 6 до 60 секций и могут склеивать щиты размером 2400 х х 800 мм. Склеивание осуществляется холодным способом при помощи механических зажимных устройств, установленных на бесконечной транспортной ленте. Ваймы быстро переналаживаются на другой размер щитов, требуют мало места для установки, просты в работе. Линия состоит из вальцов для нанесения клея, пневматического высокочастотного пресса с механическим подающим устройством и выходящим транспортером, а также из высокочастотного генератора. В зависимости от типа линии могут склеиваться заготовки в элементы крупных размеров (длиной до 3 м, шириной до 700 мм и толщиной до 100 мм). Влажность склеиваемых заготовок не должна превышать 14 %. Продолжительность рабочего цикла 60—300 с.

Склеивание по ширине обычно происходит либо в вейерных ваймах, либо в струбцинах, либо в прессах проходного или полупроходного типа.

Тех.процесс:

1.Подготовка мат-ла (Поперечный раскрой пиломатериалов (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3). Продольный раскрой пиломатериалов (ЦДК-4-3, ЦДК-5-2, ЦМР-4М). Создание технологической базовой поверхности на пласти и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А). Формирование заготовок по сечению в размер (С25-5, С25-1А, С16-42). Торцовка в размер брусковых заготовок с одновременной нарезкой зубчатого клеевого соединения (минишип) (ШО10-4, ШД10-8, ФСШ-4))

2.Подготовка клеевого мат-ла

3.Нанесение клея (вальцовый метод или вручную)

4.Сборка пакета (щита)

5.Запрессовка в прессе

6.Выдержка под давлением (≈ 5 мин.)

7.Калибрование щита

8.Форматирование

9.Раскрой на заготовки (Торцовка полученного щита (формир-ие чистовой длины) (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3, универсальный круглопильный станок с перемещающейся кареткой Ц6 ). Обрезка щита по длине (универсальный круглоп-ый станок с перемещ-ся кареткой Ц6)).

Параметры	КФ-МХ	ПВА
Вязкость клея при 20С, с по ВЗ-1	50-100	11-40
Жизнеспособность клея при Т=20С, ч	2-8	до 120
Расход клея, г/м2	130-140	260-300
Давление прессования, МПа	0, 5-0, 8	0, 5-0, 6
Тем-ра отверждения, С	18-22	18-22

 

Производительность пресса: П=Тсм·Кр·Sn/(τ ·S2), шт

 

 

47 Склеивание заготовок из шпона с одновременным гнутьем. Назначение процесса. Технология гнутоклееных заготовок из шпона. Оборудование, режимы, производитель­ность, организация рабочих мест. Техника без-ти.

При изгот мебели использ большое кол-во деталей криволинейн формы. Изготовление данных деталей из массивной др-ны влечет за собой большой расход высококачеств др-ны и ухудшение прочности изделия при перерезании волокон. Практически единств способом получения данных деталей с хорошими физико-мех-кими св-вами явл технология гнутья с одновременным склеиванием.

Гнутоклеенные детали бывают замкнутые и незамкнутые, по виду профиля – трапециевидные, круглые, П-, U-, Z-, Г-образные. Для упрощения обор-ия и технологии изготовление гнутоклеен деталей используют расчленение их на более простые, с последующим соединением на зубчатый шип.

Процесс изгот-я гнутоклеен деталей сост из след операций: подготовка м-лов, формирование пакета, гнутье с одновременным склеиванием, выдержка заготовок, механическая обраб-ка.

Влажность шпона - 8±2%. Раскрой шпона производят на гильотин ножницах. Узкие полосы необходимо ребросклеивать. Для склеивания примен клей КФ-Ж, КФ-БЖ, КФ-Б, М-70.

Пакеты заготовок формируют на рабочих столах вручную, клей наносится на клеенаносящих вальцах типа КВ9 с дозирующ устр-вом. Заготовки толщиной до 12 мм имеют перекрестное направление волокон в смежн листах, а толщиной более 12 мм – параллельное.

Пресс-ие производится на обычных прессах, с соотв пролетами для размещения пресс-форм, на гидравлич прессах (на них изготавливать заготовки неглубокого профиля) – жесткие пресс-формы. Сложные и замкнутые контуры изготавливают на составных прессах (напр, трехплунжерном)

Время выдержки в прессах зависит от вида клея и режимов склеивания. После выдержки склеенные бруски или блоки сни­мают с шаблонов и направляют на промежуточный склад для охлаждения и снятия напряжения. Когда бруски или блоки при­обретут эксплуатационную влажность, начинают их механиче­скую обработку, аналогичную механической обработке прямо­линейных деталей.

Схема склеивания заготовок из планок в жесткой пресс-форме: а — незамкнутого контура: 1 — пуансон; 2 — прокладка; 3 — планка; 4 — матрица;

Часовая пр-ть пресса:

К_р – коэф-т использ рабочего времени (К_р=0, 9), n – число одноврем прессуем блоков, m – кратность заготовок в блоке, t_ц – продолжительность цикла одной запрессовки, мин.

 

 

23 Подготовка шпона к облицовыванию. Применяемое оборудова­ние, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

Эта операция включает подбор и разметку, раскрой и фугование кромок пачек шпона. При облицовывании применяют строганый и лущеный шпон. Абсолютная влажность строганого и лущеного шпона должна быть 8 ±2%. Различают мелкослойный и крупнослойный шпоны — по проявлению годовых слоев, а также правую и левую стороны листа — по состоянию поверхности.

Правая сторона (более гладкая и плотная) получается на поверхности шпона, прилегающей к прижимной линейке во время его изготовления. Левая сторона (более шероховатая, с мелкими разрывами). При изготовлении шпона она сходит с острия ножа. Предпочтительно, чтобы лицевой стороной шпона была правая сторона. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов. При обработке лущеного шпона, идущего на изготовление внутренних облицовок, пачки шпона не подбирают. Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам. Это дает возможность формировать облицовку с наиболее красивым рисунком при минимальных отходах шпона. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Подбор и раскрой шпона показаны на рис. 17. При раскрое на круглопильных станках (рис. 17, 6, I) пачку шпона закрепляют на каретке зажимом. Каретка перемещается по пазам стола станка до пилы. После опиловки продольные кромки не имеют чистоты поверхности и их необходимо фуговать. Операция фугования не требуется, если шпон раскраивают на гильотинных ножницах с прижимной балкой (рис. 17, 6, II). Пачку шпона укладывают на столе, зажимают прижимной балкой и обрезают ножами. Схема организации рабочего места на гильотинных ножницах показана на рис. 18, а. С подстопного места пачки шпона перекладывают на стол и на станке раскраивают. Раскроенные пачки укладывают на этажерки. Необходимо постоянно следить за остротой лезвий режущих ножей.Кромки делянок в пачках фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. Схемы фугования кромок шпона даны на рис. 19. При фуговании на фрезерном станке пачку шпона зажимают в приспособлении и вместе с ним перемещают по столу станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольцу кромки обрабатываются фрезой. Кромки выравнивают на кромкофуговальном станке. Пачку шпона укладывают на стол станка, зажимают балкой. При движении каретки с пилой и фрезой по направляющей на кромке вначале опиливают крупные неровности, а затем фрезеруют тонкий слой, что позволяет получить требуемое качество поверхности.
Кромки следует обрабатывать при скорости подачи каретки 6 м/мин и скорости резания фрезы не менее 25 м/с. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1, 5 мм. Схема организации рабочего места при работе на кромкофуговальном станке показана на рис. 18, б. Пачки нефугованного шпона с этажерки перекладывают на стол, на котором выравнивают кромки в пачке. В станке обрабатывают вначале одну, а затем вторую кромку пачки.

Часовая производительность гильотинных ножниц НГ 18

(комп/ч).

где n – количество полос шпона в стопе, шт.; t_ц – цикл обрезки одной стороны пакета, мин (0, 5); l∙ b – площадь листа в чистых размерах, м²; ∑ S_i – площадь комплекта с припусками, м².

П_см=Т_см∙ n∙ К_д/ t_ц∙ z,

где t_ц – цикл обрезки одной стороны пакета; t_ц =0, 5 мин; z – количество резов по периметру; K_д – коэффициент использования рабочего времени, К_д=0, 7; n –число полос шпона в пакете

Часовую производительность фуговального станка можно определить по формуле

.

Часовая производительность фрезерного станка Ф-130-04

где t_ц – время обработки одной заготовки, мин; Z –число обрабатываемых концов заготовки.

 

37 Вторичная механическая обработка заготовок. Состав и последовательность оп ераций. Оборудование, режимы, производитель­ность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Комплекс технологических операций по механической обработке заготовок условно называют вторичной или окончательной механической обработкой. Необходимость такой обработки вызвана тем, что при склеивании и облицовывании встречаются сдвиги склеиваемых слоев, а чистовые заготовки требуют еще обработки для получения взаимозаменяемых деталей, отвечающих требованиям конструкторской документации по форме и качеству. Вторичная механическая обработка состоит из двух частей: окончательной обработки заготовок, обеспечивающей форму, и подготовки поверхности к отделке, формирующей качество.

К стадии вторичной (окончательной) механической обработки относятся технологические операции по формированию шипов, фрезерованию профилей, выборке гнезд и сверлению отверстий. Требования к шероховатости поверхности готовой детали обычно выше технических возможностей оборудования и существующих методов первичной обработки цилиндрическим фрезерованием при оптимальных режимах резания. Поэтому в завершение окончательной обработки вводится обычно технологическая операция для подготовки поверхности готовых деталей и сборочных единиц к отделке.

Порядок выполнения технологических операцийпо вторичной механической обработке заготовок должен быть таким, чтобы поставленная цель достигалась с наименьшими затратами труда и энергии. Предлагаемая последовательность технологических операции по окончательной механической обработке заготовок может изменяться, в зависимости от конкретных условий. При этом необходимо, чтобы последующая операция механической обработки устраняла возможные дефекты предыдущей, а предыдущая исключала необходимость излишнего удаления материала при обработке на последующей операции.

Возможная последовательность и состав технологических операций по окончательной обработке брусковых заготовок следующая: формирование шипов и проушин – фрезерование – выборка пазов и продолговатых гнезд – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке или: формирование шипов и проушин – выборка пазов и продолговатых гнезд – фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке. В случае технологических операций по окончательной обработке щитовых заготовок возможная последовательность и состав технологических операций может следующая: фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке или: выборка пазов и продолговатых гнезд – фрезерование – сверление отверстий – подготовка поверхностей к отделке.

30 Ламинирование. Применяемые способы. Особенности метода ла­минирования. Материалы, оборудование, режимы, производительность, ор­ганизация рабочих мест.

Ламинирование – процесс облицовывания древесных материалов декоративно-бумажно смоляными пленками, которые пропитаны смолами с неполной степенью отверждения (меламиновые смолы с неполной поликонденсацией). (пресса плоского типа).

В процессе облицовывания под воздействием давления (до 30 кг/см2) и температуры до 250°С) полностью высушенная, но не полностью полимеризованная смола выдавливается из пленки. Ее слой, прилегающий к подложке (плите), приклеивает к ней пленку, а смола, выдавленная в сторону греющей плиты пресса, создает на поверхности пленки структуру укрепленной на этой плите прокладки - глянцевую, матовую, зерненую, сетчатую и т.д. После окончательной полимеризации содержащейся в пленке пропиточной меламиновой смолы создается термореактивный полимер (смола переходит в твердое состояние. При этом декоративно-защитный слой на плите образуется за счет растекания смолы по поверхности ДСтП с последующим доотверждением и образованием прочного единого покрытия «ДСтП-смола-бумага».

" Ламинирование" производится только в обогреваемых короткотактных прессах (" Burkle", " Wemhoner", " Siempelkamp", " Dieffenbacher" и т. д.), где приклеивание облицовочного материала к подложке осуществляется за счет содержащейся в пленке пропиточной смолы с низкой степенью отверждения. Впрочем, существуют и установки проходного типа на базе ленточных прессов (" Hymmen" ). В любом случае, в этом процессе полностью отсутствует нанесение клея.

Тиснение, имитация структуры древесины или других материалов на поверхности бумаги достигается с помощью специальных пресс-прокладок, которые через специальный теплопроводный демпферный материал крепятся к плитам пресса.

Технология: подготовка смол.бумаги (изготовл. меламино-форм. смолы)+бумага-ламинат+ДСтП – пропитка – хранение – подача – загрузка прессование – разгрузка – расформиров. – раскрой – сортировка.

Многоэтажные пресса – с охлаждением, одноэтажные – без охлаждения.

Режим для многоэт.-го пресса – цикл прессования – 10 мин; t_{пл.пресса} – 145-180º С; нач. t_{пл.пресса} - 60º С; t_{охл.плит} - 60º С; р – 1, 8-2, 2 МПа.

Режим для одноэт.-го пресса – цикл прессования – 1, 5-2 мин; t_{пл.пресса} – 145-180º С; нач. t_{пл.пресса} – 145-180º С; р – 1, 8-2, 0 МПа.

При неправильном выборе режима могут появляться микротрещины (внутр. напряжения) из-за чрезмерно быстрого нагрева.

Производительность плоского пресса:

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. 46. Маркетинг в АПК, организация марк. исследований.
2. I.2. ОРГАНИЗАЦИЯ В РЫНОЧНОЙ ЭКОНОМИКЕ
3. II. 30. Организация земельной территории с/х предприятий и показатели эффективности ее использования.
4. II.4 Гидравлические режимы работы газопроводов
5. III. 44.Организация управленческого труда.
6. III. Организация выполнения курсовой работы
7. V. Организация деятельности Следственного комитета
8. V. Сбор и обработка практического материала
9. V1: Основания для проведения экспертизы Организация и порядок проведения товарной экспертизы
10. X. Организация работы с документами в делопроизводстве
11. Административно-правовые режимы.
12. Аттестация, ее сущность и организация