Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ



Подшипники качения — наиболее распространенные стандартные сборочные единицы, изготовляемые на специализиро­ванных заводах. Они обладают полной внешней взаимозаменяе­мостью по присоединительным поверхностям, определяемым наруж­ным диаметром D наружного кольца и внутренним диаметром d внутреннего кольца, и неполной внутренней взаимозаменяемостью между телами качения и кольцами. Вследствие малых допусков за­зоров и малой допускаемой разноразмерности комплекта тел качения кольца подшипников и тела качения подбирают селективным мето­дом. Полная взаимозаменяемость по присоединительным поверхно­стям позволяет быстро монтировать и заменять изношенные под­шипники качения при сохранении их хорошего качества; при несо­блюдении полной взаимозаменяемости качество подшипников ухуд­шается.

Классы точности подшипников качения. Качество подшипников при прочих равных условиях определяется- 1) точностью присоеди­нительных размеров d, D, ширины колец В, а для роликовых ра-диально-упорных подшипников еще и точностью монтажной высоты Т; точностью формы и взаимного расположения поверхностей колец подшипников и их шероховатости; точностью формы и размеров тел качения в одном подшипнике и шероховатостью их поверхностей; 2) точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым бие­ниями дорожек качения i\торцов колец.

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520—71 (СТ СЭВ 774—77) установлено пять классов точности подшипников, обозначаемых (в порядке повышения точности) 0; 6; 5; 4; 2. Для иллюстрации различий в требованиях к точности радиаль­ных и радиально-упорных подшипников d = 80... 120 мм укажем, например, что допускаемое радиальное биение дорожки качения внутренних колец класса точности 2 и биение торца этих колец отно­сительно отверстий в 10 раз меньше, чем для подшипников нулевого класса (соответственно 2, 5 и 25 мкм). ГОСТ 520—71 регламентиро­ваны методы контроля точности отдельных колец и собранных под­шипников, а так> ке показатели обязательного ресурса, который у се­рийно выпускаемых подшипников подлежит периодической выбороч­ной проверке изготовителем на стендах.

Класс точности подшипника выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условиям работы механизма. Для большинства механизмов общего назначения применяют под­шипники класса точности 0. Подшипники более высоких классов точности применяют при больших частотах вращения и в случаях, когда требуется высокая точность вращения вала (например, для шпинделей шлифовальных и других прецизионных станков, для авиационных двигателей, приборов и т. п.). В гироскопических и других прецизионных приборах и машинах используют подшипники класса 2. Класс точности указывают через тире перед условным обо­значением подшипника, например 6—205 (6 — класс точности под­шипника).

ВОПРОС № 2

12.7. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ И ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕЗЬБ

Точность резьбы можно контролировать дифференциро­ванным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплекс­ным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудоемок, поэтому его применяют для точных резьб: ходовых винтов, резьбо­вых калибров, метчиков и т. п. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например о приведенном среднем диаметре резьбы. Комплексный контроль резьб выполняют либо с помощью пре­дельных калибров, либо с помощью проекторов н шаблонов с пре­дельными контурами.

Контроль резьбы калибрами. В систему калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные (ПР) и непроходные (НЕ) калибры и контркалибры (КПР-ПР, КНЕ-ПР, У-НЕ, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ,

У-ПР) для проверки и регули­рования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец. Контро­леры и представители заказчика используют частично изношен­ные проходные и новые непро­ходные рабочие калибры. Свин-чиваемость рабочего резьбового проходного калибра с резьбой или вхождение на нее скобы оз­начает, что приведенный сред­ний, наименьший внутренний для болта и наибольший наруж­ный для гайки диаметры не вы­ходят за проходные предельные значения (рис. 12.11). Непро­ходными резьбовыми калибрами контролируют только собст­венно средний диаметр резьбы — в случае годности резьбы они не должны свинчиваться с проверя­емой резьбой более, чем на два оборота. В соответствии с принципом Тейлора резьбовые проходные калибры представляют собой прототип сопрягаемого изделия и имеют полный профиль и нормальную длину свинчивания, непроход­ные резьбовые калибры имеют укороченный профиль высотой 0, 2—0, ЗР и неполное число витков (2, 5—3). На схемах (рис. 12.12) с целью координации полей допусков по среднему диаметру контрольных и установочных резьбовых пробок и ориентировки при проектирова­нии соответствующего резьбообразующего инструмента для регули­руемых рабочих скоб и колец расположение полей допусков по­следних показывают штриховой линией. Установочные калибры У-ПР и У-НЕ используют лишь в тех случаях, когда рабочие резь­бовые скобы и кольца являются регулируемыми. Ввиду малой ве­роятности соединения деталей, имеющих неблагоприятное сочетание действительных отклонений шага и половины угла профиля, с из­ношенными калибрами перекрытие полей допусков на величину А ше нарушает взаимозаменяемости резьб. I Для контроля резьбы болтов применяют калибры-кольца и -резьбовые регулируемые скобы (в виде гребенок и роликов). Поля допусков для резьбовых калибров строят так же, как и для гладких,, изделий, но отдельно по каждому из трех диаметров. В отдание аш резьбовых деталей допуски для резьбовых калибров установлены раздельно на каждой из пяти параметров резьбы

БИЛЕТ № 15

ВОПРОС № 2

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Вследствие емятия и среза шпонок, оелабления сечения валов и втулок пазами и образования концентраторов напряжений шпоночные соединения не могут передавать большие крутящие мо­менты. В результате перекосов и смещения пазов, а также контакт­ных деформаций от радиальных еил в шпоночных соединениях воз­можен перекос втулки на валу. Эти недоетатки шпоночных соеди­нений ограничивают облаеть их применения и обусловливают за­мену их шлицевыми соединениями, которые передают большие кру­тящие моменты, имеют большее сопротивление усталости и высокую точность центрирования и направления. В зависимости от профиля зубьев шлицевне еоединения делят на прямобочные, авольвентные и треугольные. Шлицевые соединения в эвольвентным профилем зубьев имеют еущеетвенные преимущества по сравнению е прямобочными: они могут передавать большие крутящие моменты, имеют на 10— 40 % меньше концентрацию напряжений у основания зубьев, повы­шенную циклическую долговечность, обеспечивают лучшее центри­рование и направление деталей, проще в изготовлении и т. п. Шли-цевые соединения в треугольным профилем не стандартизованы; их применяют чаще всего вместо посадок в натягом, а также при тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов. Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профи­лем зубьев [ГОСТ 1139—80 (СТ СЭВ 187—75, СТ СЭВ 188—75)1 определяются их назначением и принятой еистемой центрирования втулки относительно вала. Существуют три способа центрирования: по наружному диаметру (риа. 14.1» а); по внутреннему диаметру d (рис. 14.1, б) и по боковым сторонам зубьев (риа. 14.1, в).

Центрирование по внутреннему диаметру d целееообразно» когда втулка имеет высокую твердость и ее нельзя обработать чи-етовой протяжкой (отверстие шлифуют на обычном внутришлифо-вальном станке) или когда могут возникнуть значительные искрив­ления длинных валов после термической обработки. Способ обеспе­чивает точное центрирование и применяется обычно для подвижных соединений.

Центрирование по наружному диаметру рекомендуется, когда втулку термически не обрабатывают или когда твердоать ее мате­риала после термичеакой обработки допускает калибровку протяж­кой, а вал — фрезерование до получения окончательных размеров зубьев. Такой бпособ прост и экономичен. Его применяют для не­подвижных соединений, а также для подвижных, воспринимающих небольшие нагрузки.

Центрирование по боковым сторонам зубьев целесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении. Этот метод способвтвует более равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обев-печивает высокой точноети центрирования и поэтому редко приме­няется.

Поеадки шлицевых соединений назначают в виетеме отвервтия по центрирующей цилиндрической поверхности и по боковым по-верхноотяы впадин втулки и зубьев вала или только по Ь). Допувки и основные отклонения размеров шлицевого соединения назначают по ГОСТ 25346—82. Поля допу-




 


ВОПРОС № 1

Системой допусков и посадок называют совокупность рядов до­пусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоре­тических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необ­ходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и поса­док типовых соединений деталей машин, дает возможность стандар­тизовать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирова­ние, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также обусловливает повышение их качества. В нашей стране ранее применяли системы допусков и посадок, оформленные рядом общесоюзных (ОСТ) и государственных (ГОСТ) стандартов.

Для построения систем допусков устанавливают единицу до­пуска i (/), которая, отражая влияние технологических, конструк­тивных и метрологических факторов, выражает зависимость допуска от номинального размера, ограничиваемого допуском, и является мерой точности. На основании исследований точности механической обработки цилиндрических деталей из металла для системы ИСО и ЕСДП установлены следующие единицы допуска:


Поделиться:



Популярное:

Последнее изменение этой страницы: 2016-08-24; Просмотров: 735; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.019 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь