ИНТЕРПРЕТАЦИЯ ПРЕДЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ

⇐ ПредыдущаяСтр 12 из 14Следующая ⇒

Для отверстий – диаметр наибольшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть вписан в отверстие так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности на длине соединения (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к отверстию без зазора), не должен быть меньше, чем предел максимума материала. Дополнительно наибольший диаметр в любом месте отверстия, определенный путем двухточечного измерения, не должен быть больше, чем предел минимума материала.

Для валов – диаметр наименьшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть описан вокруг вала так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности на длине соединения (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к валу без зазора), не должен быть больше, чем предел максимума материала. Дополнительно наименьший диаметр в любом месте вала, определенный путем двухточечного измерения, не должен быть меньше, чем предел минимума материала. Нормальные (рабочие) условия применения средств измерений — условия их применения, при которых влияющие величины имеют нормальные значения или находятся в пределах нормальной (рабочей) области значений. Так, согласно ГОСТ 9249—59 нормальная температура равна 20 °С, при этом рабочая область температур составляет 20 °С ± Г. Нормальные условия для выполнения линейных и угловых измерений регламентированы ГОСТ 8.050—73.

БИЛЕТ № 16

ВОПРОС № 2

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей следует соблюдать принцип подобия Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контролировать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственно размер детали (что достигается при контроле отверстий, например, штихмасами). Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допусков. Таким образом, изделие считают годным, когда погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска.

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вследствие неудобств контроля, например, проходным кольцом, так как это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют многократный контроль проходными скобами с широкими измерительными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки с малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей.

ВОПРОС № 1

Для построения систем допусков устанавливают единицу допуска i (/), которая, отражая влияние технологических, конструктивных и метрологических факторов, выражает зависимость допуска от номинального размера, ограничиваемого допуском, и является мерой точности. На основании исследований точности механической обработки цилиндрических деталей из металла для системы ИСО и ЕСДП установлены следующие единицы допуска:

В каждом изделии детали разного назначения изготовляют с раз
личной точностью. Для нормирования требуемых уровней точности
установлены квалитеты (степени точности для резьбовых соединений,
зубчатых передач и др.) изготовления деталей и изделий. Под Jceoi
литетом (по аналогии с франц. qualite — качество) понимают сово
купность допусков, характеризуемых постоянной относительной
точностью (определяемой коэффициентом а) для всех номинальных
размеров данного диапазона (например, от 1 до 500 мм). Точность
в пределах одного квалитета зависит только от номинального раз
мера. В ЕСДП установлено 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2 17 (самые

точные квалитеты 01 и 0 введены после введения квалитета 1). Ква-литет определяет допуск на изготовление, а следовательно, и соответствующие методы и средства обработки и контроля деталей машин. Формулы (1.2)—(1.4) предназначены для определения допусков квалитетов 5—17. Число единиц допуска а для этих квалитетов соответственно равно: 7, 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160, 250, 400, 640, 1000 и 1600. Значение а для квалитетов 6 и грубее образует геометрическую прогрессию со знаменателем ф =1, 6. Это значит, что при переходе от одного квалитета к следующему, более грубому, допуски возрастают на 60 %. Через каждые пять квалитетов допуски увеличиваются в 10 раз. В квалитетах точнее 5 допуски IT (от сокр

Дляразмеров менее 1 мм допуски по квалитетам 14—17 не назначают.

БИЛЕТ № 17 ВОПРОС № 1

10.2. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ СТ СЭВ 1780—79 устанавливает два способа нормирования допуска диаметра конуса. По первому способу устанавливают * допуск диаметра

, одинаковый в любом поперечном сечении конуса | и определяющий два предельных конуса, между которыми должны находиться все точки поверхности действительного конуса (рис. 10.3). Допуск

ограничивает также отклонения угла конуса и отклонения формы конуса, если эти отклонения не ограничены меньшими допусками. При втором способе нормирования устанавливают допуск

только в заданномi сечении конуса. Этот допуск не ограничивает отклонения угла и формы конуса. Допуск формы FT определяется суммой допусков круглости поперечного сечения конуса и прямолинейности его образующих. Допуски T_D или T_Ds должны соответствовать ГОСТ 25346—82. Их конусы выбирают соответственно по диаметру большёго основания конуса диаметру в заданном сечении конуса. Для конических соединений установлены посадки с зазором, натягом и переходные. По способу фиксации осевого расположения сопрягаемых конусов посадки разделяют на посадки с фиксацией путем совмещения конструктивных элементов конусов (базовых плоскостей); посадки с фиксацией по заданному осевому смещению конусов; посадки с фиксацией по заданному осевому расстоянию жду базовыми плоскостями сопрягаемых конусов; посадки с фикцией по заданной силе запрессовки (посадки с натягом). Первые 2 типа посадок назначают в системе отверстия с полями допусков сопрягаемых конусов одного квалитета. Соединения с зазором применяют в соединениях, в которых необходимо регулировать зазор между сопрягаемыми деталями (например, соединения конусной шейки шпинделя станка с конусными вкладышами подшипника скольжения). К ним относят также соединения, обеспечивающие герметичность и разобщение одного пространства от другого как в покое, так и при взаимном перемещении соединяемых деталей (например, арматурные краны). Соединения с натягом могут быть по* лучены путем приложения осевой силы, создающей соответствующий натяг, необходимый при передаче крутящего момента. Под влиянием осевой силы происходит самоцентрирование деталей (оси сопрягаемых деталей совпадают). Конусные соединения обеспечивают более легкую по сравнению с цилиндрическими соединениями разборку, позволяют регулировать натяг в процессе работы. Для получения различных посадок ГОСТ 25307—82 установлены следующие основные отклонения: d, e, f, g, h, j_s, k, m, n, p, r, s, t, u, x, z для наружных конусов и Н, J_s и N — для внутренних. Эти основные отклонения

отклонения в сочетании с допусками квалитетов 4—12 образуют поля допусков.

Для каждого квалитета по формуле (1.4) построены ряды допусков, в каждом из которых различные размеры имеют одинаковую относительную точность, определяемую соответствующим значением а.

ВОПРОС № 2

БИЛЕТ № 18

ВОПРОС № 1

Посадки с зазором. Для получения посадок резьбовых деталей с зазором в ГОСТ 16093—81 предусмотрено пять основных отклонений (d, e, f, g и h) для наружной и четыре (Е, F, G и Н) для внутренней резьбы. Эти отклонения одинаковы для диаметров и (рис. 12.5). Основные отклонения Е и F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия. Схемы расположения полей допусков и основных отклонений диаметров наружной и внутренней резьбы в посадках с зазором приведены на рис. 12.5 и 12.6. Отклонения отсчитывают от номинального профиля резьбы (показанного на рис. 12.6 толстой линией) в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

При сочетании основных отклонений образуется посадка с наименьшим зазором, равным нулю (см. рис. 12.1); при сочетании а такжеобразуются посадки с гарантированным зазором. Указанные основные отклонения для наружной резьбы определяют верхние отклонения, а для внутренней — нижние отклонения диаметров резьбы. Второе предельное отклонение определяют по принятой степени точности резьбы. Сочетание основного отклонения, обозначаемое буквой с допуском по принятой степени точности, образует поле допуска диаметра резьбы. Поле допуска резьбы образуют сочетанием поля допуска среднего диаметра с полем допуска диаметра выступов Предусмотренные системой поля допусков приведены в таол. 12.1. Поля допусков, заключенные в рамки, рекомендуются для предпочтительного применения. Поля допусков, заключенные в скобки, не рекомендуется применять. Наиболее распространенной является резьба с небольшим зазором (6H/6g). В обоснованных случаях разрешается применять поля допусков, образованные иными сочетаниями полей допусков, например: 4h6h, 8h6h, 5Н6Й. Предпочтительно следует сочетать поля допусков одной степени точности. Посадки с большим гарантированным зазором применяют, когда резьбовые детали работают при высокой температуре (для компенсации температурных деформаций, предохранения соединений от заедания и обеспечения возможности разборки деталей без повреждения, введения в зазор смазочного материала); когда необходима быстрая и легкая свинчиваемость деталей даже при наличии небольшого загрязнения или повреждения резьбы; когда на резьбовые детали наносят антикоррозионные покрытия значительной тол-шины.

ВОПРОС № 2

БИЛЕТ № 19

ВОПРОС № 1

Выбор посадок подшипников качения на валы и в корпуса. Посадку подшипника качения на вал и в корпус выбирают в зависимости от типа и_ размера подшипника, условий его эксплуатации, значения и характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец. Согласно ГОСТ 3325—55 (СТ СЭВ 773—77) различают три основных вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное.

При местном погружении кольцо ^ воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную * нагрузку F_T (например, натяжение приводного ремня, сила тяжести конструкции) лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение возникает, например, когда кольцо не вращается относительно нагрузки (внутреннее кольцо на рис. 9.16, а, наружное кольцо на рис. 9.16, б).

При циркуляционном погружении кольцо воспринимает результирующую радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее всей посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение кольца получается при его вращении и постоянно направленной нагрузке или, наоборот, при радиальной нагрузке вращающейся относительно рассматриваемого кольца (внутреннее кольцо на рис. 9.16, б, наружное — на рис. 9.16, а).

При колебательном нагружении невращающееся кольцо воспринимает равнодействующую двух радиальных нагпузок постоянна по направлению, вращается, причем ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Равнодействующая нагрузка не совершает полного оборота, а колеблется между точками А и и (рис. 9.16, и). Колебательное нагружение испытывает наружное кольцо на рис. 9.16, в и внутреннее — на рис. 9.16, гПосадки следует выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала или отверстия в корпусе в процессе работы под нагрузкой; другое кольцо должно быть установлено с зазором. Следовательно, при вращающемся вале соединение внутреннего кольца с валом должно быть неподвижным, а наружное кольцо установлено в корпусе с небольшим зазором; при неподвижном вале соединение'внутреннего кольца с валом должно иметь посадку с небольшим зазором, а наружного кольца с корпусом — должно быть неподвижным. Рекомендуемые посадки для подшипников качения и примеры их применения приведены в ГОСТ 3325—55 (СТ СЭВ 773—77).

Посадку с зазором назначают для кольца, которое испытывает местное нагруженйе — при такой посадке устраняется заклинивание шариков, кольцо под действием толчков и вибраций постепенно поворачивается по посадочной поверхности, благодаря чему износ беговой дорожки происходит равномерно по всей окружности кольца. Срок службы подшипников при такой посадке колец с местным на-гружением повышается.

В подшипнике важен рабочий зазор g — зазор между телами качения и дорожками качения при установившихся рабочем режиме и температуре. Этот зазор не должен быть слишком большим — чем он меньше, тем равномернее распределяется нагрузка на тела качения. При значительном рабочем зазоре возникает большое радиальное биение, нагрузка воспринимается меньшим числом шариков (рис. 9.17). При рабочем зазоре, близком к нулю, нагрузка распределяется на наибольшее число шариков, подшипник в этом случае имеет наибольшую долговечность.

Посадку с натягом назначают преимущественно для кольца, которое испытывает циркуляционное нагружение. Наличие зазора между циркуляционно-нагружеиным кольцом и посадочной поверхностью детали может привести к развальцовыванию и истиранию металла сопряженной детали, что недопустимо. При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки выбирают по интенсивности радиальной нагрузки р_в на посадочную поверхность. Допускаемые значения p_R, подсчитанные по средним значениям посадочных натягов, приведены в табл. 9.3 и 9.4.

ВОПРОС № 2

Размеры пятна контакта определяют либо по следам приработки после некоторого периода работы передачи на контрольно-обкатных станках и приспособлениях, либо по следам краски, оставившей отпечаток на парном колесе. С помощью поэлементных методов измеряют осевой шаг по нормали, отклонение направления зуба, погрешность формы и расположения контактной линии и др. Так, — на приборе БВ-5028 (схема X табл. 13.1) можно контролировать несколько параметров зубчатых колее — отклонения контактной линии, осевого шага, погрешности шага. Каретка g измерительным наконечником /, предварительно установленным на угол наклона контактной линии, перемещается по направляющей 3. При согласованном движении каретки и вращении контролируемого зубчатого колеса 2 наконечник / воспринимает непрямолинейность и отклонения от направления этой линии, которые фиксируются самописцем. Отклонение осевого шага воспринимается измерительным наконечником тогда, когда последний перпендикулярен винтовой линии. Поворот зубчатого колеса на осевой шаг осуществляют о помощью микроскопа с оптическим диском. При измерении отклонений от направления зуба прямозубых колес на приборах, ' у которых существует каретка с точными продольными направляющими, измерительный наконечник перемещают вдоль оси измеряемого колеса. При контроле косозубых колес винтовую линию, воспроизводимую В приборе в результате поворота колеса и продольного перемещения измерительного узла или, как в ходомере БВ-5034 (схема XI табл. 13.1), продольного перемещения стола / вместе с проверяемым колесом 4, сравнивают с реальной эвольвентой. Согласованность поступательного и вращательного движений колеса обеспечивают с помощью наклонной линейки и охватывающих шпиндель 3 пет, концы которых закреплены на поперечной каретке 2. Измерительный узел 5, установленный на станине, можно настраивать на необходимые параметры зубчатого колеса. Микроскоп 6 позволяет осуществлять точную установку линейки 7 на заданный угол.

БИЛЕТ № 20

ВОПРОС № 2

Отклонения и допуски формы. Термины и определения» гносящиеся к основным видам отклонений и допусков формы и расположения, установлены ГОСТ 24642—81 (СТ СЭВ 301—76). Под отклонением формы поверхности (или профиля) понимают отклонение формы реальной поверхности.(реального профиля) от формы номинальной поверхности (номинального профиля). Шероховатость поверхности в отличие от волнистости не считают отклонением формы. В обоснованных случаях допускается нормировать отклонение формы, включая шероховатость поверхности, а волнистость нормировать отдельно (или нормировать часть отклонения формы без учета волнистости).

В основу нормирования и количественной оценки отклонений формы и расположения поверхностей положен принцип прилегающих прямых, поверхностей и профилей. Прилегающая прямая — прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реального профиля в пределах нормируемого участка имело минимальное значение (рис. 8.2, а). Прилегающая окружность — это окружность минимального диаметра, описанная вокруг реального профиля наружной поверхности вращения (рис. 8.2, б), или максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхности вращения (рис. 8.2, в). Прилегающая плоскость — это плоскость, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение. Прилегающий цилиндр — это цилиндр минимального диаметра, описанный вокруг реальной наружной поверхности, или максимального диаметра, вписанный в реальную внутреннюю поверхность.

Прилегающие поверхности и профили соответствуют условиям сопряжения деталей при посадках с нулевым зазором. При измерении прилегающими поверхностями служат рабочие поверхности контрольных плит, интерференционных стекол, лекальных и поверочных линеек, калибров, контрольных оправок и т. п. Количественно отклонение формы оценивают наибольшим расстоянием Д от точек реальной поверхности (профиля) да прилегающей поверхности (профиля) по нормали к последней.

Приняты следующие буквенные обозначения: Д — отклонение формы или отклонение расположения поверхностей; Т — допуск формы или допуск расположения; L — длина нормируемого участка. Термины некруглоспгь, неплоскостность и т. п. не рекомендованы.

Отклонения формы цилиндрических поверхностей., Отклонение от круглости — наибольшее расстояние Д от точек реального профиля до прилегающей окружности (рис. 8.3, а). Допуск круглости Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от круглости. Поле допуска круглости — область на плоскости, перпендикулярной оси поверхности вращения или проходящей через центр сферы, ограниченная двумя концентрическими окружностями, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном допуску круглости Т.

Частными видами отклонений от круглости являются овальность и огранка. Овальность — отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях (рис. &.3, 6). Огранка — отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру. Огранка может быть с четным и нечетным числом граней. Огранка с нечетным числом граней характеризуется равенством размера d (рис. 8.3, в). Овальность детали возникает, например, вследствие биения шпинделя токарного или шлифовального станка', дисбаланса детали и других причин. Появление огранки вызвано изменением положения мгновенного центра вращения детали, например, при бесцентровом шлифовании.

Отклонение от цилиндричности — наибольшее расстояние Д от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пределах нормируемого участка L (рис. 8.4, а). На рис. 8.4, б показано поле допуска цилиндричности, определяемое пространством, ограниченным соосными цилиндрами 1 я 2, отстоящими один от другого на расстоянии, равном допуску цилиндричности Т.

Отклонение профиля продольного сечения — наибольшее расстояние А от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка L (рис. 8.4, в). Поле допуска Т такого отклонения показано на «*.чс. 8.4, в. Отклонение профиля продольного сечения характеризует отклонения от прямолинейности и параллельности образующих. Частными видами отклонения профиля продольного сечения являются конусообразность, бочкообразность и седлообразность. Кону сообразность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 8.4, г). Бочкообразность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения (рис. 8.4, д). Седло-образность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямол?.:? т: ь я деамегры уменьшаются от краев к середине сечения (рис. г-.4. -.,..

Бочкообразность чаще всего возникает при оотачиван^л тонких длинных валов в центрах без люнетов (в средней части под влиянием сил резания возникают большие упругие прогибы, чем по краям). Толстые короткие валы чаще ^получаются седлообразными из-за большого смещения вала по краям (составляющие силы резания распределяются между обоими центрами более равномерно). Бочко образность и седлообразность могут возникнуть также вследствие погрешности направляющих станин станков и других причин. Для получения требуемой формы деталей целесообразно отделочные операции выполнять после окончательной термической обработки. Причиной конусообразности являются износ резца, несовпадение геометрических осей шпинделя и пиноли задней бабки станка (смещение центров), отклонение от параллельности оси центров направляющим станины.

Отклонение А от прямолинейности оси (или линии) в пространстве и поле допуска прямолинейности оси Т показаны на рис. 8.4, ж.

Отклонения формы плоских поверхностей. Отклонение от плоскостности определяют как наибольшее расстояние А от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка (рис. 8.5, а). Поле допуска плоскостности — область в пространстве, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном допуску плоскостности Т (рис. 8.5, б). Частными видами отклонений от плоскостности являются выпуклость (рис. 8.5, в) и вогнутость (рис. 8.5, г). Отклонение от прямолинейности в плоскости (рис. 8.5, д) определяют как наибольшее расстояние А от точек реального профиля до прилегающей прямой. Поле допуска прямолинейности в плоскости показано на рис. 8.5, д.

Отклонение формы заданного профиля (поверхности). В случаях, ко^да профиль (поверхность) задан номинальными- размерами [координатами отдельных точек профиля (поверхности) без предельных отклонений этих размеров], отклонение формы заданного профиля (поверхности) есть наибольшее отклонение Д (рис. 8.6, а) точек реального г.; ^лля (поверхности) от номинального, определяемое по нормали к номинальному профилю (поверхности). Допуск формы Т можно определить в диаметральном выражении как удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения формы заданного профиля (поверхности) или в радиусном выражении как наибольшее допускаемое значение отклонения формы заданного профиля (поверхности). Поле допуска формы за " иного профиля — область на заданной плоскости сечения поверх ности, ограниченная двумя ниями, эквидистантными номинальному профилю и отстоящими.на от другой на расстоянии, равном допуску формы заданного юфиля в диаметральном выражении Т или удвоенному допуску формы в радиусном выражении 772. Линии, ограничивающие поле допуска, являются огибающими семейства окружностей, диаметр которых равен допуску формы заданного профиля в диаметральном выражении Т, а центры находятся на номинальном профиле (рис. 8.6, б).

ВОПРОС №1

Для нормальной работы машины или другого изделия необходимо, чтобы составляющие их детали и поверхности последних занимали одна относительно другой определенное, соответствующее служебному назначению положение. При расчете точности относительного положения деталей и их поверхностей учитывают взаимосвязь многих размеров деталей в изделии. Например, при изменении размеров (рис. 11.1, а) зазоры также меняются. В зависи-

мости от принятой последовательности обработки поверхностей между действительными размерами отдельной детали также имеется определенная взаимосвязь (рис. 11.1, б). В обоих случаях ее устанавливают с помощью размерных цепей.

Основные термины, обозначения и определения размерных цепей установлены ГОСТ 16319—80.

Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Например, с помощью размерных цепей можно определить точность взаимного расположения осей и поверхностей одной детали (подетальная размерная цепь) или нескольких деталей в сборочной единице или механизме (сборочная размерная цепь). Замкнутость размерного контура — необходимое условие для составления и анализа размерной цепи. Однако на рабочем чертеже размеры следует проставлять в виде незамкнутой цепи; не проставляют размер замыкающего звена, так как для обработки он не требуется. Размеры, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи.

По взаимному расположению звеньев размерные цепи делят на плоские и пространственные. Размерную цепь называют плоской, если ее звенья расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях. Пространственной называют размерную цепь, звенья которой непараллельны одно другому и лежат в непараллельных плоскостях. Размерные цепи, звеньями которых являются линейные размеры, называют линейными. Размерные цепи, звеньями которых являются угловые размеры, называют угловыми. При анализе точности электрических и электронных элементов машин и приборов используют цепи, звеньями которых являются значения сопротивлений, емкости, индуктивности, силы тока, напряжений и других физических параметров.

Задачу обеспечения точности изделий при конструировании ре-

от с помощью конструкторских размерных цепей, а при изготов-

1ии — с помощью технологических размерных цепей, выражающих

[зь размеров обрабатываемой детали по мере выполнения техноло-

ческого процесса или размеров системы СПИД (станок — приспо

Зление — инструмент—деталь). Когда решается задача измерения

1 личин, характеризующих точность изделия, используют измерильные размерные цепи, звеньями которых являются размеры системы измерительное средство — измеряемая деталь.

Размерная цепь состоит из состшляющих звеньев и одного замыкающего. Замыкающим называют размер ( на рис. 11.1), который получается последним в процессе обработки детали, сборки узла машины или измерения. Его значение и точность зависят от значений и точности остальных (составляющих) размеров цепи. Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена (но не может и не должно вызывать изменение исходного звена). Составляющие размеры обозначают (для цепи А), (для цепи В) и т. д.

Исходное звено — звено размерной цепи, заданные номинальный размер и предельные отклонения которого определяют функционирование механизма и должны быть обеспечены в результате решения размерной цепи. Исходя из предельных значений этого размера рассчитывают допуски и отклонения всех остальных размеров цепи. В процессе сборки исходный размер, как правило, становится замыкающим. В подетальной размерной цепи размер, исходя из точности которого определяется степень точности остальных размеров, также называют исходным.

Замыкающий размер в трехзвенной цепи (см. рис. 11.1) зависит от размера называемого увеличивающим (чем больше этот размер, тем больше значение , и размера , называемого уменьшающим (при его увеличении уменьшается). Замыкающее звено может быть положительным, отрицательным или равным нулю. Размерную цепь можно условно изображать в виде схемы (см. рис. 11.1, е). По схеме удобно выявлять увеличивающие и уменьшающие звенья. • Над буквенными обозначениями звеньев принято изображать стрелку, направленную вправо, для увеличивающих звеньев и влево — для уменьшающих.

При размерном анализе могут встречаться взаимосвязанные размерные цепи с общими звеньями или базами, а также цепи, в которых исходным звеном является одно из составляющих звеньев основной цепи. В последнем случае цепи называют производными.

Расчет и анализ размерных цепей позволяет: установить количественную связь между размерами деталей машины и уточнить номинальные значения и допуски взаимосвязанных размеров исходя из эксплуатационных требований и экономической точности обработки деталей и сборки машины; определить наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости (полная или неполная); добиться наиболее правильной простановки размеров на рабочих чертежах; определить операционные допуски и пересчитать конструктивные размеры на ' технологические (в случае несовпадения технологических баз с конструктивными).

Расчет размерных цепей и их анализ — обязательный этап конструирования машин, способствующий повышению качества, обеспечению взаимозаменяемости и снижению трудоемкости их изготовления. Сущность расчета размерной цепи заключается в установлении допусков и предельных отклонений всех ее звеньев исходя из требований конструкции и технологии. При этом различают две задачи;

1) определение номинального размера, предельных отклонений и допуска замыкающего звена по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев (в случаях, когда
требуется проверить соответствие допуска замыкающего размера допускам составляющих размеров, проставленных на чертеже, —проверочный расчет);

2) определение допуска и предельных отклонений составляющих размеров по заданным номинальным размерам всех размеров цепи и заданным предельным размерам исходного размера (при проектном расчете размерной цепи).

Существуют методы расчета размерных цепей, которые при внедрении результатов расчета обеспечивают полную и неполную (ограниченную) взаимозаменяемость. Кроме того, применяют теоретико-вероятностный метод расчета размерных цепей.

⇐ Предыдущая 5 6 7 8 9 10 111213 14 Следующая ⇒