МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ УГЛОВ И КОНУСОВ

⇐ ПредыдущаяСтр 14 из 14

Существуют сравнительный и тригонометрический методы контроля углов [2, 19]. В основу первого метода положено сравнение контролируемых углов с угловыми мерами, угольниками и угловыми шаблонами. С помощью угловых мер определяют наибольший просвет между сторонами измеряемого угла и самой меры.

Для измерения углов с точностью до 2' и грубее применяют угломер с нониусом, универсальный и оптический угломеры. Для проверки центральных углов (углов, образованных двумя радиусами), а также для точных угловых делений при обработке деталей используют оптические делительные головки с ценой деления 5, 10 и 60". Углы между двумя гранями измеряют гониометрами, а малые угловые отклонения от горизонтали и вертикали — уровнями.

Гладкие конические детали с допусками диаметров от IT4 до IT12, степенями точности допусков углов конусов от 4 до 9 и конусностью от 1: 3 до 1: 50 контролируют конусными калибрами [ГОСТ 24932—81 (СТ СЭВ 2013—79)].

ВОПРОС № 2

Измерение диаметра наружной гладкой цилиндрической поверхности с помощью станковых приборов осуществляется следующим образом (рис.1.2).Прибор настраивается на «0» по образцовой детали или блоку плоскопараллельных концевых мер длины (КМД) (рис.1.2 а), измеряется размер в определенном сечении (фиксируется «точка возврата», характеризующая максимальный размер при плоскопараллельном перемещении контролируемой детали перпендикулярно линии измерения (рис.1.2 б), снимается отсчет и производится алгебраическое суммирование полученного отклонения с настроенным размером), по окончании измерений размеров при одной фиксированной настройке прибора с помощью установочной меры проверяют, не сбилась ли настройка на «0» (рис.1.2.а), и в случае необходимости измерения повторяют.

При использовании накладных приборов типа штангенциркуля или микрометра предварительно проверяют нулевое показание прибора, затем измеряют размер в определенном сечении (накладной прибор с плоскими губками самоустанавливается относительно контролируемой поверхности). По окончании измерений таким прибором заново проверяют его нулевое показание, при несоответствии начального показания прибора «0» осуществляется его настройка, если это предусмотрено конструкцией прибора. В противном случае в показания прибора вносится поправка, модуль которой равен начальному показанию прибора, но с противоположным ему знаком.

Измерительные инструменты. К этой группе относятся штан-генинструменты, снабженные нониусной шкалой, и микрометрические инструменты, в которых для увеличения передаточного отношения использована винтовая пара. Эти инструменты широко используют для контроля наружных и внутренних размеров (штангенциркули, микрометры, микрометрические штихмасы), глубин и высот пазов (штангенглубиномеры, микрометрические глубиномеры), высот и разметки деталей (штангенрейсмусы) и др. При оснащении этих инструментов специальными губками и вставками их можно использовать для контроля размеров (параметров) резьб, листов, труб, зубчатых колес и т. д. Штангенинструмент имеет линейки с основной шкалой / и шкалой нониуса 2 (рис. 5.3, а), позволяющего по порядковому номеру совпадающих штрихов (на примерах показано стрелкой) отсчитать дробные доли деления основной шкалы. Основные шкалы имеют цену деления 0, 5 или 1 мм, нониусные 0, 1 (рис. 5.3, а) или 0, 05 мм (рис. 5.3, б). Отсчет размера выполняют по Фсюмуле

где — цена деления и число целых делений основной шкалы,

пройденных нулевым штрихом нониуса; — цена деления и!

порядковый номер штриха нониуса, совпадающего со штрихом! основной шкалы. Так, для примера отсчета, показанного на рис. 5.3, \ б, Погрешность штангенинструмен- =

тов при измерении размеров до 1000 мм составляет ±0, 1 мм. Нониус-, | ные устройства с угловыми шкалами используют также в угломерах I типа УН и УМ с ценой деления нониуса |

Микрометрические измерительные инструменты имеют винтовую! пару, микрогайка которой обычно жестко скреплена с корпусом /, " снабженным основной шкалой, а микровинт 2 скреплен с барабанчиком 3, имеющим круговую шкалу обычно с 50-ю делениями (рис. 5.3, в). Так как основная шкала состоит из двух рядов делений (верхних и нижних) с относительным смещением 0, 5 мм, а шаг винтовой пары составляет также 0, 5 мм, то цена деления барабанчика микрометра Выпускают также микрометры

с цифровым отсчетом результата, в сочетании с рычажно-зубчатой передачей, позволяющей отсчитывать доли деления шкалы. Поскольку погрешность винтовой пары с увеличением ее длины возоас-тает, погрешность измерения размеров до 25 мм составляет размеров до 100 мм — ±10 м-км.

Измерительные головки. Это обширная группа приборов, главным образом механических. Их используют либо в сочетании со стойками и штативами (ГОСТ 10197—70), либо как составные части более сложных измерительных приспособлений (рычажных скоб, нутромеров, толщиномеров, стенкомеров, глубиномеров и др.). Наиболее распространенными являются индикаторы, имеющие зубчатую или рычажно-зубчатую повышающие передачи. В рьгаажно-зубчатых индикаторах типа ИГ (рис. 5.4) при перемещении измерительного наконечника 1 поворачивается рычаг 10, воздействуя на зубчатый сектор 9, который входит в зацепление с трибом 2, сидящим на одной оси с зубчатым колесом 3. Зубчатое колесо передает вращение на триб 8, несущий стрелку 4. Для отсчета целых оборотов служит зубчатое колесо 7 со стрелкой 5.

Спиральная пружина 6 предназначена для выбора мертвого хода в зубчато-рычажной передаче. Выпускают индикаторы часового типа (ГОСТ 577—68) с ценой деления 10 мкм и пределами измерений от 0... 2 до 0... 10 мм, измерительным усилием от 0, 8 до 2, 5 Н и погрешностью измерения от 4 до 20 мкм. Для дистанционного отсчета контролируемой величины разработаны опытные образцы индикаторов с цифровым электронным табло. Рычажно-зубчатые индикаторы типов ИГ (ГОСТ 18833—73), 1 МИГ (ГОСТ 9696—82) и НРБ (ГОСТ 5584—75) выпускают с ценой деления 1, 2 и 10 мкм, диапазоном измерений 0, 1; 0, 2; 1, 2 мм, измерительным усилием до 2, 0 Н и погрешностью от ±0, 4 до 5 мкм.

На рис. 5.5, а показана рычажно-зубчатая передача /—3 в сочетании с микрометром 4, а на рис. 5.5, б — рычажная скоба, используемая для контроля длины общей нормали зубчатого колеса Д. Такоесочетание позволяет выполнять как абсолютные измерения с помощью микрометра, так и относительные — с помощью индикаторной передачи, т. е. осуществлять контроль отклонений детали Д от заданного микрометром размера. Серийно выпускают рычажные микрометры типа МР (ГОСТ 4381—80) с диапазоном измерения — 25 мм, ценой деления отчетного устройства 2 мкм, диапазоном показаний не менее ±0, 14 мм, измерительным усилием — 6, 0 ± 1, 0 Н и допускаемой погрешностью ±1 мкм.

БИЛЕТ № 24

ВОПРОС №1

Посадки с натягом. Посадки с натягом по среднему диаметру ' используют, когда конструкция узла не допускает применения резьбового соединения типа болт—гайка из-за возможного нарушения герметичности и самоотвинчивания шпилек под действием вибраций, переменных нагрузок и изменения рабочей температуры. Примером может служить посадка резьбы шпилек в корпуса двигателей. Шпильку следует ввинчивать в корпус настолько туго, чтобы исключить ее проворачивание при затяжке в процессе сборки и эксплуатации или при отвинчивании гайки (соединенной по посадке H/h с другим концом шпильки) для ремонта и осмотра механизма.

Посадки с натягом регламентированы ГОСТ 4608—81 (СТ СЭВ 306—76), который распространяется на метрические резьбы с профилем по ГОСТ 9150—81 диаметром 5—45 мм и шагом 0, 8— 3 мм.

Расположение полей допусков наружной и внутренней резьбы показано на рис. 12.7.

Посадки с натягом по среднему диаметру предусмотрены только в системе отверстия, имеющей большие технологические преимущества перед системой вала.,

Допуски среднего диаметра резьбы деталей, сортируемых на группы, не включают диаметральных компенсаций отклонений шага и угла наклона боковой стороны профиля. Это объясняется тем, что крутящий момент при затяжке соединения в большей степени зависит от натяга по собственно средним диаметрам, чем от натяга по приведенным средним диаметрам резьбы, поэтому указанные в стандарте предельные отклонения собственно средних диаметров резьбы гнезда и шпильки используют при их сортировке на группы для селективной сборки. Допуски среднего диаметра резьбы деталей, не сортируемых на группы, являются суммарными. Предельные отклонения внутреннего диаметра наружной резьбы не установ лены — их ограничивают положением поля допуска среднего диаметра и предельными отклонениями формы впадины наружной резьбы. Верхнее отклонение наружного диаметра внутренней резьбы также не регламентировано. Установленные поля допусков и посадки приведены в табл. 12.2. Длины свинчивания резьбовых соединений при посадках с натягом: (1... 1, 25) d, когда деталь с внутренней резьбой изготовлена из стали; (1, 25... 1, 5) d, когда деталь с внутренней резьбой изготовлена из чугуна; (1, 5... 2) d, когда деталь с внутренней резьбой изготовлена из алюминиевых и магниевых сплавов. При других длинах свинчивания или других материалах требуется дополнительная проверка посадок.

Для посадок с гарантированным натягом необходимо устанавливать весьма малые допуски по среднему диаметру. При больших допусках сочетание размеров, создающее наименьший натяг, не гарантирует от проворачивания шпилек, при наибольшем натяге возможно разрушение шпильки или срез резьбы гнезда. В связи с этим для резьб с натягом допуск на собственно средний диаметр резьбы установлен: для гнезд по степени точности 2, для шпилек по степеням точности 3 и 2. Допуск по степени точности 2 определяют по формулам

Таким образом, допуск резьбы гнезда на 2 % больше допуска шпильки.

Для обеспечения более однородного натяга и повышения прочности соединений резьбовые детали сортируют на группы, а затем собирают из одноименных групп (см. табл. 12.2).

Для устранения заклинивания при свинчивании тугой резьбы по наружному и внутреннему диаметрам предусмотрены гарантированные зазоры. При установлении этих зазоров учитывают, что после свинчивания резьбовой пары вследствие остаточной пластической деформации витков наружный диаметр резьбы шпильки увеличивается, а внутренний диаметр резьбы гнезда (если оно в корпусе из пластического металла) уменьшается пропорционально увеличению натяга. Вследствие этого действительные зазоры по наружному и внутреннему диаметрам значительно меньше нормированных. Для повышения циклической прочности шпилек необходимо, чтобы по внутреннему диаметру резьбы был обеспечен зазор и после свинчивания деталей. По наружному диаметру зазор после свинчивания деталей может быть равен нулю.

Для резьб с натягом установлены допускаемые отклонения половины угла профиля и шага резьбы шпилек и гнезд на длине свинчивания. Отклонения половины угла профиля и шага резьбы контролируют только у шпилек, для гнезд эти отклонения обеспечивают при изготовлении резьбообразующего инструмента соответствующей точности.

Экспериментально установлено, что погрешности шага и угла профиля резьбы, близкие к максимально допускаемым, снижают крутящий момент затяжки на 10—25 %, причем влияние погрешности шага проявляется в большей степени, чем влияние погрешности угла профиля. Погрешности половины угла профиля и шага для резьб о натягом должны быть минимальными.На качество резьбовых соединений с натягом влияют также отклонения формы резьбовых деталей, поэтому отклонение формынаружной и внутренней резьбы, определяемое разностью между наибольшим и наименьшим действительными средними диаметрами, не должно превышать 25 % допуска среднего диаметра. Обратная конусообразность (т. е. уменьшение диаметра от торца шпильки к середине ее длины) не допускается. Точность формы резьбы гнезд- обеспечивается технологически и непосредственному контролю не

подлежит.Допускается применение посадок НбН/Зр и ЗНбН/Зп без сорти-1вки на группы. Указанные посадки относятся к переходным их применение требует дополнительной проверки. Пример обозначения резьбы: М12—2Н5С (2)/Зр (2) — поле доска наружного диаметра наружной резьбы в обозначении не указывают, дополнительно в скобках указывают число сортировочных групп.

ВОПРОС №2

ВЫПОЛНЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

Наиболее часто используют схему расположения контролируемых сечений наружной цилиндрической поверхности, представленную на рис. 1.Годность детали определяется по результатам шести измерений в трех сечениях: длине детали 1-1, 2-2, 3-3 и в двух взаимно-перпендикулярных направлениях А-А и Б-Б. При схеме измерения выбранных сечений с использованием двухконтактного средства измерений можно выявить: конусообразность, седлообразность, бочкообразность, а также овальность поверхности. Практически невозможно в таком случае выявить отклонение оси детали от прямолинейности и нечетную огранку.

Реализация измерений в соответствии с описанной схемой контролируемых сечений возможна при измерении станковыми средствами измерения (СИ) расстояния от базы до измерительного наконечника одноконтактным СИ (см. рис.1.1).

При использовании двухконтактного СИ, как видно из схемы, отклонение оси детали от прямолинейности не выявляется. Для определения экстремальных значений размеров в случае таких погрешностей формы, как седлообразность или бочкообразность, следует уточнить методику выполнения измерений, например, увеличить число наблюдений в сечениях близких к сечению 2-2, перемещая прибор вдоль оси детали и принимая за окончательный результат измерение наибольшее (наименьшее) из наблюдаемых значений. Подобная процедура распространяется на поиск экстремальных диаметров в поперечном сечении для выбора направления А-А и Б-Б, что реализуется относительным поворотом СИ и детали.

Результаты измерений подчиняются зависимостям d i min » d min,

d i max < d max, причем вторая из них превращается в равенство при условии отсутствия отклонения оси детали от прямолинейности.

При измерении расстояния от базовой плоскости до точки контакта с наконечником одноконтактного СИ отклонения от прямолинейности оси и образующих номинально цилиндрической поверхности оказывают весьма существенное влияние на результаты измерений. В этом случае для описания результатов измерения приемлемы следующие зависимости:

d i min ³ d min, d i max » d max

Но при такой схеме практически невозможно измерить наименьший диаметр в случае с бочкообразностью (см. рис.1.1 б, в) и седлообразностью (см. рис.1.1 г) поверхности. При криволинейной оси детали (см.1.1 д) наименьший ее диаметр можно измерить только в отдельных случаях изгиба ( например, при несовпадении плоскости с d min и плоскости детали на угол, близкий к прямому ).

Для получения результатов, наиболее объективно характеризующих исследуемую наружную номинально цилиндрическую поверхность, необходимо применять как двухконтактные СИ (для измерения d min), так и одноконтактные (для измерения d max).

Операции по измерению размеров наружной гладкой цилиндрической поверхности можно охарактеризовать следующим образом:

1. Определение di min и оценка отклонения образующих поверхностей от прямолинейности с помощью двухконтактного СИ.

2. Определение di max и оценка отклонения оси поверхности от прямолинейности с помощью одноконтактного СИ.

3. Установление размеров детали в призме для определения ее огранки (при наличии огранки оценивается di min).

При использовании любого СИ в методике следует дополнительно предусмотреть элементы поиска экстремальных диаметров в случае обнаружения овальности, бочкообразности или седлообразности поверхности.

Последовательность измерений может быть любой, удобной для конкретного случая. После осуществления каждой операции и по окончании всех измерений следует проверить положение каждого измеренного размера в системе координат, связанной с деталью.

В зависимости от результатов, полученных на разных СИ для оценки отклонений оси и образующей поверхности от прямолинейности (с использованием лекальной линейки, плиты, призм и т.д.) и отклонений от круглости (с помощью кругломера); в таких случаях определение максимального и минимального диаметров деталей реализуются с учетом результатов контроля ее формы.

БИЛЕТ № 1

ВОПРОС № 1

Номинальный размер (D, d, I и др.) — размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяют предельные размеры. Для деталей, составляющих соединение, номинальный размер является общим. Номинальные размеры находят расчетом их на прочность и жесткость, а также исходя из совершенства геометрических форм и обеспечения технологичности конструкций изделий.

Для сокращения числа типоразмеров заготовок и деталей, режущего и измерительного инструмента, штампов, приспособлений, а также для облегчения типизации технологических процессов значения размеров, полученные расчетом, следует округлять (как правило, в большую сторону) в соответствии со значениями, указанными в ГОСТ 6636—69 (СТ СЭВ 514—77). Ряды нормальных линейных размеров (диаметров, длин, высот и т. п.) построены на базе рядов предпочтительных чисел (ГОСТ 8032—56), но с некоторым округлением их значений (см. подразд. 3.1).

Технологические межоперационные размеры, размеры, зависящие от других принятых размеров, а также размеры, регламентированные в стандартах на конкретные изделия (например, средний диаметр резьбы), могут не соответствовать ГОСТ 6636—69.

7. Принцип предпочтительности. Обычно типоразмеры деталей и типовых соединений, ряды допусков, посадок и другие параметры стандартизуют одновременно для многих отраслей промышленности, поэтому такие стандарты охватывают большой диапазон значений параметров. Чтобы повысить уровень взаимозаменяемости и уменьшить номенклатуру изделий и типоразмеров заготовок, размерного режущего инструмента, оснастки и калибров, используемых в той или иной отрасли промышленности, а также чтобы создать условия для эффективной специализации и кооперирования заводов, удешевления продукции при унификации и разработке стандартов применяют принцип предпочтительности. Согласно этому принципу устанавливают несколько рядов (например, три) значений стандартизуемых параметров с тем, чтобы при их выборе первый ряд предпочитать второму, второй — третьему. По такому принципу построены ряды диаметров и шагов метрической резьбы, ряды нормальных углов, стандарты на допуски и посадки для гладких цилиндрических соединений и т. д. Кроме того, рекомендуется создать отраслевые ограничительные стандарты, сводящие к необходимому минимуму число допускаемых к применению параметров, типов и типоразмеров изделий.

Особо важное значение принцип предпочтительности имеет как принцип систематизации параметров и размеров машин, их частей

Количественная сторона принципа предпочтительности реализуется через использование рядов предпочтительных чисел. В машиностроении эти ряды построены на основе геометрической прогрессии, знаменателем которой является корень определенной степени из десяти (такие ряды называют рядами R или рядами Ренара). Знаменатели рядов предпочтительных чисел R5…R80 представлены в табл. А 4.1. Ряды R5… R40 называют основными, ряд R80 – дополнительным.

Таблица А 4.1

Знаменатели R рядов предпочтительных чисел

Ряд	Знаменатель	Округленное значение
R5	⁵__ Ö 10 » 1, 5949	1, 6
R10	¹⁰__ Ö 10 » 1, 2589	1, 25
R20	²⁰__ Ö 10 » 1, 1220	1, 12
R40	⁴⁰__ Ö 10 » 1, 0593	1, 06
R80	⁸⁰__ Ö 10 » 1, 0292	1, 03

Предназначение рядов предпочтительных чисел состоит в том, что их использование обеспечивает упорядочение и определенный экономический эффект при выборе числовых значений любых параметров, на которые нет конкретного нормативного документа (НД) по стандартизации. При стандартизации параметрических рядов и пересмотре действующих НД также необходимо использование предпочтительных чисел и их рядов. Стандартизуемые и нормируемые параметры могут иметь разный характер, но при выборе их номинальных значений из рядов предпочтительных чисел значительно легче согласуются между собой изделия, предназначенные для работы в одной технологической цепочке, или являющиеся объектами технологического процесса. Например, использование транспортных и грузоподъемных средств будет достаточно рациональным, если грузоподъемность и массы грузов будут построены по ряду R5, т.е. грузоподъемность железнодорожных вагонов будет составлять 25 т, 40 т, 63 т, и 100 т, вместимость (грузоподъемность) контейнеров – 250 кг, 400 кг, 630 кг, 1000 кг, масса ящиков – 25 кг, 40 кг, 63 кг и 100 кг, масса коробок или банок – 250 г, 400 г, 630 г и 1000 г.

Стандарт ГОСТ 8032-84 устанавливает порядок применения рядов предпочтительных чисел, включая образование производных рядов. Они могут образовываться отбором каждого n-ного члена основного ряда; можно также составлять ряды с неодинаковыми знаменателями в различных диапазонах. Таким образом регулируют номинальные значения членов рядов и их “густоту”.

Значение членов рядов рассчитывается с использованием приведенных выше знаменателей геометрических прогрессий. Значения знаменателей рядов предпочтительных чисел и самих чисел округлены по сравнению с точными значениями геометрических прогрессий. Свойства рядов предпочтительных чисел соответствуют свойствам геометрической прогрессии. Наиболее предпочтительным является ряд R5, за ним следует ряд R10, и т.д. Дополнительный ряд R80 можно применять только в технически и экономически обоснованных случаях.

Количество членов каждого ряда предпочтительных чисел в любом десятичном интервале соответствует числу в обозначении ряда. В стандарте приведены значения членов рядов от 1 до 10. Значения в других диапазонах рядов рассчитывают умножением приведенных членов на 10 в соответствующей положительной или отрицательной степени. Таким образом, можно считать, что ряды предпочтительных чисел практически бесконечны в обе стороны.

Стандартизаторы при необходимости используют не только геометрическую, но и арифметическую прогрессию. Применяют также и ступенчатые арифметические ряды с отличающимися разностями в различных поддиапазонах.

В электротехнике применяют также предпочтительные числа, построенные по рядам E – геометрические прогрессии со знаменателями в виде корней третьей, шестой, двенадцатой, двадцать четвертой, сорок восьмой, девяносто шестой и сто девяносто

Вопрос №2

Размерная цепь – совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующая в решении поставленной задачи. На чертежах размерная цепь оформляется незамкнутой, без обозначения размеров и отклонений одного из звеньев, поскольку последний размер правильно составленной цепи является функцией остальных размеров. В реальном объекте размерная цепь всегда замкнута, все ее размеры функционально взаимосвязаны и изменение любого из звеньев влечет за собой необходимость изменения как минимум еще одного звена.

В соответствии с определением состав размерной цепи определяется решаемой задачей. Из этого положения следует, что в одном изделии могут быть разные размерные цепи, причем некоторые из них могут включать одни и те же звенья. Звенья размерной цепи – размеры (элементы), образующие размерную цепь. Все звенья, входящие в цепь, называют составляющими звеньями размерной цепи. Звено, которое технологически получается последним в размерной цепи, называют замыкающим звеном.

Исходное звено размерной цепи – звено, номинальное значение и отклонения которого определяют функционирование изделия и должны быть обеспечены в ходе создания размерной цепи. В процессе сборки изделия исходный размер, как правило, становится замыкающим. Замыкающее звено может быть положительным, отрицательным или равным нулю.

В зависимости от влияния на замыкающее звено элементы размерной цепи делят на увеличивающие и уменьшающие звенья. Размерная цепь обозначается прописной буквой (например Б), ее звенья – той же буквой с индексами (Б ₁, Б ₂, Б ₃ …). Увеличивающие и уменьшающие звенья обозначаются с использованием либо соответствующих индексов (Б _{1 ув}, Б _{2 ум} ), либо со стрелками над буквой (увеличивающие со стрелкой вправо, уменьшающие – влево).

Исходным материалом для линейной или угловой размерной цепи является чертеж, но для решения могут применяться специально составленные схемы (рис. А 13.1).

Рис. А 13.1. Схемы размерных цепей А и Б

Размерные цепи классифицируют по разным признакам:

- трехзвенные (сопряжения двух деталей), многозвенные (более трех звеньев);

- линейные и угловые (возможны также электрические, пневматические и др.);

- пространственные, плоские, плоские с параллельными звеньями;

- подетальные и сборочные;

- независимые и взаимосвязанные (в том числе – производные, в которых исходным звеном является одно из составляющих звеньев основной размерной цепи);

- конструкторские, технологические и измерительные.

Размерная цепь обеспечивает функционирование объекта, поэтому задачи на составление и расчет размерных цепей являются основными в процессе проектирования. Расчет размерной цепи фактически представляет собой расчет изделия на точность. Размерные цепи рассчитывают одним из двух методов: расчет на максимум-минимум (по предельным размерам) и вероятностный расчет. Расчеты направлены на решение одной из двух задач:

- распределение предельных размеров и допуска исходного звена на остальные составляющие звенья цепи (" проектный расчет", называемый иногда " прямая задача" );

- определение предельных размеров и допуска замыкающего звена по предельным размерам и допускам составляющих звеньев размерной цепи (" проверочный расчет", " обратная задача" ).

В производстве используют два пути достижения требуемой точности исходного (замыкающего) звена: метод полной взаимозаменяемости и метод " неполной" или " ограниченной взаимозаменяемости". К разновидностям последнего метода можно отнести селективную сборку (или " групповую взаимозаменяемость" ), индивидуальный подбор деталей или специальных прокладок, компенсацию с помощью пригонки или с использованием специальных регулировочных устройств (рис.Х.Х).

Селективная сборка имеет ограниченное применение, поскольку такие недостатки " групповой взаимозаменяемости", как удорожание производства за счет сортировки деталей и наличие незавершенной продукции (из-за некомплектности деталей) компенсируются только в серийном или массовом производстве. Индивидуальный подбор деталей является фактическим отказом от взаимозаменяемости, значительно повышает трудоемкость, но позволяет использование взаимозаменяемых деталей с расширенными допусками, особенно при включении в конструкцию цепи специальных прокладок, играющих роль индивидуально подбираемых компенсаторов.

Компенсация недостатков размерной цепи с помощью пригонки (технологическая компенсация с доработкой отдельных деталей, которые выполняются с заранее предусмотренным припуском) требует достаточно высокой трудоемкости (сборка, определение необходимого размера для доработки, пригонка и повторная сборка). Достоинством этого решения является простота конструкции, в которую либо включают специально для этого введенные в цепь дорабатываемые детали простейшей формы, технологичные в сборке и пригонке, либо дополнительные детали вообще не включают в цепь, обходясь пригонкой наиболее технологичных деталей, включенных в исходную конструкцию изделия.

Использование в размерной цепи специальных регулировочных устройств существенно сокращает трудоемкость и время получения сложного изделия по сравнению с применением технологической компенсации. К недостаткам такого решения следует отнести усложнение конструкции, как правило, сопровождающееся повышением ее трудоемкости, увеличением габаритов и массы. Дополнительными достоинствами регулировок в конструкции обычно является возможность компенсации износа деталей, например, широко применяемые в микрометрических приборах устройства компенсации зазоров в микропаре винт-гайка используют не только при изготовлении, но и для компенсации износа деталей в процессе эксплуатации микрометров, а устройство настройки на ноль – после их ремонта (притирки) изношенных пяток.

Для любого из методов обеспечения точности замыкающего звена может быть использован либо вероятностный расчет цепи, либо расчет на максимум-минимум. Расчет на максимум-минимум технически проще (что при современном уровне вычислительной техники не принципиально).

БИЛЕТ № 26

ВОПРОС № 1

Рис. А 13.1. Схемы размерных цепей А и Б

Размерные цепи классифицируют по разным признакам:

- трехзвенные (сопряжения двух деталей), многозвенные (более трех звеньев);

- линейные и угловые (возможны также электрические, пневматические и др.);

- пространственные, плоские, плоские с параллельными звеньями;

- подетальные и сборочные;

- конструкторские, технологические и измерительные.

определение предельных размеров и допуска замыкающего звена по предельным размерам и допускам составляющих звеньев размерной цепи (" проверочный расчет", " обратная задача" ).

Размерная цепь состоит из составляющих звеньев и одного замыкающего. Замыкающим называют размер ( на рис. 11.1), который получается последним в процессе обработки детали, сборки узла машины или измерения. Его значение и точность зависят от значений и точности остальных (составляющих) размеров цепи. Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена (но не может и не должно вызывать изменение исходного звена). Составляющие размеры обозначают

Исходное звено — звено размерной цепи, заданные номинальный размер и предельные отклонения которого определяют функционирование механизма и должны быть обеспечены в результате решения размерной цепи. Исходя из предельных значений этого размера рассчитывают допуски и отклонения всех остальных размеров цепи. В процессе сборки исходный размер, как правило, становится замыкающим. В подетальной размерной цепи размер, исходя из точности которого определяется степень точности остальных размеров, также называют исходным.

⇐ Предыдущая 5 6 7 8 9 10 11 12 1314