Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали



Исходные данные. В технологической части курсового проекта в соответствия с заданием разрабатывается тех­нологический процесс на восстановление детали. Разра­ботка технологического процесса зависит от исходных данных, закладываемых в разрабатываемый процесс, и прежде всего от программы ремонтного предприятия. Для при­нятия технически грамотного решения, при описаний ис­ходной информации необходимо:

описать особенности конструкции детали (материал, термическую обработку, шероховатость и точность обра­ботки, базовые Поверхности);

описать условия работы детали в узле (агрегате), ука­зав вид трения; -контактные нагрузки, знакопеременные нагрузки, усилия, растяжения, изгиба, сжатия, возмож­ные изменения структуры, агрессивность среды и пр.;

определить класс детали* к которому она относится, возможность обработки ее резанием, давлением, сваркой, указать механические свойства материала детали; выпол­нить ремонтный чертеж детали.

Ремонтный чертеж (рис. 13) выполняется в соответст­вии с ЕСКД и с учетом правил, регламентируемых ГОСТ 2.604—68. Места на детали, подлежащие восстановлению.

 

выполняются на чертеже сплошной основной линией, ос­тальные изображения — сплошной тонкой линией.

На ремонтных чертежах предельные отклонения раз­меров проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (Н7, Н9, N6, К6 и т. п.), ря­дом с которыми в скобках помещают их числовые значе­ния. Допуски на свободные размеры 14, 15 и 16 квалитетов проставляются на ремонтных чертежах с округлени­ем до десятых долей миллиметра.

На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только те виды, размеры и сечения, кото­рые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы.

На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, на плавкой, нанесением металлопокрытия рекомендуется вы­полнять эскиз подготовки соответствующего участка де­тали к ремонту.

При применении сварки, пайки на ремонтном чертеже указываются наименование, марка, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер стандарта на этот материал.

На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонти­руемой снятием минимально необходимого слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в право! ) верхней части чертежа. При этом для ремонтных размеров сохраняется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих чертежах.

Для определения способа ремонта на ремонтных чер­тежах деталей и сборочных единиц помещают технологи­ческие требования и указания. Требования, относящиеся, к отдельному элементу детали или сборочной единицы, помещают на ремонтном чертеже рядом с соответствующим элементом или участком детали (сборочной единицы).

Обозначения ремонтных чертежей получают добавле­нием к обозначениям детали или сборочной единицы бук­вы «Р» (ремонтный).

Исходным документом для разработки технологическо­го процесса является также «Карта технических требова­ний на дефектацию детали» (форма 15).

Обоснование размера партии. В условиях серийного ре­монтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или кварталь­ной потребности в ремонтируемых или изготовляемых де­талях.

Для примера определим размер партии (месячную потребность X в штуках) на ремонт полуоси автомобиля ЗИЛ-130 на ремонтном предприятии с производственное программой 2000 полнокомплект­ных капитальных ремонтов в год:

X=NКрm/12=20000, 5-2/12=16, 7,

где Кр — коэффициент ремонта полуоси; т — число одноименных деталей в машине.

Окончательный размер партии обосновывается с уче­том габаритов деталей и экономической целесообразности.

Выбор рационального способа восстановления детали. Выбор способа восстановления зависит от конструктивно- технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов вос­становления, определяющих долговечность отремонтирован­ных деталей, и стоимости Их восстановления. Оценка спо­соба восстановления дается по трем критериям — приме­нимости; долговечности и экономичности.

Критерий применимости (технологический критерий) определяет принципиальную возможность применения раз­личных способов восстановления по отношению И конкрет­ным деталям. Этот критерий не может быть выражен чис­лом и является предварительным, поскольку с его помо­щью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления Деталей, если этих способов несколько.

 

Решая вопрос о применимости того или иного способа ре­монта, надо использовать данные авторемонтных предприя­тий страны, информацию журнала «Автомобильный транс­порт» и других литературных источников.

В качестве примера рассмотрим вариант выбора спо­соба ремонта по критерию применимости для коленчато­го вала двигателя ЗИЛ-130. Вал восстанавливается вслед­ствие износа его коренных шеек до диаметра менее 73, 9 мм и шатунных — менее 63, 5 мм.

Учитывая свойства материала детали, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем (исходя из характеристики способов ремонта), что для восстановления работоспособности детали можно: обработать вал под ремонтные размеры; наплавить шейки высокоуглеродистой пружинкой про­волокой II класса под легирующим флюсом с последую­щим шлифованием и полированием;

электролитически осталить шейки в горячем хлористом электролите с последующим шлифованием и полирова­нием;

наплавить шейки высокоуглеродистой пружинной про­волокой II класса под флюсом АН-348А с последующей механической обработкой, высокотемпературным отпус­ком, закалкой т. в, ч., шлифованием и полированием; вибродуговая наплавка.

Способы ремонта с применением дополнительных дета­лей, наплавка в среде углекислого газа, пластическая де­формация не применимы по конструктивным особенностям детали, а металлизация, вибродуговая наплавка невозмож­ны по условиям работы детали, ее конструктивным осо­бенностям и как не обеспечивающие требуемого качества.

Таким образом, по первому критерию оказались при­менимы четыре способа ремонта. Для выбора рациональ­ного способа воспользуемся критериями долговечности и экономичности.

 

Последовательность операций технологического про­цесса. В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут состав­ляют не путем сложения технологических процессов устра­нения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следу­ющих требований:

одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;

каждая последующая операция должна обеспечить со­хранность качества рабочих поверхностей детали, достиг­нутого при предыдущих операциях;

вначале должны идти подготовительные операции, за­тем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шли­фовальные и доводочные. Как итог этой разработки после нормирования технологического процесса заполняется маршрутная карта по ГОСТ 3.1105—74 (форма 17).

Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчетом, чтобы- при установке и зажиме обраба­тываемая деталь не смещалась с приданного ей положе­ния и не деформировалась под действием усилий от реза­ния и зажимов. Необходимо помнить, что наибольшей точ­ности при механической обработке можно достигнуть в том случае, если вся обработка детали ведется от одной базы с одной установки. Если на детали сохранилась ба­зовая поверхность, по которой обрабатывалась деталь при изготовлении, следует при восстановлении детали также базировать по этой поверхности. Поврежденные базовые поверхности необходимо исправить. Условные обозначе­ния опор и схемы установки деталей приведены в прил. 10.

Расчет припусков на механическую обработку. После назначения последовательности операций и выбора базо­вых поверхностей необходимо сделать расчет размеров за­готовки для изготовления детали или толщины наносимого материала при восстановлении.

 

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стан­дартным или специальным.

В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсаль­ные инструменты (микрометры, штангенциркули, индика­торы, нутромеры)- Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления. Выбрать универсальный измерительный инструмент для контроля внутренних и наружных поверхностей мож­но по диаграммам, приведенным на рис. 14.

< ' Расчет режимов обработки и норм времени. Режим об­работки определяют отдельно для каждой операции с раз­бивкой ее на переходы. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обра­ботки, которые назначаются по нормативам [12, 14]:

обработка деталей на металлорежущих станках — стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощ­ность резания;

ручная электродуговая сварка (наплавка) — тип, мар­ка и диаметр электрода, сила сварочного тока, поляр­ность;

ручная газовая сварка (наплавка) — номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

автоматическая наплавка — сила сварочного тока, ско­рость наплавки, шаг наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

металлизация — параметры электрического тока, дав­ление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;

гальванические покрытия — атомная масса, валент­ность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность.

Последовательность расчетов при токарной обработке может быть рекомендована следующая: определить глубину резания i, мм; рассчитать длину рабочего хода Lp. х суппорта, кото­рая зависит от длины обрабатываемой поверхности, а так­же величины у врезания и перебега резца, мм;

определить стойкость Т режущего инструмента, мин; рассчитать число проходов (;

назначить подачу sT суппорта по нормативам, мм/об; принять подачу sA по паспорту станка, мм/об; определить скорость vp резания по нормативам, м/мин; найти теоретическую частоту вращения пт шпинделя станка, об/мин;

принять частоту вращения Пф шпинделя по паспорту станка, об/мин;

определить фактическую скорость резания Vф, м/мин;

 

 

 

операционная карта механической обработки по ГОСТ 3.1404—74, формы 1 и 1а;

карта технологического процесса газовой сварки по ГОСТ 3.1406—74, формы 11 и 11а;

операционная карта слесарных и слесарно-сборочных работ по ГОСТ 3.1407—74, формы 1 и 1а;

операционная карта дуговой и электрошлаковой свар­ки по ГОСТ 3.1406—74, формы 2 и 2а;

карта технологического процесса термической обработ­ки по ГОСТ 3.1405—74, формы 1 и 1а;

карта типового технологического процесса нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки по ГОСТ 3.1408—74, формы 1 и 1а;

карта типового технологического процесса нанесения лакокрасочных покрытий по ГОСТ 3.1408—74, формы 3 и За;

операционная карта газопламенной пайки паяльником по ГОСТ 3.1417—74, формы 3 и За;

операционная карта технического контроля по ГОСТ 3.1502—74, формы 1 и 1а;

карта регистрации результатов испытания по ГОСТ 3.1506—75, формы 1 и 3.

Оформляются и заполняются технологические карты в соответствии с требованиями ЕСТД (форма 18). Карты помещаются в виде приложения к пояснительной записке.

ГОСТ 3.1104—81 устанавливает общие требования к оформлению документов, а именно:

Технологические документы должны выполняться на форматах, установленных стандартами ЕСТД;

запись может быть выполнена двумя видами — пол­ная и сокращенная. Например: «Фрезерование паза чер­новое», «Нарезание резьбы Ml2», или по виду обработки: «гфрезерная», < токарная» и т. п.

Содержание переходов записывается глаголом в пове­лительной форме, например, «обточить с 0 25 до 0 23», или с указанием номера обрабатываемой поверхности

 

 

 

 

(«Шлифовать поверхность №...»). Операции, переходы, а также поверхности нумеруются арабскими цифрами.

Приемы работ, связанные с установкой и снятием де­тали, записываются так: «Установить деталь», «Снять де­таль» и т. д. Приемы обозначаются прописными буквами русского алфавита.

Применяемое оборудование обозначается кратким на­именованием с указанием модели, например, «Токарно­винторезный 1К62». Для инструмента дается краткая ха­рактеристика в соответствующих графах, например, «Свер­ло 0 10 ВК8», «Скоба 62-ом* и т. д.

2.1.2. Разработка технологического процесса сборки узла (агрегата)

Исходные данные:

сборочный чертеж изделия, который выполняется на кальке, синьке или чертежной бумаге и помещается в за­писку;

технические условия на сборку с указанием посадок со­пряженных деталей, режимов испытания изделия, техно­логические инструкции на подбор деталей, сборку, конт­роль и регулировку сопряжений, сборочных единиц;

данные об изменениях в эксплуатации и при ремонте размеров рабочих поверхностей сопрягаемых деталей;

программа выпуска изделия;

объем поставок по кооперации;

документация по технологическому оборудованию и ос­настке;

образец собираемого изделия (желательно) для само­стоятельной сборки и разборки его с целью детального изучения.

Порядок разработки технологического процесса сборки: ;

а) установить каким способом подобраны детали при их комплектовании, отдельно выделить детали, подобран­ные селективным способом;

б) разбить изделие на сборочные единицы, составить комплектовочную карту по ГОСТ 3.1106—74, форма 7;

в) сделать размерный анализ основных сопряжений с учетом изменений размеров в эксплуатации и при их ре­монте;

г) разработать технологические инструкции на сборку соединений, сборочных единиц, на контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия в целом. Особое внимание надо уделить состоянию базовых деталей, посту­пающих на сборку, правильности подбора сопрягаемых деталей по размерным и массовым группам, точности вза­имного положения деталей, выполнению необходимых при­гоночных и регулировочных работ;

д) разработать схемы технологического процесса сбор­ки изделия из сборочных единиц (рис. 15), схему техно­логического процесса сборки отдельных сборочных еди­ниц (рис. 16), укрупненную и развернутую схемы сборки изделия. На схемах буквами Ки К* указаны места выпол­нения контрольных операций, цифрами в углах прямо­угольников — число деталей (сборочных единиц); Состав­ление схемы сборки начинают с изображения базовой де­тали. ПрИ выполнений курсового проекта можно ограни­читься разработкой схемы сборки на одну группу или под-

 

е) определить состав и рациональную последователь­ность технологических и контрольных операций;

ж) выбрать организационную форму сборки. Возмож­ны формы без пооперационного расчленения сборочного процесса (стационарная сборка) и с расчленением сбороч­ного процесса на операции (поточная сборка). Сборки мо­жет быть выполнена либо непосредственно из деталей, либо из предварительно собранных узлов. Поточная сборка осуществляется как при неподвижном объекте, так и с его перемещением;

з) выбрать технологическое оборудование и оснастку в соответствии с характером выполняемых работ, предусмот­реть механизацию и автоматизацию производственных про-

 

 

быть также специализированные стенды, установки для очистки и мойки деталей, грузоподъемные и транспортные средства, а также контрольные приспособления. Правиль­но выбранное приспособление должно способствовать по­вышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда.

В условиях авторемонтного производства следует выбирать универсальные приспособления (патроны, ма­шинные тиски, поворотные столы, кондукторы и пр.), пре­дусматривая для них дополнительные наладки. При проек­тировании приспособления желательно применять пневма­тические и гидравлические приводы зажимов, предусмат­ривать возможность обработки детали одновременно на двух позициях или по нескольку штук одновременно.

В качестве конструкторской части могут быть пред­ставлены результаты научно-исследовательской и экспе­риментальной работы. В этом случае на чертежных лис­тах приводятся чертежи и схемы экспериментальных уста­новок, диаграммы и графики полученных зависимостей. В том случае если по конструкторской разработке на про­изводстве выполнено изделие, то его необходимо предста­вить на защиту в натуральном виде или дать фотографию.

Для проектирования необходимо иметь данные о гео­метрических размерах изделия, годовой программе, техни­ческих требованиях к изделию, режимах обработки, пас­портных данных станка и размерах посадочных мест, рас­полагать характеристиками режущего инструмента, аль­бомами нормализованных деталей и сборочных единиц приспособлений. При проектировании приспособления (стенда) необходимо из известных элементов приспособ­лений скомпоновать наиболее приемлемый вариант для конкретных установок.

Работа над созданием приспособления состоит из не­скольких этапов:

подбор исходных данных для проектирования (черте­жи обрабатываемых деталей, данные о предыдущих

опе­рациях и возможных погрешностях, сведения о наилучшем способе базирования детали, принципиальная схема при­способления и основные требования к нему); разработка эскиза приспособления; расчет элементов приспособления;

составление инструкции по эксплуатации приспособ­ления с выделением основных требований техники без­опасности.

При конструировании приспособления необходимо при­держиваться следующей последовательности:

изобразить на листе контур обрабатываемой детали с штрихпунктиром (рис17, ~ а) в необходимом количестве

видов на таком расстоянии, чтобы " осталось достаточно места для вычерчивания проекций-всех элементов при­способления (установочных, направляющих и зажимных); изобразить установочные элементы приспособления и опорную базовую поверхность (поверхности); начертить зажимные н вспомогательные элементы при­способления (•рис. 17, в)\

вычертить корпус, проставить все необходимые разме­ры и сечения (рис. 17, г). Проставить габаритные и конт­рольные размеры приспособления, диаметры кондуктор­ных втулок, расстояния между осями этих втулок, рассто­яния между базовыми поверхностями, посадочные разме­ры базовых поверхностей.

При проектировании приспособления необходимо вы­полнить расчеты: усилий зажима в зависимости от сил ре­зания; основных параметров зажимных устройств (экс­центриковых, рычажно-шарнирных и т. п.); основных пара­метров силового привода (пневматического, гидравличе­ского, электрического и пр. Расчет или выбор различ­ных пневмоцилиндров, гидросистем, рычажно-шарнирных, электромагнитных и других приводов можно делать, поль­зуясь справочниками [2, 11].

(Чтобы не допустить грубых ошибок при проектировании приспособлений, нужно иметь в виду следующее:

корпусные детали приспособлений должны быть жест­кими и не допускать вибраций при работе. Их рекоменду­ется выполнять литыми из серого чугуна СЧ 28-48, СЧ 24-33, стали 20 Л, либо коваными, штампованными или свар­ными из стали Ст. 3;

установочные детали, т. е. основные опоры под базовые плоскости (опорные штыри, опорные пластины, самоустанавливающие опоры), вспомогательные опоры (клиновые, самоустанавливающие) и установочные пальцы (сменные, выдвижные и др.) должны обладать высокой износоус­тойчивостью. Эти детали рекомендуется изготавливать ли­бо из малоуглеродистых сталей марок 15, 20, 20 X и дру­гих с последующей цементацией, закалкой и отпуском, либо из среднеуглеродистых сталей марок 40, 40 X и 45 с последующей поверхностной закалкой т. в. ч. и отпу­ском. Твердость поверхности этих деталей HRC 50—60;

направляющие детали и механизмы, предназначенные для направления или выверки положения режущего инст­румента относительно обрабатываемой детали, например кондукторные втулки, изготавливаются из сталей марок У10А, У12А. Их подвергают закалке и отпуску до твер­дости HRC 56—62. Наружные диаметры втулок (непод­вижных) выполняют, как правило, с допусками x8, у8, z8, посадочные поверхности под подшипники качения выпол­няют с допуском Н7. Съемные кондукторные втулки долж­ны быть предохранены от проворачивания в корпусе;

зажимные детали и механизмы, служащие для закре­пления обрабатываемой детали (простые, клиновые, вин­товые, эксцентриковые, рычажные, рычажно-шарнирные и другие), изготавливают преимущественно из стали Ст. 5.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ


Поделиться:



Популярное:

  1. A. Холодный двигатель не запускается или запускается плохо
  2. Agrale — бразильская фирма из Кашиас-ду-Сул, производящая небольшие грузовые автомобили, автобусы и сельскохозяйственную технику. Образована в 1962 году.
  3. D-технология построения чертежа. Типовые объемные тела: призма, цилиндр, конус, сфера, тор, клин. Построение тел выдавливанием и вращением. Разрезы, сечения.
  4. Exercise 2: Are these statements true or false? – Истинны или ложны данные высказывания?
  5. I. Если глагол в главном предложении имеет форму настоящего или будущего времени, то в придаточном предложении может употребляться любое время, которое требуется по смыслу.
  6. I. СИСТЕТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОННЫХ СРЕДСТВ
  7. I.5. Киностилистика и монтаж
  8. II. Книги (по алфавиту авторов или названий)
  9. II.1.2. Глоссарий «Проблем киностилистики»
  10. II.2. Коррекция и реабилитация речевой патологии у детей, страдающих дизартрией
  11. III. Стабилизация исламского режима в 1980-е гг.
  12. III.5. Анализ урока с учетом закономерностей процесса мышления


Последнее изменение этой страницы: 2017-03-03; Просмотров: 2163; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.058 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь