Издательство ФБОУ ВПО «ВГАВТ»

Технология постройки судов

Часть 1

Принципиальная технология постройки судна

 

 

Справочные материалы

для студентов очного и заочного обучения

направления подготовки 180100.62 – Кораблестроение,

океанотехника и системотехника объектов морской

инфраструктуры

 

Нижний Новгород

Издательство ФБОУ ВПО «ВГАВТ»

УДК 629.12.002(0.75.8)

Б 91

 

Бурмистров, Е.Г.

Технология постройки судов. Ч. 1. Принципиальная технология постройки судна: справочные материалы для студентов очного и заочного обучения направления подготовки 180100.62 – Кораблестроение, океанотехника и системотехника объектов морской инфраструктуры / Е.Г. Бурмистров. – 2-е изд. перераб. и дополн. – Н. Новгород: ВГАВТ, 2014. – 80 с.

 

 

Настоящее пособие, посвящённое разработке принципиальной технологии постройки судов, являются первой частью справочных материалов, используемых при выполнении курсового проекта по дисциплине «Технология создания морской техники» и технологической части дипломных проектов.

Разработка принципиальной технологии постройки судов выполняется параллельно с разработкой чертежа разбивки корпуса судна на секции и блоки и является текстовой частью курсового и дипломного проектов.

 

 

Справочные материалы предназначены для студентов очного и заочного обучения направления подготовки 180100.62 – Кораблестроение, океанотехника и системотехника объектов морской инфраструктуры.

 

 

Работа рекомендована к изданию кафедрой проектирования и технологии постройки судов (протокол №12 от 27.06.2012 г).)

 

 

© ФБОУ ВПО «ВГАВТ», 2014

ВВЕДЕНИЕ

Принципиальная технология постройки судов формируется вначале разработки проекта судна, в целях определения на ранних стадиях проектирования основных требований к конструктивным решениям по судну и обеспечения максимальной технологичности его конструкций.

При разработке принципиальной технологии постройки судна учитываются общие тенденции научно-технического прогресса в технологии судостроения, в том числе: переход от дискретных технологических процессов к непрерывным; расширение области применения гибко переналаживаемого технологического оборудования; создание безотходных и малооперационных технологий; механизация и автоматизация производственных процессов и инженерно-управленческого труда.

Принципиальная технология постройки судна разрабатывается с учётом конкретных условий завода-строителя, конструктивных и технологических особенностей намеченного к постройке судна, а также экономических факторов

В принципиальной технологии даётся укрупнённое описание: общих сведений по судну, расчёта трудоёмкости, такта и цикла постройки судов, схемы размещения производства, характеристик основных и сварочных материалов, технологических методов предварительной обработки проката, изготовления деталей, выполнения сборочных, сварочных, монтажных, трубопроводных, малярно-изоляционных, обстроечных работ, способах спуска судна на воду, испытаниях и сдаче заказчику.

Принципиальная технология оформляется в виде документа, называемого «Принципиальная технология постройки судна». Этот документ является исходным для разработки типовых и частных технологических процессов, проектирования корпусных цехов и организации судостроительного производства.

Разработка принципиальной технологии в курсовом или дипломном проекте предполагает, в основном, самостоятельную работу студентов. Особую сложность, при этом, как правило, вызывают правильный выбор технологических методов выполнения тех или иных работ и их документальное оформление. Справочные материалы позволяют существенно упростить решение этих задач, верно сориентироваться в огромном многообразии существующих в судостроении технологических методов и способов выполнения работ, выбрать наиболее приемлемые по условиям поставленной задачи конкретные технологические решения.

В справочных материалах представлены перечни технологических методов и способов выполнения работ на различных этапах постройки судна. При разработке того или иного раздела принципиальной технологии студент должен выбрать из соответствующего раздела справочных материалов конкретный способ или метод и кратко его охарактеризовать. Выбор должен делаться обоснованно, исходя из условий задания на проектирование, имеющейся информации по тому или иному методу и существующих в судостроении тенденций. При необходимости следует не только кратко охарактеризовать, но и описать выбранный метод. С этой целью большинство подпунктов справочных материалов снабжены ссылками на литературные источники, в которых подробно излагаются или рассматриваются те или иные технические методы и решения.

Описание и характеристика методов и способов выполнения работ в справочных материалах не приводится. Предполагается, что студент должен выполнить эту часть работы самостоятельно, с использованием конспектов лекций по дисциплине «Технология создания морской техники», имеющейся учебно-методической и технической литературы. В данной части справочных материалов так же не приводится информация по разработке технологических процессов и технических требований на изготовление узлов и секций корпусных конструкций. Справочные материалы по этому разделу подробно изложены в ч. 3 справочных материалов.

 

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Содержание принципиального технологического

Процесса постройки судна

«Принципиальный технологический процесс постройки судна» должен отражать внедрение передовых методов осуществления производственного процесса постройки судна, организации и технологии производства, учитывать возможные направления будущего их развития, учитывать применение механизированного и автоматизированного оборудования, быстроналаживаемой оснастки, комплексно-механизированных поточных линий и т. д. Он должен включать:

▪ подробную характеристику строящихся судов, серийность их постройки, годовой выпуск;

▪ экономически обоснованный выбор метода постройки судов, разделение корпуса судна на секции и блоки, определение объёма насыщения секций и блоков корпуса судна;

▪ определение состава цехов, участвующих в постройке судна, схему размещения производства, а также номенклатуру изделий, изготавливаемых каждым цехом;

▪ разработку основных организационно-технологических положений для осуществления технологических процессов, связанных с постройкой судна;

▪ разработку технологических процессов изготовления деталей, узлов и секций;

▪ составление технологических графиков постройки судна;

▪ технико-экономический анализ принятого технологического и производственного процесса постройки судов.

Состав документации принципиального

Технологического процесса постройки судна

Принципиальный технологический процесс оформляется в виде организационно-технологического документа, состоящего из:

1) пояснительной записки;

2) схем размещения поточных линий и оснастки в цехах, расположения цехов на территории предприятия и др.;

3) таблиц расчёта трудоёмкости, сварочных материалов, технико-экономических показателей (такта, ритма, производственных циклов и проч.);

4) чертежей разбивки корпуса судна на секции и блоки;

5) описания технологических процессов изготовления деталей, узлов и секций, формирования корпуса на построечном месте, выполнения трубопроводных, механо- и электромонтажных работ, изоляции, окраски, обстройки, отделки и оборудования судовых помещений, спуска на воду, испытаний и сдачи заказчику.

 

Содержание пояснительной записки

 

Пояснительная записка составляется в виде текстового документа (дополняемого необходимыми таблицами, схемами и рисунками) и оформляется в соответствии с действующими требованиями ЕСКД и ЕСТД. В общем виде она должна содержать следующие разделы:

Введение.

1. Выбор и обоснование метода постройки судна:

1.1. Краткие сведения о судне;

1.2. Метод постройки судна. Принцип формирования корпуса и надстройки;

1.3. Разбивка корпуса на секции и блоки;

1.4. Организационно-технологические положения подготовки производства;

1.5. Расчёт трудоёмкости, цикла и такта постройки судов.

2. Технологические методы выполнения работ:

2.1. Складирование металла и транспортные операции;

2.2. Предварительная обработка металла;

2.3. Плазовые, разметочные, проверочные и маркировочные работы;

2.4. Изготовление и комплектация деталей;

2.5. Раскрой листового и профильного проката;

2.6. Гибка деталей;

2.7. Применяемые виды сварки и сварочные материалы. Контроль качества сварных швов;

2.8. Изготовление узлов;

2.9. Изготовление секций;

2.10. Изготовление блоков секций;

2.11. Формирование корпуса на построечном месте;

2.12. Монтаж механического и электрооборудования;

2.13. Изготовление и монтаж трубопроводов;

2.14. Обстроечные, отделочные и окрасочные работы;

2.15. Спуск судна на воду;

2.16. Приёмно-сдаточные испытания;

2.17. Безопасность жизнедеятельности и экологическая безопасность производства при постройке судна.

3. Типовые технологические процессы изготовления секций:

3.1. Пооперационное описание технологического процесса и выбор средств технологического оснащения (СТО);

3.2. Технические требования на изготовление секций корпуса судна.

Заключение.

 

ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

 

Введение

 

Во введении должны быть определены:

1) цель разработки данного принципиального технологического процесса (определяется темой и заданием на проектирование, например, разработка прогрессивной технологии постройки судов, модернизация проекта судна, совершенствование производственного процесса постройки судов и др.);

2) задачи, решение которых позволяет достичь поставленной цели (выбор и обоснование метода постройки, определение технологических методов выполнения работ, разработка типовых технологических процессов изготовления узлов и секций, выбор (или разработка) сборочной и сварочной оснастки и т. д.);

3) тип предприятия (судостроительное, судостроительно-судоремонтное), для условий которого разрабатывается принципиальный технологический процесс;

4) основные положения, на основе которых разрабатывается принципиальная технология (принцип разбивки корпуса на секции и блоки, метод формирования корпуса на построечном месте, поточность и специализация производства и проч.);

5) основные документы, с учётом требований которых разрабатывается принципиальная технология постройки судна (ГОСТ, ОСТ, Правила Регистра, РТМ и др.).

 

Краткие сведения о судне

 

Необходимые сведения о судне, на постройку которого разрабатывается принципиальный технологический процесс, должны содержать следующие данные:

1) тип судна;

2) класс Регистра;

3) грузоподъёмность (для буксирных судов – мощность);

4) главные размерения;

5) система набора корпуса;

6) толщины обшивки;

7) сведения по материалу корпуса и надстройки (листовому и профильному).

 

Корпуса и надстройки

 

2.3.1. Способ формирования корпуса на построечном месте должен выбираться исходя из заданной серийности, типа судна (сухогрузное, наливное, пассажирское, судно технического или вспомогательного флота и др.) и производственных возможностей завода-строителя из следующего списка:

• монолитный (применяется при единичной постройке крупных водоизмещающих судов, а также при серийной постройке судов из лёгких сплавов (СПК, СВП, СВК, глиссирующих судов) и массовой постройке маломерных судов из пластика (шлюпки, яхты, гидроциклы). Корпус стальных судов при этом собирается из отдельных листовых и профильных деталей и небольшого числа узлов и секций (преимущественно переборок). Корпуса судов из лёгких сплавов собираются в специальных стапель-кондукторах. Корпуса пластиковых судов формируют на специальных матрицах (иногда из двух частей (скорлуп) – правой и левой, нижней и верхней));

• секционный (применяется при мелкосерийной постройке водоизмещающих грузовых судов):

• блочный (применяется при средне- и крупносерийной, а также массовой постройке водоизмещающих судов. Корпус судна при этом разбивается по длине на (2…5) блоков (в зависимости от типа судна и длины корпуса), формируемых по отдельности островным или пирамидальным методами и, затем, сращиваемыми на стапеле или на плаву в единую конструкцию. Крупные пассажирские суда по длине могут разбиваться и на большее число блоков (до 10-и (! ) для сокращения продолжительности трубопроводных, механо- и электромонтажных и всех достроечных работ));

• блочно-секционный (применяется при мелко- и среднесерийной постройке водоизмещающих грузовых судов. Одна или обе оконечности корпуса формируются отдельно в цехе и подаются на стапельную сборку в виде блоков. Средняя часть корпуса формируется непосредственно на стапеле из секций пирамидальным либо островным методом);

• блочно-монолитный (применяется при средне- и крупносерийной постройке судов из лёгких сплавов с динамическими принципами поддержания. Среднюю часть корпуса формируют в жёстком стапель-кондукторе, а оконечности в виде блоков изготавливают в отдельных постелях или кондукторах с последующим их сращиванием со средней частью);

• монолитно-секционный (применяется при мелко- и среднесерийной постройке судов с динамическими принципами поддержания и маломерных судов).

2.3.2. Методы постройки судов:

• подетальный (к закладному листу обшивки стыкуют и приваривают смежные листы, размечают места установки балок набора, устанавливают и сваривают детали набора и подсекции переборок и т.д. работы ведут одновременно в нос, в корму, по ширине и высоте корпуса);

• пирамидальный (сборка начинается с закладной секции в нос и в корму, а также по ширине и высоте);

• островной (корпус по длине разбивается на (2…3) строительных района, формируемых пирамидальным методом);

• отсечный (применяется преимущественно в военном кораблестроении, корпус при этом формируется по отсекам пирамидальным методом).

Предварительная обработка металла

 

2.9.1. Методы правки металла и применяемое оборудование:

▪ правка листового проката в многовалковых листоправильных вальцах;

▪ правка листового проката на правильно-растяжных машинах;

▪ правка профилей в рихтовально-гибочных станках;

▪ правка профильного проката на роликовых машинах;

▪ правка профильного проката на вертикальных гидропрессах;

▪ правка профильного проката на горизонтально-гибочных прессах типа «Бульдозер»;

▪ правка профилей на правильно-растяжных машинах.

2.9.2. Очистка металла от ржавчины и окалины:

▪ ингибиторами коррозии;

▪ преобразователями ржавчины;

▪ ручная очистка металлическими щётками;

▪ ручным механизированным инструментом (пневматическими и электрическими машинками с металлическими щётками, ручным дробеструйным пистолетом типа ПД-1);

▪ дробемётная очистка на МПЛ первичной обработки проката;

▪ дробемётная очистка на передвижных установках с дистанционным управлением типа АД или беспыльным дробеструйным аппаратом с программным управлением типа «Каскад»;

▪ дробеструйная очистка;

▪ пескоструйная очистка;

▪ химическая очистка;

▪ огневая очистка.

2.9.3. Антикоррозионная обработка металла:

▪ грунтовка поверхности грунтами типа ВЛ-02, ВЛ-023, УР-1-202, ГФ-021, ЭФ-1219, АЧ-071, ВД-АК-011, ЭП-0109, ЭП-0156, ЭП-0263, ЭП-0263С, ЭП-057 (для протекторной защиты), Barrier-77, -80, 90, Zep и др. в том числе фирм Tikkurila (Финляндия) и Jotun (Норвегия), для алюминиевых сплавов – грунтовка АК-069;

▪ пассивирование фосфатирующими растворами типа «Мажеф».

2.9.4. Краски и эмали для судостроения:

▪ для окрашивания подводных частей корпуса судов неограниченного района плавания и балластных цистерн – эмали ХВ-5153, ХВ-453, XC-413, СП-1266 С;

▪ для противокоррозионной защиты металлических конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях, в т. ч. для защиты надводных поверхностей судов – грунт-эмаль ЭФ-1219, ПФ-167, силикон-эпоксидная эмаль EP25-SIL, АУ-167, противокоррозионная эмаль «Globe»;

▪ для окраски жилых, служебных и судовых помещений, приборов и механизмов, к которым предъявляются повышенные требования по пожарной безопасности – эмаль ПФ-218 (горячей сушки) ГС, ПФ-218 ХС (холодной сушки);

▪ для грунтования деталей из алюминиевых сплавов и стали – грунтовка АК-069;

▪ для защиты от коррозии стальных ёмкостей для питьевой воды – краска КО-42Т;

▪ для демпфирования внутрикорпусных конструкций и помещений: палуб, платформ, переборок, обшивок и рёбер жёсткости, зашивок, трубопроводов, второго дна, деталей машин и механизмов, элементов корпуса – мастика вибропоглощающая ВПМ-1, эмали ПФ-1145, ПФ-5135 (палубная);

▪ для защиты от коррозии металлических труб различных судовых трубопроводов и систем, турбомеханизмов, насосов, баков и цистерн, омываемых маслом – эмаль ФЛ-61;

▪ для защиты подводной части корпусов железобетонных судов и конструкций гидросооружений – эмаль СП-432.

2.9.5. Способы нанесения защитных покрытий.

.1. Вручную (кистью, валиком):

▪ круглой (или плоской) волосяной кистью;

▪ валиковой кистью.

.2. Механизированные:

▪ пневматическое распыление (ПВР). Возможные технологии (системы) нанесения покрытий (сравнительную характеристику см. в табл. 2.1):

▫ конвенциональная (стандартная);

▫ система НА;

▫ система HVLP;

▫ система Geo;

▫ турбо-HVLP (пневмо-кисть).

▪ безвоздушное распыление (БВР) с помощью аппаратов типа «Тон», «Кальмар», «Факел», «Скат» и др. по технологии Airless;

.3. Смешанное распыление по технологии Mist-Less;

.4. Окунанием;

.5. Обливанием;

.6. В электростатическом поле на оборудовании типа Ransburg, Vector Solo, Vector Cascad и др.

Таблица 2.1 – Сравнительная характеристик методов ПВР

Показатель	Пневматическое	Airless	Mistless
Стандарт	GEO	НА	HVLP	Турбо- HVLP
Качество	+	+++	+++	+++	++++	+	+++
Эффективность	+	++++	++++	+++	+++++	++	+++
Скорость	+++	++	+++	+++	+	++++	++++
Стоимость	+	++	++	++	+++	++++	+++++
Сложность	+	+++	++	++	+++	+	++
Окупаемость	+	+++	+++	+++	++++	++	++

 

Маркировочные работы

 

2.10.1. Методы плазовой разбивки теоретического чертежа:

▪ разбивка теоретического чертежа на натурном плазе;

▪ разбивка теоретического чертежа на масштабном плазе;

▪ «разбивка» на математическом (аналитическом) плазе с использованием 3D CAD/CAM программных продуктов:

▫ Nupas-Cadmatic;

▫ ShipConstructor;

▫ AVEVA Marine;

▫ Tribon;

▫ Intergraph SmartMarine;

▫ Siemens NX;

▫ Foran;

▫ Catia.

2.10.2. Способы выполнения разметочных и маркировочных работ и области их применения:

▪ разметка по эскизам (применяется ограниченно ввиду высокой трудоёмкости);

▪ разметка по рабочим чертежам (применяется ограниченно);

▪ разметка по шаблонам широко применяется для разметки большого количества одинаковых деталей небольших размеров);

▪ разметка фотопроекционная (применяется крайне редко);

▪ разметка электрографическая (практически вышла из применения на судостроительных верфях);

▪ разметочно-маркировочными машинами (РММ) с числовым программным управлением (ЧПУ):

▫ пневмозубилом на РММ типа «Символ»;

▫ пневмокерном на РММ типа РМУ-62 (оба метода ввиду высокой шумности и вибрации не нашли широкого применения);

▫ электрокаплеструйным методом по технологии бесконтактной каплеструйной печати Continuous Ink Jet (имеет тенденцию к расширению применения);

▫ методом скрайбирования (газолазерными машинами в составе механизированных сборочных участков и МПЛ) (имеет приоритет к применению).

▪ маркировка ручная (краской);

▪ маркировка ручная маркером, мелом, карандашом;

▪ маркировка механизированная разметочно-маркировочными машинами с ЧПУ (несмываемыми чернилами, кернением, лазерным лучом).

2.10.3. Разметочный и маркировочный инструмент:

▪ намелённая нить;

▪ мягкий карандаш (для разметки и маркировки цветных металлов и сплавов, древесины);

▪ химический карандаш (для разметки изделий из древесины);

▪ кисть;

▪ чертилка, металлическая линейка или шаблон;

▪ керно;

▪ пневмокерно;

▪ клеймо.

2.10.4. Способы выполнения проверочных работ:

▪ определение горизонтальности положения корпуса или корпусной конструкции шланговым уровнем (ватерпасом);

▪ то же с помощью оптических приборов (нивелир, теодолит);

▪ то же с помощью лазерного луча (лазерный визир, лазерно-акустическая система типа ЛАИС);

▪ определение отклонения от вертикального положения с помощью отвеса;

▪ то же с помощью оптических приборов;

▪ то же с помощью рейки;

▪ то же с помощью теодолита.

2.10.5. Способы пробивки осевых и контрольных линий в пространстве:

▪ натяжением струны;

▪ с помощью светового луча;

▪ с помощью лазерного луча;

▪ оптическими методами (визированием).

 

Гибка деталей

 

2.13.1. Типовые формы гнутых деталей приведены на рис 2.3.

2.12.2. Способы формообразования деталей:

▪ гибка;

▪ штамповка;

▪ обтяжка.

2.12.3. Методы формообразования деталей:

▪ поперечным изгибом (свободная гибка);

▪ в упор (гибка-штамповка).

Рис. 2.3. Типовые формы гнутых деталей: а) – листовые; б) – профильные; 1 – цилиндрические; 2 – конические; 3 – угловые; 4 – коробчатые; 5 – сферические; 6 – парусовидные; 7 – седлообразные; 8 – веерообразные; 9 – волнообразные; 10 – комбинированные; 11 – спирально навитые цилиндрические; 12 – спирально навитые конические; 13, 14, 15 – переменной, постоянной и знакопеременной кривизны

2.12.4. Оборудование для гибки деталей.

1) Оборудование для гибки листовых деталей:

▪ валковые листогибочные машины;

▪ гидравлические прессы;

▪ многоплунжерные гидравлические прессы с ЧПУ;

▪ кромкогибочные прессы;

▪ станки типа ЛГС;

▪ станки для локально-ротационной гибки с ЧПУ;

▪ местными нагревами («пятнами» или «штрихами») токами высокой частоты (ТВЧ) или газовыми горелками;

▪ механические или гидравлические штампы.

2) Оборудование для гибки профильных деталей:

▪ горизонтально-гибочные прессы типа «Бульдозер»;

▪ кольцегибочные станки;

▪ станки с ЧПУ (гибка s-образных деталей знакопеременной кривизны).

Изготовление узлов

 

2.15.1. Типы узлов корпусных конструкций [9] (рис. 2.6):

Рис. 2.6. Типы узлов корпусных конструкций: а) – балка таврового сеченияпрямолинейная или малой кривизны; б) – кницы с прямолинейными и криволинейными поясками; в) – бракета с пояском; г) – широкая полоса с рёбрами; д) – полотнище; е) – фундамент; ж) – кингстонная коробка

2.15.2. Типовые сопряжения при сборке узлов под сварку приведены на рис. 2.7.

2.15.3. Технологические методы изготовления узлов:

▪ свободная сборка и сварка;

▪ кондукторная сборка и сварка;

▪ станочная сборка и сварка;

▪ сборка на поточных линиях.

Рис. 2.7. Типы сопряжений, собираемых под сварку: а – линейные; б – поверхностные; I – прямолинейные; II – криволинейные; III – плоские; IV – пространственные; 1– стыковое; 2 – угловое; 3 – тавровое; 4 – наклонное тавровое; 5 – накладное; 6 – прилегающее

2.15.4. Приёмы уменьшения сварочных деформаций при изготовлении узлов:

▪ создание упругих обратных выгибов деталей;

▪ жёсткое закрепление деталей к массивным конструкциям (или к кондуктору);

▪ назначение оптимального порядка выполнения сварки (от середины к концам, сварка «вразброс», сварка обратноступенчатым швом, одновременная работа нескольких сварщиков);

▪ рационально назначенная последовательность сварки;

▪ уменьшение погонной энергии дуги при сварке.

 

Изготовление секций

 

2.16.1. Группы секций.

1) Плоскостные (высота набора главного направления составляет не более 8 % (1/15) меньшего размера секции в плане):

▪ без погиби или с незначительной погибью;

▪ гофрированные;

▪ ограниченные криволинейной поверхностью.

2) Полуобъёмные (высота балок набора главного направления составляет от 8 до 20 % (от 1/15 до 1/5) меньшего размера в плане) – могут быть как открытыми, так и закрытыми:

▪ ограниченные только плоскими поверхностями;

▪ с криволинейной ограничивающей поверхностью.

3) Объёмные (габаритные размеры соизмеримы во всех трёх направлениях, но могут отличаться в 5 и более раз):

▪ с криволинейной ограничивающей поверхностью;

▪ надстроек и ярусов;

▪ крупных фундаментов.

2.16.2. Технологические методы изготовления секций.

1) По типам применяемых СТО:

▪ свободная;

▪ кондукторная;

▪ на постелях;

▪ на МПЛ.

2) По способу сборки набора в секциях (рис. 2.8):

▪ раздельный (на полотно вначале устанавливают и приваривают автоматами холостой набор, затем на него «надевают» и сваривают полуавтоматами перекрёстный рамный набор);

▪ метод протаскивания (на собранное, сваренное и размеченное полотнище устанавливают и приваривают перекрёстный рамный набор, затем через окна для прохода рёбер жёсткости в нём протаскивают и приваривают холостые балки. Вся сварка – полуавтоматическая либо ручная);

▪ совмещённый (на полотнище устанавливают и прихватывают балки холостого набора в пределах одной шпации (коротыши), к ним притыкают и приваривают перекрёстную балку набора (без выреза для прохода холостых балок), затем устанавливают и приваривают коротыши следующий шпации и т.д. Сварка поячейковая полуавтоматическая или ручная).

▪ каркасный (вначале собирается и сваривается между собой набор главного направления и перекрёстный набор, получившийся каркас затем «обтягивают» листами обшивки. Сборку, как правило, выполняют в перевёрнутом положении (вверх килем), сварка – ручная либо полуавтоматическая).

2.16.3. Способы сварки набора в секциях:

▪ напроход (от одного края узла или секции до другого) применяют при автоматической сварке;

▪ обратно-ступенчатый используют при ручной либо полуавтоматической сварке протяжённых швов;

▪ ячейковый способ применяют при ручной или полуавтоматической приварке набора к полотнищу.

	Рис. 2.8. Способы сборки набора в секциях: а) – раздельный; б) – протаскиванием; в) – совмещённый; г) – каркасный

2.16.4. Технологические схемы изготовления секций.

1) Плоскостных (на сборочных плитах или стендах, в том числе, механизированных):

▪ из панелей (модуль-панелей);

▪ из предварительно изготовленных подсекций.

2) Полуобъёмных (открытых и закрытых):

▪ на днищевой (для бортовых – на бортовой) обшивке (в сборочно-сварочных постелях);

▪ на настиле второго дна или втором борте (на сборочных плитах или стендах).

3) Объёмных секций оконечностей:

▪ в нормальном положении (в постелях или кондукторах);

▪ в перевёрнутом положении («вверх килем» на опорных тумбах или клетках).

2.16.5. Этапы изготовления секций [2, 9, 10].

1) Плоскостных:

▪ сборка и сварка полотнища из листов обшивки;

▪ установка и сварка балок набора главного направления;

▪ установка и сварка балок высокого набора;

▪ установка и сварка деталей насыщения;

▪ кантовка и подварка сварных швов;

▪ контроль качества, сдача ОТК.

2) Полуобъёмных:

▪ на днищевой (или бортовой) обшивке:

▫ сборка и сварка полотнища из листов обшивки;

▫ установка и сварка балок набора главного направления;

▫ установка и сварка балок высокого набора;

▫ установка и сварка предварительно изготовленной панели второго дна (или второго борта);

▫ кантовка секции и подварка сварных швов;

▫ контроль качества, приёмка ОТК.

▪ на настиле второго дна (или борта):

▫ сборка и сварка полотнища настила второго дна (или второго борта);

▫ установка и сварка балок набора главного направления (рёбер жёсткости второго дна или второго борта);

▫ установка и сварка балок высокого набора;

▫ установка и сварка днищевого (или бортового) набора главного направления;

▫ сборка и сварка листов наружной обшивки;

▫ кантовка и подварка сварных швов изнутри секции;

▫ контроль качества, приёмка ОТК.

3) Объёмных секций оконечностей:

▪ в нормальном положении (вниз килем):

▫ установка и сварка между собой килевой коробки и предварительно собранного узла штевня;

▫ сборка и сварка с килевой коробкой, штевнем и друг с другом листов наружной обшивки (при значительной погиби обводов секции) или предварительно изготовленных полотнищ (при небольшой погиби);

▫ установка и сварка балок набора обоих направлений;

▫ установка и сварка предварительно изготовленных секций палуб и платформ;

▫ контроль качества, приёмка ОТК.

▪ в перевёрнутом положении (вверх килем):

▫ установка и сварка предварительно изготовленных полуполотнищ палубы;

▫ установка и сварка полурамок набора, платформ и штевня;

▫ установка и сварка листов наружной обшивки;

▫ кантовка секции и подварка сварных швов;

▫ контроль качества, приёмка ОТК.

2.16.6. Типовые технологические операции в технологических процессах [2, 9]

1) сборки:

▪ установка базовых элементов;

▪ разметка установочных линий;

▪ первичное наведение;

▪ причерчивание и удаление припусков;

▪ вторичная установка;

▪ совмещение кромок и стягивание сопряжений;

▪ проверка и корректировка положения элементов;

▪ закрепление элементов;

▪ окончательная проверка положения элементов;

2) сварки:

▪ установка и наведение рабочего органа сварочного оборудования;

▪ сварка соединения;

▪ удаление шлака и брызг с поверхности;

▪ кантование конструкции;

▪ вырубка (строжка) корня шва;

▪ подварка обратного валика шва;

▪ контроль качества сварки;

3) правки:

▪ замер сварочных деформаций;

▪ нагрев мест правки;

▪ механическое деформирование;

▪ охлаждение и проколачивание;

▪ контроль качества зачистки холостых валиков от шлака и брызг;

4) контуровки:

▪ разметка линий контура;

▪ обрезка технологических припусков;

▪ кантовка конструкции;

▪ зачистка кромок от грата и заусенцев;

5) окраски:

▪ очистка поверхностей;

▪ обезжиривание;

▪ шпатлевание;

▪ нанесение слоя грунтовки;

▪ нанесение первого и последующих слоёв ЛКМ.

2.16.7. Сборочно-сварочная оснастка для изготовления секций.

1) Сборочные плиты:

▪ литые из чугуна или стали;

▪ стальные сборно-сварные;

▪ железобетонные с встроенными стальными планками.

2) Механизированные плоские стенды:

▪ с подъёмно-опускными роликами встроенными, электромагнитами и устройством для обратного выгиба собираемых и свариваемых полотнищ;

▪ то же, дополнительно оснащённые шлепперами и сборочно-сварочными агрегатами.

3) Постели:

▪ упрощенные стоечные;

▪ стоечные стенды-постели;

▪ стоечные с передвижными лекалами;

▪ со съёмными лекалами;

▪ с постоянными лекалами;

▪ качающиеся;

▪ поворотные двусторонние (с приводом, без привода);

▪ кассетного типа;

▪ разборные с унифицированными элементами;

▪ стоечные и коксовые;

▪ универсальные.

4) Кондукторы.

5) Кантователи и манипуляторы.

6) Сборочно-фиксирующая и крепёжная оснастка:

▪ фиксаторы (струбцины);

▪ прижимы (технологические грузы, электромагниты);

▪ стяжки-распорки (талрепы);

▪ гидравлические и винтовые домкраты.

2.16.8. Технологическое оборудование и оснастка МПЛ (подробно см. ч. 8 справочных материалов).

2.16.9. Приёмы уменьшения сварочных деформаций при изготовлении секций и блоков – см. п. 2.16.4 + сварка от середины в нос и в корму, от ДП к бортам.

2.16.10. Допустимые отклонения секций от номинальных значений назначаются по ОСТ 5.9324-79 [16].

2.16.11. Способы разметки мест установки изделий доизоляционного насыщения:

▪ по чертежам с плаза;

▪ по плазовым щитам;

▪ по рабочим чертежам;

▪ с помощью светопроекторов.

 

Изготовление блоков секций

 

2.17.1. Способы формирования блоков секций [9, 10, 13, 14]:

▪ из плоскостных секций;

▪ из полуобъёмных секций;

▪ из объёмных секций;

▪ из плоскостных, полуобъёмных и объёмных секций.

2.16.2. Типы опорных устройств, используемых при сборке и сварке блоков [9] (см. также п. 2.18.3 справочных материалов):

▪ кильблоки;

▪ клетки, стулья;

▪ опорные балки;

▪ стапельные тележки;

▪ стапель-кондукторы.

2.17.3. Последовательность изготовления блоков секций [9, 13]:

▪ установка на опоры днищевой секции с её проверкой по ДП, по высоте, на крен и дифферент;

▪ установка и закрепление на сборочных гребёнках поперечных и продольных переборок в районе закладной днищевой секции с их проверкой на вертикальность и по ДП.

▪ наращивание в нос и в корму, а также вправо и влево от закладной днищевых секций и секций переборок;

▪ установка бортовых секций и закрепление их электроприхватками;

▪ установка выгородок, фундаментов и других узловых конструкций;

▪ установка и закрепление палубных секций в направлении в нос и в корму от закладной с проверкой их положения по ДП и линии палубы;

▪ общая проверка расположения конструкций блока и контроль подготовки соединений к сварке;

▪ сварка монтажных соединений блока;

123456789Следующая ⇒

Поделиться: