|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Расчёт трудоёмкости, цикла и такта постройки судов
2.6.1. Приблизительная масса корпуса расчётного судна, т
где L, B, H – главные размерения расчётного судна, м; d – коэффициент удельной массы корпуса судна, т/м3(для буксирных судов – d=0, 13 т/м3, для пассажирских – d=(0, 12…0, 15) т/м3, для сухогрузных – d=(0, 17…0, 19) т/м3, для наливных d=(0, 20…0, 22) т/м3, для барж – d=(0, 13…0, 15 т/м3)). 2.6.2. Полный годовой объём металла, необходимого для выполнения годовой программы судостроения, т
где пгод – годовой выпуск судов, ед.; kот – коэффициент, учитывающий отходы металла при обработке (kот=0, 03...0, 05). 2.6.3. Трудоёмкость годовой программы корпусных работ, н-ч
где ak – удельная трудоёмкость корпусных работ, н-ч/т (для буксирных судов – ak=175 н-ч/т, для пассажирских – ak=165 н-ч/т, для сухогрузных судов – ak=160 н-ч/т, для наливных – ak=170 н-ч/т, для барж – ak=150 н-ч/т)); k1 – коэффициент, учитывающий преобладающую толщину обшивки судна (при s=(3…4) мм – k1=1, 20; при s=(5…6) мм – k1=1, 00; при s=(7…8) мм – k1=0, 90; при s=(9…10) мм – k1=0, 80; при s=(11…12) мм – k1=0, 75)); k2 – коэффициент, учитывающий годовую программу выпуска судов (при пгод£ 5 – k2=1, 2; при 5< пгод£ 10 – k2=1, 08; при 10< пгод£ 15 – k2=1, 0; при пгод> 15 – k2=0, 9)). 2.6.4. Годовая трудоёмкость программы судостроения, н-ч
где kК – коэффициент удельного значения корпусных работ в общей трудоёмкости постройки судна (для буксирных судов – kК=(0, 36…0, 40); для пассажирских – kК=(0, 40…0, 44); для сухогрузных – kК=(0, 44…0, 48); для наливных – kК=(0, 48…0, 52); для барж – kК=(0, 70…0, 75)). 2.6.5. Расчёт распределения трудоёмкости годовой программы судостроения по цехам (видам производства), н-ч выполняют в форме табл. 2.1. Таблица 2.1. Распределение трудоёмкости Т, н-ч по цехам
2.6.6. Расчёт численности производственного персонала, чел. – в форме табл. 2.2. Таблица 2.2. Расчёт численности и распределение производственного персонала по цехам
2.6.7. Число единиц основного технологического оборудования КОЦ, необходимого для освоения заданной годовой программы, ед.
где ФС.Б.Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования КОЦ, ч (ФС.Б.Д=2030 – при односменной работе; ФС.Б.Д=4015 – при двухсменной работе), ч; ФР.Д – действительный годовой фонд времени рабочего (ФР.Д=1820), ч; kЗ – коэффициент загрузки оборудования (kЗ=0, 7…0, 8); kП.Н – коэффициент переработки норм времени (kП.Н=1, 2…1, 3). 2.6.8. Число позиций (сборочных плит, механизированных стендов, постелей и кондукторов) в ССЦ, необходимых для изготовления узлов и секций, ед.
2.6.9. Число блочных мест (количество позиций для сборки и сварки блоков – рассчитывается только для блочного и блочно-секционного методов),
где ФС.Б.Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования позиции для сборки и сварки блока, ч (ФС.Б.Д=2070 – при односменной работе; ФС.Б.Д=4140 – при двухсменной работе), ч; Расчётные значения NКОЦ, NССЦ и NБ следует округлить до ближайших целых чисел, а принятое таким образом значение NБ, кроме того, следует увеличить ещё на одну-две позиции, с учётом возможного расширения производства. Целесообразно также распределить окончательно принятое NБ на блочные места для изготовления носовых и кормовых блоков и блоков средней части корпуса (число блоков в составе корпуса уточняется по чертежу разбивки корпуса на секции и блоки). 2.6.10. Трудоёмкость работ на стапеле, рассчитанную в табл. 2.1, следует утонить в зависимости от принятого способа формирования корпуса судна, н-ч
где β – доля стапельных работ (β =0, 60…0, 65 – при монолитном способе формирования корпуса; β =0, 35…0, 40 – при секционном способе; β =0, 15…0, 25 – при блочно-секционном способе; β =0, 05 – при блочном способе)). 2.6.12. Число стапельных мест
где ФСт.М.Д – действительный годовой фонд времени работы стапельного места (ФСт.М.Д =2070 – для открытого стапеля при односменном режиме работы; ФСт.М.Д =4140 – для закрытого стапеля при двухсменном режиме работы), ч. 2.6.13. Если исходя из задания или по указанию преподавателя, все или часть секций предполагается изготавливать на механизированных поточных линиях (МПЛ) требуется, во-первых, определить необходимость в МПЛ и, во-вторых, рассчитать массу корпусного металла, проходящего через МПЛ, GМ.МПЛ, т. При расчёте массы секций следует указать, какие именно группы секций (плоскостные, объёмные, криволинейные и др.) будут изготавливаться на МПЛ[2] и для этих групп определить условную секцию – сборочную единицу, площадь которой в плане равна площади секции данного типа максимальных размеров. Расчёт выполняется по формуле:
где g – удельная плотность стали, т/м3 (g=7, 85); kН – коэффициент, учитывающий массу набора в общей массе секции (для секций с преимущественно холостым набором – kН=1, 3; для секций c преимущественно рамным набором – kН=2, 0) – на современных МПЛ, как правило, изготавливают секции преимущественно с холостым набором; l, b, t – габаритные размеры условной секции (для укрупнённого расчёта можно принять 15, 0× 12, 0× 0, 015) – точные значения принимаются с чертежа разбивки корпуса на секции и блоки, м; nсек – количество условных секций в корпусе судна (при укрупнённых расчётах для сухогрузных и наливных судов – nсек≈ 55…60; для пассажирских судов – nсек≈ 20…25; для буксиров и толкачей – nсек≈ 10…15; ) – точное значение принимается с чертежа разбивки корпуса на секции и блоки, ед. Для оценки потребности в МПЛ необходимо проверить выполнение условия
Выполнение условия означает, что для выполнения заданной годовой программы судостроения МПЛ необходима. В этом случае выполняют дальнейший расчёт по формулам (2.10) – (2.16). Если условие не выполняется, годовая программа может быть выполнена и без использования МПЛ. Расчёт по указанным формулам не производят. 2.6.14. Трудоёмкость изготовления секций на МПЛ (на годовую программу), н-ч
где aС.С – средняя удельная трудоёмкость сборочно-сварочных работ на позициях МПЛ (при постройке барж – aС.С=123; сухогрузных судов – aС.С=125; наливных судов – aС.С=128 н-ч/т; пассажирских судов – aС.С=133; буксирных судов – aС.С=136), н-ч/т. 2.6.15. Такт выпуска судов, дн.
где ФР – расчётный годовой фонд рабочего времени, без учёта выходных и праздничных дней (ФР»253), дн. 2.6.16. Цикл изготовления одного комплекта секций на МПЛ, ч
где с – коэффициент сменности (с=1; 1, 8; 2, 4 – соответственно при одно-, двух- и трёхсменном режиме работы); t – продолжительность рабочей смены (t=8), ч; mМПЛО.Р – общее количество одновременно работающих на позициях МПЛ, рассчитывается по формуле
2.6.17. Число позиций поточной линии, поз.
где tМПЛ – такт работы МПЛ, определяемый по формуле, ч
2.6.18. Цикл изготовления на МПЛ одной секции, ч:
2.6.19. Циклы (продолжительность выполнения работ), ч ▪ заготовительный цикл (изготовление деталей):
▪ цикл предварительной (узловой, секционной) сборки и сварки:
▪ блочный цикл:
▪ стапельный цикл:
Производственные циклы необходимо рассчитать не только в часах (по формулам (2.21) – (2.25)), но и в сменах. Для этого следует полученные в часах значения разделить на продолжительность рабочей смены (t=8 ч) и учесть режим работы цеха (одно- или двухсменный). 2.6.20. По результатам расчёта на масштабно-координатной бумаге вычерчивается схема (см. пример на рис. 2.1) расположения блочных и построечных мест в цехах и на стапеле, а также размещение механизированной поточной линии для изготовления секций (если она требуется по расчёту) с обозначением позиций линии. При разработке схемы следует учитывать, что количество блочных и стапельных мест (а также МПЛ) на схеме должно быть равно принятым по результатам расчётов.
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-05-06; Просмотров: 3239; Нарушение авторского права страницы
где kсл=1…5 – коэффициент сложности работ (большие значения принимать для маломерных судов и судов с динамическими принципами поддержания);
ФР.Д – действительный годовой фонд времени рабочего (ФР.Д=1820), ч;
kЗ – коэффициент загрузки оборудования (kЗ=0, 7…0, 8);
kП.Н – коэффициент переработки норм времени (kП.Н=1, 2…1, 3).
.
,
,
,
.
,
.
.
;
;
;
.
