СПЛАВЫ МЕТАЛЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ОРТОПЕДИЧЕСКОЙ СТОМАТОЛОГИИ

Общие сведения В стоматологической практике, как и в технике вообще, металлы в чистом виде

применяются редко. Одни из них не применяются вследствие недо­статочной твердости или прочности, другие — вследствие высокого коэффициента термического расширения или быстрой растворимос­ти в полости рта и т. д.

Большим достижением является создание различных сплавов металлов с заданными свойствами. Большое значение имеют леги­рованные металлические сплавы, в состав которых для улучшения их металлических и антикоррозионных свойств добавляют опреде­ленное количество других элементов. Примером такого сплава мо­жет быть хромированная нержавеющая сталь (см. с. 47).

Сплавом называется соединение двух или нескольких металлов, при котором образуется вещество, обладающее новыми качества­ми, не свойственными ни одному из входящих в сплав компонентов.

Входящие в сплав компоненты в расплавленном состоянии взаим­но растворяются и образуют однородную массу.

При переходе из жидкого состояния в твердое связь между ком­понентами может быть различной. По характеру этих связей раз­личают три вида сплавов: механическую смесь, твердый раствор и химическое соединение.

Механическая смесь. В расплавленном состоянии сплав представляет собой однородную массу, при затвердевании которой каждый из входящих в нее компонентов сохраняет свою кристаллическую структуру и свойства. Общие свойства такого сплава зависят от количественного соотношения компонентов и преобладают свойства того компонента, который имеет количест­венное преимущество в сплаве. Металлические сплавы в виде меха­нических смесей образуются лишь в тех случаях, когда в твердом состоянии входящие в нее компоненты взаимонерастворимы.

В стоматологической практике механическую смесь представ­ляют собой сплавы олова, свинца, висмута и др.

Твердые растворы. Сплавы этого вида имеют однород­ную кристаллическую структуру. Обычно один из входящих в сплав компонентов является растворителем, в кристаллическую решетку которого входят ионы растворенных элементов. При рент­генологическом исследовании твердых растворов обнаруживается единая кристаллическая решетка, характеризующая сплав. Если в состав твердого раствора входят неметаллы, то их атомы обычно располагаются в межатомном пространстве кристаллической ре­шетки сплава.

В стоматологической практике твердыми растворами считают­ся сплавы из золота, платины, хрома, никеля и др. Эти сплавы об­ладают необходимыми свойствами, позволяющими использовать их для изготовления различных конструкций протезов и лечебных ап­паратов.

Химические соединения—сплавы, образующиеся в результате химического взаимодействия входящих в них компо­нентов, имеющих характерные этому сплаву свойства. Например при химическом взаимодействии в расплавленном состоянии ме­ди и алюминия алюминий вступает в химическое соединение с медью. При этом образуется сплав, по свойствам отличающийся от свойств меди и алюминия.

Различные дефекты, понижающие прочность и качество изделия. Наиболее частыми дефектами отливок являются усадочные раковины и полости, газовые раковины, ситовидная по­ристость, загрязнение металла отливки различными включениями и т. д.

Усадочные микрораковины. При изменении температуры спла­ва изменяется и его объем. С повышением температуры сплава его объем увеличивается, а при понижении температуры — умень­шается. Преобладающему большинству сплавов при переходе из жидкого состояния в твердое свойственна усадка. Лишь немногие металлы (висмут, сурьма) при затвердевании увеличиваются в в объеме.

При переходе металла из расплавленного состояния в твердое выделяют три периода усадки: усадку в жидком состоянии, усад­ку в период затвердевания и усадку в твердом состоянии.

Усадка металла в жидком состоянии, т. е. в состоянии от тем­пературы заливки его в форму до появления первых кристаллов, характеризуется понижением поверхности жидкого металла в фор­ме вследствие уменьшения объема сплава при охлаждении. Чем выше первоначальная температура металла, тем значительнее по­нижение уровня поверхности расплава в воронке литьевой формы, однако на размеры отливки в различных ее участках и плотность массы это не влияет, так как недостающее для наполнения фор­мы количество сплава непрерывно поступает по литниковым хо­дам.

Усадка в период затвердевания характеризуется непрерывным увеличением количества отвердевшего металла и уменьшением ко­личества его жидкой части. После затвердевания жидкой части сплава (точка 8) этот период заканчивается. Отвердевание (крис­таллизация) металла первоначально начинается там, где наиболее низкая температура, т. е. в участках соприкосновения его со стен­кой формы. В связи с этим контуры отливки и ее размеры во вто­ром периоде усадки почти всегда остаются постоянными. Более существенные изменения происходят внутри отливки. В связи с не­возможностью поступления новой порции расплава для компенса­ции усадки внутри отливки в толще последней образуются усадоч­ные полости или раковины. Объем усадочной раковины или полос­ти зависит от величины усадки, которая в свою очередь находится в прямой зависимости от величины отливки, степени нагрева рас­плава и его физико-химических свойств.

Расположение усадочных раковин зависит от расположения термического узла отливки, силы тяжести металла или силы, под влиянием которой происходит заполнение литьевой формы распла­вом.

На образование усадочных раковин влияет также теплопровод­ность формы и скорость охлаждения отливки. При искусственно за­медленном охлаждении отливки можно добиться такого положе­ния, при котором в период затвердевания усадочные микрорако­вины будут равномерно расположены по всему сечению отливки. При этом на разрезе или изломе деталь будет казаться добро ка-

чественно отлитой, в то время как ее механические свойства в дей­ствительности снижены, а плотность уменьшена. При металлогра­фическом исследовании обнаруживается большое количество мик-ропор.

Усадка в твердом состоянии. Этот период характеризуется упо­рядоченным расположением атомов в кристаллическвй решетке. Размеры этой решетки с понижением температуры уменьшаются, чем объясняется уменьшение объемных и линейных размеров от­ливки. Для компенсации этой усадки следует применять формовоч­ные массы, имеющие достаточный коэффициент термического рас­ширения.

Форму перед заливкой металла предварительно подогревают до температуры, при которой ее термическое расширение макси­мальна и может компенсировать усадку материала в твердой фазе.

Условно разделяя усадку на три отдельные этапа, не правильно рассматривать эти процессы изолированно друг от друга. Усадка как в жидком, так и в твердом состоянии происходит параллельно, однако усадка жидкой части металлов и сплавов зачастую проте­кает быстрее, что обусловливает образование усадочных раковин.

На каждом этапе усадки предусмотрены свои профилактичес­кие приемы предупреждения образования усадочных раковин, од­нако наиболее важным из них является правильное определение термического узла и реальной компенсации усадки за счет терми­ческого расширения формы. Каждый термический узел должен иметь свой литник и дополнительный питатель (прибыль).

Газовые раковины. Газовые раковины возникают в отливке вследствие повышения газотворной способности формы или пони­жения ее газопроводности. В момент соприкосновения расплавлен­ного металла со стенкой формы происходит парообразование, вы­горание некоторых примесей, нагрев и последующее расширение воздуха, находящегося в порах формы, выделение газов из жидкой фазы сплава вследствие химической реакции и т. д. Все эти газо­образные вещества должны быть удалены из формы через ее стенки. Если в каком-либо участке формы образовавшиеся газы не могут своевременно выйти из нее через стенку формовочной массы и давление их превышает силу давления металла, газ может про­никнуть в его толщу. После отвердевания отливки на месте газово­го включения образуется газовая раковина.

Для предупреждения образования газовых раковин создают формы, обладающие высокой газопроницаемостью. При заливке стенки литьевой формы должны быть сухими, так как заливка рас­плава в отсыревшие формы является причиной резкого повышения образования газовых раковин в отливках, что значительно пони­жает их качество или делает непригодными для использования.

Ситовидная пористость. Ситовидной пористостью называются

мелкие цилиндрические или конусообразные раковины диаметром 2—3 мм и длиной 4—5 мм с гладкой блестящей поверхностью. Рас­полагаются они под поверхностной коркой отливки, на глубине I— 2 мм от поверхности и перпендикулярно к ней (рис. 4). После сня­тия окалины с поверхности отливки обнаруживается ситовидная пористость.

Отличительной особенностью ситовидной пористости от газовых раковин является беспорядочное расположение их по всему сече­нию отливки. В стальных отливках ситовидная пористость чаще всего локализуется на тонкостенных участках, поэтому долговеч­ность таких деталей значительно снижена или эти детали вообще непригодны для применения.

Единого мнения о причине и механизме образования ситовид­ной пористости нет. Большинство исследователей считает, что ос­новной причиной является заливка сплава в сырую форму или в форму, в которой в качестве облицовочного слоя использовалась жидкостекольная смесь. Образованию ситовидной пористости спо­собствует также пониженное давление в литниковой системе.

Процесс образования ситовидной пористости состоит из четы­рех этапов (Е. П. Бабич и соавт., 1962). - Первый этап начинается с поступления жидкости металла в фор­му и заканчивается образованием твердой корки на поверхности отливки. Характерной особенностью этапа является снижение тем­пературы сплава от температуры заливки до температуры, при ко­торой начинается кристаллизация.

Второй этап начинается одновременно с первым и характери­зуется взаимодействием влаги, содержащейся в форме, с жидким металлом. Заканчивается этот период тогда, когда формовочная смесь, соприкасающаяся с металлом, становится сухой и не отдает новых порций влаги. За этот период влага из формы интенсивно испаряется, часть образовавшегося пара выходит через газопрони­цаемую форму, а оставшаяся часть вступает в реакцию с жидким металлом, образуя закись железа. За счет этого концентрация в металле закиси железа и атомарного водорода значительно повы­шается. Этот процесс происходит до тех пор, пока запас паров, способных реагировать с железом, не иссякнет, и к концу второго этапа давление на границе металла и формы достигнет максималь­ного значения и будет способствовать поглощению атомарного во­дорода металлом. После испарения всей влаги внешнее давление быстро падает до атмосферного.

Третий этап наступает непосредственно после первого, когда свободный водород через газопроницаемую стенку формы уже удалился наружу или растворился в металле, где его концентра­ция может достигнуть 0, 0024 % (примерно в 5 раз больше обыч­ной). Давление равно атмосферному. В этот период из сплава вы-

деляются водород, азот, пары воды и окись углерода. Если лиш­ний водород удалился до конца первого этапа, т. е. до образования твердой корки, то ситовидная пористость не образуется.

Четвертый этап наступает после окончания первого. Если он на­ступает до окончания второго и третьего этапов, то под образовав­шейся твердой коркой остаются пузырьки водорода, которые уже не могут выйти наружу и являются зародышами для образования ситовидных пор.

Для тонкостенных отливок первый этап короткий и заканчива­ется до окончания второго. При этом третий этап отсутствует, а концентрация водорода и закиси железа высокая, что обуславли­вает образование ситовидной пористости.

Температура, до которой расплавлен заливаемый металл, имеет определенное значение для образования ситовидной пористости. Перегрев сплава способствует удлинению первого этапа, что бла­гоприятствует своевременному удалению газов от отливки. Одна­ко при высокой температуре сплава наблюдается увеличение ско­рости парообразования, повышается интенсивность взаимодей­ствия паров воды с железом, что способствует более резкому повышению давления над металлом, большему спеканию поверх­ности формы и уменьшению газопроницаемости. Таким образом, при тонкостенном литье повышение температуры сплава может от­рицательно сказаться на качестве отлива. При несоблюдении тех­нологических требований, особенно перегреве металла, недостаточ­ном высушивании или поспешной сушке формы, использовании в качестве моделировочных средств быстровоспламеняющихся мате­риалов могут возникнуть и другие осложнения в виде недоливов, разрушения литьевых каналов, пригорания формы, что приводит к понижению качества литья или полной его негодности.

СТАЛЬ

Сталью называется сплав железа и углерода, содержание кото­рого не превышает 1, 7 %. Сплав железа, в котором углерод содер­жится в пределах 1, 7... 4, 5 %, называется чугуном. Химические соединения железа и углерода образуют карбиды, или цементиты. Цементиты очень хрупкие и при нагревании до температуры 1000... 1100° С распадаются на железо и углерод.

Производство стали в настоящее время Способы получения осуществляется в два этапа: вначале в

доменных печах переплавляют железные руды и получают чугун, а затем в сталеплавильных печах чугун переплавляют в сталь.

В основном переработка чугуна в сталь осуществляется двумя способами: бессемеровским и мартеновским. Оба способа основа-

ны на принципе окисления различных примесей, содержащихся в

чугуне.

При бессемеровском способе получения стали через расплав­ленный чугун, заключенный в стальной сосуд (конвертор), проду­вают под большим давлением воздух, который, пронизывая всю массу расплавленного чугуна, окисляет содержащиеся в нем приме­си: шлак, кремний, марганец, углерод и др. Этим путем получают, главным образом, малоуглеродистые стали. Недостатком этого способа является то, что одновременно с окислением примесей чу­гуна во время продувания воздуха происходит угар металла и вы­ход стали получается недостаточно высоким.

Более совершенным является мартеновский способ, при кото­ром в регенераторных печах происходит плавка чугуна со сталь­ным ломом и некоторым количеством руды. Вследствие присутствия кислорода, находящегося в руде, и кислорода, содержащегося в горючих газах, происходит выгорание различных примесей. В за­висимости от процентного содержания стального лома по отноше­нию к взятой руде во время плавки в регенераторной печи можно-получить сталь с любым содержанием углерода, в том числе и ма­лоуглеродную.

В настоящее время для выплавки стали широко используются электрические печи.

Процесс выплавки в электрических печах почти не отличается от мартеновского, однако, в электропечах можно более точно регу­лировать температурный режим, а в связи с этим сталь получается более высокого качества.

Сортовую сталь получают путем тигельной плавки. Определен­ные сорта стали вместе со специальными добавками загружают в тигели, в которых создают необходимый температурный режим. Таким образом получают легированную сталь, которая использу­ется для изготовления инструментов, особо важных деталей и др. Путем тигельной плавки получают также сталь, используемую в стоматологической практике для изготовления несъемных зубных протезов.

Имеется много типов сортовой стали. В стоматологической и, в частности, ортопедической практике применяют в основном два типа стали: нержавеющую хромоникелевую и хромокобальтовую.

В СССР для маркировки легированных

Маркировка легированной сортов стали соответственно ГОСТ 56— ^стали 32 принята буквенно-цифровая система. По этой системе содержащиеся в стали легирующие элементы обо­значаются начальными буквами русского алфавита: например, Х—хром, Н—никель, Т—титан, К—кобальт, за исключением некоторых условно принятых сокращений: р — марганец, С — кремний, Ф — ванадий, Ю — алюминий, Д — медь. Количест-

венное содержание легирующих элементов и углерода обозначают цифрами.

Первые две цифры в маркировке лигированной стали обозна­чают количество углерода, содержащегося в стали, выраженное в сотых долях процента. Количество углерода менее 0, 15 % в мар­кировке не указывают. Следующие -за буквой легирующего элемента цифры обозначают количественное содержание этого эле­мента в целых числах. Цифру не ставят в тех случаях, когда коли­чественное содержание элемента составляет менее 1, 5 %, напри­мер, сталь марки 2Х18Н9 содержит 0, 2 % углерода, 18 % хрома и 9 % никеля.

Маркировка высококачественных сталей в металлургии закан­чивается буквой «А», например, 35Х1НЗМА—высококачественная легированная сталь, содержащая 0, 35 % углерода, 1 % хрома, 3 % никеля и до 1 % молибдена.

Изменение структуры и свойств стали в зависимости от способа ее плавления

История изготовления несъемных конст­рукций зубных протезов уходит в далекое прошлое. В гробницах этрусков, живших в Италии в IX—VI вв. до н. э., найдены золотые протезы. Они были изготовлены

по относительно высокой технологии того времени и имели боль­шое сходство с современными протезами. К сожалению, техника изготовления протезов того времени до нас не дошла. Она была за­быта еще во времена средневековья. В эту эпоху—эпоху общего упадка науки и культуры — изготовленные зубные протезы были примитивными. Лишь в период Возрождения значительного раз­вития достигло ювелирное искусство, которое способствовало развитию и усовершенствованию методов изготовления зубных протезов.

Современное зубное протезирование развивается в двух направ­лениях:

1. Изыскание и применение материалов, которые обладали бы определенными физико-химическими, механическими и биологи­ческими свойствами, но в то же время являлись бы дешевыми и доступными для массового применения.

2. Индивидуальное изготовление целесообразной, наиболее полно возмещающей дефект конструкции зубных протезов. В свя­зи с этим в стоматологической практике применяют сплавы метал­лов, детали из которых изготавливают путем предварительного индивидуального моделирования репродукций из моделировочных материалов и последующей замены этих репродукций методом точного литья.

Поэтому большая роль в изготовлении зубных протезов, удов­летворяющих предъявляемые к ним современные требования, при­надлежит литейным по производству стоматологического литья.

Изготовление зубных протезов на стандартных заготовках не­оправдано, так как подгонка стандартных деталей под дефект зубного ряда не эффективна и связана с определенными трудно­стями. Стандартные заготовки невозможно точно припасовать к дефекту, что приводит к нарушению артикуляции, функциональ­ным и эстетическим недостаткам изготовления протезов. Часто не­достаток массы промежуточного звена протеза приходится ком­пенсировать припоем, что, с одной стороны, приводит к деформа­ции протезов, с другой, — к усилению процессов электролитической диссоциации металлов в полости рта, сопровождающихся образо­ванием гальванических токов и различных окислов металлов, вредно влияющих на организм.

Появившаяся тенденция к организации мелких, технически не­оснащенных литейных цехов при каждом стоматологическом уч­реждении, также не может обеспечить высокое качество продук­ции. Как правило, эти мелкие литейные цеха оснащены ацетилено-кислородными или электродуговыми литейно-плавильными при­способлениями. В результате такого литья происходит насыщение стали углеродом и выгорание некоторых других компонентов, что приводит к резкому изменению ее физико-химических, механичес­ких и других свойств, отрицательному биологическому влиянию на ткани полости рта. Целесообразно литье осуществлять в цен­трализованных литейных.

Отливка металлических деталей является сложным процессом, -состоящим из следующих этапов: изготовления восковой репро­дукции детали (восковой модели); установления литников и созда­ния литьевого блока; заготовки смеси, используемой для образо­вания облицовочного слоя модели; покрытия восковой репродук­ции детали облицовочной массой; изготовления литьевой формы (формовки моделей в кювете); выплавления воска, сушки и обжи­га литьевой формы; плавления сплава; заливки расплавленного металла в литьевую форму; охлаждения отливки и освобождения ее от формовочной массы и литников; термической обработки от­литых деталей.

Целью перечисленных этапов является обеспечение высокого качества отливаемой детали или протеза, которое может быть до­стигнуто только путем тщательного выполнения перечисленных пунктов в соответствии с существующими методиками. Не ме­нее важное значение для качественного изготовления деталей или протезов имеет способ плавления сплава, из которого отлита деталь.

В зуботехнической практике применяют много способов плавле­ния металла: плавление электрической дугой или кислородно-аце­тиленовым пламенем, плавление в крептоловой печи или электро­печах под действием тока высокой частоты.

Плавление металла электрической дугой и кислородно-ацетиле­новым пламенем является открытым видом плавки. В первом слу­чае температурный режим поддерживается при помощи графито­вых углей, во втором — плавление происходит за счет непо­средственного соприкосновения с плавящимся металлом пламени горящей смеси ацетилена и кислорода.

Плавление в крептоловой или электропечи является закрытым видом плавки. В крептоловой печи вокруг тигля с расплавляемым металлом образуются микродуги, которые и создают температуру, необходимую для плавления. В литейно-плавильных печах металл плавится под влиянием индукционных токов высокой частоты.

В настоящее время в зуботехнических учреждениях еще при­меняют перечисленные способы плавления металла, однако не­смотря на обеспечение температуры, достаточной для расплавле-ния сплавов, применяемых в стоматологической практике, струк­тура и свойства этих сплавов после литья значительно изменяют­ся, например, при плавлении электрической дугой увеличивается процентное содержание углерода и кислорода.

В зависимости от способа плавки изменяется и структура ме­талла. Например при плавлении хромоникелевой стали электри­ческой дугой на микрошлифе обнаруживается много посторонних включений, которые по своей природе можно отнести к кислороду и углеродным соединениям. На шлифах деталей, отлитых после плавления в крептоловой или.высокочастотной печи, посторонние включения не обнаруживаются, структура сплава близка к одно­родной.

При взаимодействии с 50 % раствором соляной, уксусной или молочной кислоты высокую устойчивость имеют отливки после плавления в высокочастотных и крептоловых печах. Отливки пос­ле плавления электрической дугой менее устойчивы, что объясня­ется повышенным содержанием углерода и кислорода в этих об­разцах.

При плавке кобальто-хромовой стали электрической дугой или кислородно-ацетиленовым пламенем содержание углерода и кис­лорода увеличивается (содержание углерода часто превышает 0, 4 %). При плавке этой стали в высокочастотных и крептоловых печах процентное содержание углерода в сплаве существенно не меняется.

Существенное влияние на твердость, пластичность и однород­ность структуры металла оказывает характер охлаждения сплава после заливки в форму.

Высокая твердость, низкая пластичность и выраженная неод­нородность структуры сплавов (наличие карбидных образований) отмечаются при медленном охлаждении отливки. При быстром охлаждении сплавы сохраняют однофазное состояние без видимых

углеродных включений, отмечается невысокая твердость и хоро­шая пластичность. Объясняется это тем, что при медленном охла­ждении отливки имеется достаточно времени для протекания диф­фузных процессов, способствующих образованию карбидных сис­тем. При быстром охлаждении этот процесс подавляется, карбиды не успевают образоваться. Следовательно, для обеспечения одно­родной структуры сплава после отливки, сохранения его высоких физико-химических и механических свойств наиболее целесообраз­но выплавлять металл в высокочастотных литейно-плавильных печах с последующим быстрым охлаждением отлитых деталей.

Высокочастотные индукторные плавильные аппараты обеспе­чивают более высокое качество литья. Прежде всего, исключается науглероживание и выгорание некоторых компонентов сплава, ли­квидируется разрыв между периодом полного плавления металла и заливкой его в форму, а это исключает необходимость более вы­сокого нагрева сплава после расплавления с целью компенсации охлаждения массы в период подключения кюветы к литьевой фор­ме Расплавленный сплав заполняет горячую форму под большим давлением центробежной силы, что позволяет за счет расширения формовочной массы при ее нагревании компенсировать усадку сплава, а также резко понижает возможность образования уса­дочных раковин, возникающих вследствие того, что наружная по­верхность металла уже отвердела и образовалась твердая корка, а внутренняя еще охлаждается и получается как бы разрыв массы, т. е. раковина. Раковин будет тем больше, чем больше разница в температурном нагреве формы и сплава

При отливке деталей в аппарате ЛП 1—10 сплав заливают в форму, подогретую до 800—900 °С, поэтому охлаждение его проис­ходит более равномерно. При этом постоянное давление центро­бежной силы, оказываемое на охлаждающийся металл, почти пол­ностью исключает образование усадочных раковин.

Появившиеся первые образцы высокочастотных плавильно-ли-тейных установок еще слишком громоздкие, дорогостоящие, слож­ные по конструкции и требующие высокой технической подготов­ки лиц, обслуживающих аппарат. Недостатком этих установок яв­ляется отсутствие приспособлений, позволяющих контролировать температуру нагрева, в связи с чем может быть допущен перегрев сплава. (Перегрев повышает степень усадки металла, способствует образованию усадочных раковин, удлиняет период кристаллизации массы, что сказывается на аустенитности его структуры). Допус­кается перегрев массы не более чем на 100 °С выше точки его плавления.

Таким образом, стоматологическое литье требует максималь­ного внимания даже при тщательном соблюдении всех основных правил литейного производства, отлитые детали или протезы необ-

ходимо подвергать соответствующей дополнительной обработке для повышения их качества.

Как уже указывалось, для обеспечения однородности структу­ры сплава отлитые детали следует подвергать быстрому охлажде­нию Однако даже при быстром охлаждении отливок при темпе­ратуре 600...800 °С может возникнуть некоторая неоднородность структуры сплава. Во-первых, при этой температуре создаются наиболее благоприятные условия для соединения углерода и хро­ма (образование карбидов хрома). Это проявляется тем интенсив­нее, чем больше процентное содержание углерода в сплаве. Во-вторых, при быстром охлаждении не все железо успевает перейти из р- в а-состояние, поэтому находится в положении двухфазности Все это повышает электрическую активность протезов, понижает их прочность.

Возникшую неоднородность структуры сплава можно устранить термической обработкой детали или протеза, если они не подверга­лись пайке и процентное содержание углерода в них находится в пределах допустимых величин.

При проведении металлографического исследования беспаечных мостовидньгх протезов, отлитых из хромоникелевой нержавеющей стали, сразу после отливки и после соответствующей термической обработки в промежуточных звеньях протезов, не подвергшихся термической обработке (особенно в коронках этих протезов), вы­является двухфазная структура стали Встречаются участки ме­талла с выпадением карбидов хрома, что понижает механические и физико-химические свойства металла, обусловливает межкрис-таллитную коррозию, повышает электрический потенциал про­тезов.

Точность литья, гладкость его поверхности и чистота сплава зависят как от термостойкости, дисперсности и других качеств об­лицовочного слоя, так и от ряда других факторов. Важную роль играет изменение формы металла при переходе из расплавленного состояния в твердое (усадка). Усадка металла или сплава неиз­бежна в литейной технике, но ее можно компенсировать путем под­бора формовочной массы, имеющей коэффициент расширения, наи­более близкий к коэффициенту расширения сплава. Следует пом­нить, что коэффициент расширения формовочной массы зависит не только от физических свойств каждого из ее ингредиентов, но и от степени нагревания, а также от количества пластификатора, взятого для разведения массы.

Формовочные массы, основу которых составляют кварциты, имеют наибольшее расширение при нагреве до температуры 800 900 °С Степень расширения тем больше, чем меньше воды взято для разведения массы, т. е чем плотнее консистенция теста При больших разведениях формовочной массы водой максимальное

расширение наблюдается при более низкой температуре, но сте­пень расширения значительно ниже по сравнению с густо разведен­ной формовочной массой.

Для достижения наибольшего термического расширения фор­мы, необходимой для компенсации усадки металла, целесообразно в качестве наружного слоя литьевой формы применять сухой квар­цевый песок.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. А.16 Укажите к какой группе металлов принадлежит медь и её сплавы .
2. Антифрикционные (подшипниковые) сплавы
3. Вопрос 131. Каким должен быть коэффициент запаса прочности пластинчатых цепей, применяемых в грузоподъемных машинах?
4. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ
5. Главным направлением развития на сегоднейший день считается разработка и внедрение новых технологий сварки и резки металлов, соответствующие международным стандартам.
6. Деформируемые алюминиевые сплавы
7. Жаропрочные алюминиевые сплавы
8. Краткое описание контрольных мероприятий, применяемых контрольно-измерительных технологий и средств с указанием этапов формирования компенсаций
9. Недра страны чрезвычайно богаты алмазами, золотом, платиной, урановой, железной и марганцевыми рудами, хромитами и рудами цветных металлов, углем, асбестом.
10. Нейролептики. Понятие о нейролептанальгезии. Использ-е в стоматологии.
11. Общая характеристика основных фармакологических средств, применяемых для обезболивания на догоспитальном этапе
12. Особ-ти д-я и дозирования лекарств при разных путях введения. Особ-ти примен-я и д-я лекарств в стоматологии.