И вспомогательного тормоза усл. № 254

Краны машиниста усл. № 222 и 395. Технология ремонта этих кранов идентична. Перед разборкой наружную поверхность крана (рис. 109) очищают, насухо протирают салфеткой и разбирают. Металлические детали промывают керосином, насухо вытирают, каналы и калиброванные отверстия продувают сжатым воздухом. Детали осматривают и дефектируют, руководствуясь при этом данными табл. 72. Изношенный квадрат на стержне ручки и выработку стержня восстанавливают осталиванием и обра­боткой до чертежных размеров. Пру­жину стержня при посадке более 2 мм заменяют новой. Изношенное уплотняю­щее кольцо 6 стержня заменяют новым или восстановленным.

Осматривают золотник 7 и зеркало, проверяют размеры выемок и калиброван­ных отверстий. Небольшие риски и вы­работки выводят обработкой на плите с применением пасты корундовой М14 или ГОИ № 14. Большие дефекты устраняют проверкой резцом на станке, затем шлифовкой на плите, после чего золотник и зеркало притирают друг к другу. Если после обработки глубина выемок остается менее 2 мм, их вос­станавливают фрезеровкой до глуби­ны 3 мм.

Смазочные канавки на зеркале должны быть глубиной 1 мм. При износе зеркала золотника свыше 2 мм промежуточную часть 8 крана заменяют. Золотник 7, имеющий износ свыше 2 мм, заменяют новым. Проверяют диаметры калиброванных отверстий 0, 7 и 1, 5 мм. При отклонении от допускаемых размеров отверстия рассверливают до диаметра 2, 3 и 3 мм соответственно, запрессовывают бронзовые заглушки и просверли­вают в них отверстия диаметрами по чертежу.

В корпусе крана проверяют диаметр отверстия в штуцере воздухопровода уравнительного резервуара (8 мм). Проверяют состояние втулки 15 уравнитель­ного поршня 3. Втулку, ослабленную в месте постановки или изношенную по внутреннему диаметру более 100, 5 мм, заменяют. Новую втулку растачивают до чертежного размера после запрессовки. Втулку испытывают на плотность давле­нием воздуха 588 кПа с выдержкой 30 с. Пропуск воздуха не допускается. Дефекты на зеркале старогодной втулки в виде овальной выработки до 0, 2 мм или рисок разрешается устранять шлифовкой специальным поршнем пастой М28, а затем пастой М14.

Уплотнительное кольцо 4 при потере упругости, наличии рисок, изломов или зазора в замке более 11 мм заменяют. Новое кольцо плотно пригоняют в ручей, но без заеданий. Зазор в замке должен быть в пределах 0, 1— 0, 6 мм.

Плотность кольца после пригонки проверяют на стенде. Плотность считают достаточной, если время падения давления с 490 до 294 кПа в резервуаре объемом 8 л будет не менее 60 с.

Затем проверяют плотность уравнительного поршня с кольцом и резиновой манжетой. Если при испытательном давлении 490 кПа мыльный пузырь на ма­гистральном отростке удерживается не менее 5 с, плотность уравнительного поршня считают достаточной.

При осмотре впускного 2 и выпускного 14 клапанов проверяют притертые поверхности клапанов и седел. При наличии рисок и вмятин, следов пропуска воздуха или уширения притирочной фаски до 1, 5 мм проверяют посадочные места специальными зенкерами или на станке, затем притирают клапаны к седлам.

Таблица 72

Показатели	Размер, мм
по чертежу	допустимый при выпуске из ремонта	браковочный
Кран усл. № 395 Диаметр калиброванного отвер­стия в золотнике	2, 5 ±0, 05	2, 6	Более 2, 6
Диаметр калиброванного отвер­стия в промежуточной части	1, 6 ±0, 03	1, 7	» 1, 7
Зазор между втулкой и диском уравнительного поршня	0, 12-0, 3	0, 12-0, 5	» 1
Подъем уравнительного поршня	4, 5-6, 09	4, 5-6, 2	Менее 4, 5, более 6, 3
Зазор между крышкой и стерж­нем	0, 025-0, 13	0, 025-1, 5	Более 1, 5
Зазор между питательным кла­паном и втулкой	0, 01-0, 07	0, 01-0, 1	» 0, 2
Зазор между втулкой и направ­ляющей частью впускного клапана	0, 02-0, 1	0, 02-0, 15	» 0, 2
Ход диафрагмы стабилизатора	0, 8	0, 5	Менее 0, 5
Кран усл. № 254
Зазор между диском поршней и поршневыми втулками	0, 2-1	1, 5	Более 1, 5
Диаметр стержня верхнего поршня	12-0, 12-0, 24	11, 2	Менее 11, 0
Зазор между втулкой и клапа­ном	0, 02-0, 105	0, 02-0, 145	Более 0, 15
Диаметр цилиндра переклю­чательного поршня	26+0, 28	26, 4	26, 5
Диаметр калиброванного отвер­стия в заглушке корпуса	0, 8+0, 05	0, 83	0, 85

 

Притирку производят так, чтобы получить полное прилегание притираемых поверхностей и ширину фаски 0, 5—0, 7 мм.

Перед сборкой клапаны проверяют по шаблону. Зазор между нижним впускным клапаном 2 и втулкой должен быть в пределах 0, 08—0, 2 мм. Пружину 1 впускного клапана при высоте в свободном состоянии 38 мм заменяют. Разре­шается восстановление пружин растяжкой до чертежной высоты с термообработ­кой. Все резиновые прокладки с дефектами, а также эксплуатируемые более трех лет заменяют. При замене следует руководствоваться данными табл. 73. Детали крана, кроме резиновых, промывают в растворителе, насухо вытирают салфеткой.

Каналы, выемки и отверстия прочищают и продувают сжатым воздухом. Затем трущиеся поверхности металлических деталей покрывают смазкой ЖТКЗ-65 и передают на сборку. Редукторы кранов разбирают, протирают и дефектируют с проверкой размеров. Корпус 11 и клапаны при наличии трещин или сорванной резьбы заменяют. Притирочную поверхность седла, имеющего дефекты, восстанав­ливают зенкерами с последующей притиркой клапана к седлу с применением тонкой пасты М5 или МЗ ТУ 32ЦТ-013—68. Регулировочную пружину 13 с потерей упругости или высотой в свободном состоянии менее 70 мм заменяют.

Пружину 9 питательного клапана заменяют при высоте в свободном состоя­нии менее 16 мм. Питательный клапан 10, изношенный свыше предела допуска, заменяют. Если зазор между корпусом 11 редуктора и хвостовиком поршня более 0, 35 мм, поверхность хвостовика восста

 

Таблица 73

Условный номер детали	Наименование детали	Наружный диаметр, мм	Внутренний диаметр, мм	Толщина, мм
222-006	Манжета уравнитель­ного поршня			6, 5
222-11	Манжета выпускного клапана
222-36-1	Прокладка редуктора
222-58	Прокладка обратного
222-21-1	клапана Прокладку между зер­калом и крышкой
265-133	Манжета хвостовика поршня

 

навливают горячим осталиванием и об­работкой до чертежного размера. Стабилизатор разбирают и осматривают. Пру­жину заменяют при посадке более 2 мм.

Диафрагму 12 заменяют при наличии трещин, местных выпучин, общей остаточной деформации. Притирочные поверхности клапана и седла восстанавливают способом, описанным выше. Диаметр отверстия в ниппеле корпуса стабилизатора должен быть 0, 45 ± 0, 05 мм. При диаметре отверстия более 0, 5 мм ниппель высверливают и запрессовывают новую заглушку, в которой просверливают от­верстие диаметром 0, 45 мм.

После сборки проверяют плотность прилегания диафрагмы в корпусе стабили­затора под зарядным давлением — обмыливанием места соединения корпуса с втулкой и отверстия в регулировочной гайке. Пропуск воздуха не допускается. Латунную сетку в корпусе фильтра промывают и продувают. Отремонтированный кран устанавливают на стенд, редуктор крана регулируют на поддержание дав­ления 529, 2^{+9, 8} кПа и производят следующее: проверяют усилие перемещения ручки крана машиниста между положениями при давлении воздуха на золотник 784 кПа, плотность соединений, плотность узла золотник — уравнительный поршень — уравни­тельный резервуар, чувствительность питания, темпы служебной и экстренной разрядки, первоначальное наполнение магистрали, наполнение уравнительного и дополнительного резервуаров, время перехода с завышенного давления, плотность прилегания диафрагмы стабилизатора и притирки клапанов стабилизатора и пи­тательного редуктора, регулировку стабилизатора. Комплекс проверок должен производиться после ремонта крана без каких-либо сокращений на типовом испы­тательном стенде. Порядок действий при проверках регламентируется Инструкцией ТИ 102, разработанной ПКБ ЦТ МПС.

Контроллер 5 крана машиниста усл. № 395 осматривают. При снятом кожухе проверяют конфигурацию и износ рабочих поверхностей барабана шаблоном. Особое внимание обращают нацелость плоских пружин. Пружины, потерявшие упругость, с трещинами, изломанные заменяют. При наличии местных выработок на рабочей поверхности глубиной более 0, 5мм кулачковую шайбу заменяют. Вскрывают микропереключатель и проверяютцелость и крепление деталей, чистоту и износ контактов. При необходимости восстанавливаютпайку проводов с приме­нением припоя ПОС 18 или ПОС 40 и флюса наоснове канифоли.

После контроля качества место пайки покрываютзеленым цапонлаком № 959. После проверки и восстановления пайки монтажных проводов ихбандажируют одним слоем вполуперекрышуизоляционной липкойстеклолентой. Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть не менее 1, 5 МОм.

Собранный после ремонта контроллер испытывают.Проверяют фиксацию положенийконтроллера и опережение положенияэлектрического управления по отношению к пневматическому: сначала должен замыкаться контакт контроллера, а затем происходит выпусквоздухаиз уравнительного резервуара.Устанавливают ручку крана в I, а затем во II положение. Приэтом должна загораться зеленая лампа, подключенная к зажиму СК. Затем ручку кранапереводят из положения II в III и далее в IV положение. При нахождении ручки крана в III поло­жении должна загораться желтая лам­па, подключенная к зажиму 0. Зеленая лампа гаснет. В IV положении горит желтая лампа. При постановке ручки в V положение загорается красная лампа, подключенная к зажиму Т до начала разрядки уравнительного резервуара. В положении VA до­пускается падение давления в уравни­тельном резервуаре темпом не более 9, 8 кПа за 2 с. Замыкание и размы­кание контактов микропереключателя должны происходить без образования дуги.

Кран вспомогательного тормоза усл. № 254 (рис. 110). Кран сни­мают с нижней плиты, после наруж­ной очистки разбирают, детали про­мывают, насухо вытирают и дефектируют (см. табл. 77). При износе ленточной резьбы в стакане 2 и крыш­ке 3 резьбу в крышке исправляют на станке, а стакан вытачивают новый с приточкой резьбы по месту. Крыш­ку 5 и корпус 5 для выявления трещин проверяют методом цвет­ной дефектоскопии. В крышке разре­шается заваривать трещину, если она не выходит в полость канала. Трещины в корпусе заваривать не разрешается. Втулку 6корпуса заменяют при ее ослаблении по месту или износе по диа­метру более 0, 9 мм. При обнаружении во втулке рисок или овальности свыше 0, 1 мм их устраняют шлифовкой специальным поршнем со стальным кольцом с применением пасты МТЗ марки М14 или ГОИ средней, а затем тонкой. При более значительных дефектах втулку растачивают, а затем шлифуют. Дефектные резиновые прокладки и манжеты поршней и клапанов заменяют новыми (табл. 74). Притирочные поверхности впускного клапана и нижнего поршня 7, имеющие дефекты, устраняют шлифовкой специальными зенкерами или проточкой на станке. Затем притирают клапаны так, чтобы притирочная фаска была шириной не более 0, 5 мм. При наличии зазоров между направляющими клапанами и телом втулки, превышающих значение допуска (см. табл. 77), заменяют изношенную деталь.

Таблица 74

Условный номер детали	Наименование детали	Наружный диаметр, мм	Внутренний диаметр, мм	Толщина, мм
135-05-21А	Манжета
120-07-02	»
254-21	Прокладка между корпусом и крышкой
254-46-1	Прокладка между корпусом и плитой

 

Диаметр калиброванного отверстия 0, 8 мм проверяют калибром. При увели­чении диаметра более чем на 0, 05 мм втулку заменяют. Регулировочную пру­жину 1, имеющую потерю упругости или осадку более 3 мм, заменяют. По аналогичным признакам бракуют и другие пружины, но предельная осадка в этом случае не должна превышать 2 мм по сравнению с чертежным размером. Наимень­шая допускаемая высота пружин в свободном состоянии (мм) должна быть: переключательного поршня — 26; выпускного клапана — 20; впускного клапана — 16; головки крана — S3; ручки крана — 40.

Впускной клапан 8 заменяют при износе уплотнительных поверхностей. При износе хвостовика нижнего поршня 7 до диаметра менее 11, 9 мм поршень заменяют. Верхний поршень 4 заменяют при износе хвостовика до диаметра менее 11 мм. Овальность отверстия в крышке под упор допускается не более 0, 5 мм, а увеличение отверстия — не более 3 мм.

При зазоре между крышкой и упором более 0, 7 мм упор заменяют. Все метал­лические детали перед сборкой покрывают тонким слоем смазки ЖТКЗ-65. В процессе сборки крана необходимо проверить: открытие впускного клапана (не менее 2 мм), открытие атмосферного клапана (не менее 3 мм), выход стержня отключательного клапана из седла (4, 0—4, 5 мм), выход хвостовика клапана из втулки в корпусе крышки (не менее 2 мм).

Качество ремонта и сборки проверяют на типовом стенде, выполняя следующие работы: регулировку крана; проверку плотности соединений и притирки впускного клапана, плотности манжеты верхнего поршня и отключательного клапана, времени торможения, отпуска и чувствительности крана, действия буфера.

После полного торможения автоматическим тормозом кран усл. № 254 должен обеспечивать возможность производства ступенчатого отпуска. Значение ступени не более 58, 8 кПа. При искусственной утечке воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм давление в нем не должно снижаться более чем на 29, 4 кПа. Технологическая последовательность действий при проверке, требо­вания к испытательному стенду определяются Инструкцией ТИ 102, разработанной ПКБ ЦТ МПС.

 

⇐ Предыдущая12131415161718192021Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. V. При переводе главной ручки КВ в ,, Тормоз-2 ’’ нет эффекта реостатного тормоза.
2. Воздухораспределитель усл. № 270.006
3. Из основного и вспомогательного пультов, насосной установки, ПГА, регулирующих клапанов для ППГ и ПУГ и соединительных маслопроводов.
4. Отпуск тормоза при средних загрузках.
5. Порядок сцепа вспомогательного поезда с неисправным.
6. Различают простые, дифференциальные и суммирующие ленточные тормоза, которые отличаются друг от друга способом закрепления набегающего конца тормозной ленты.