|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО И ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Условия работы оборудования и организация его ремонта
Тяжелые условия работы тормозного и пневматического оборудования локомотивов горного железнодорожного транспорта характеризуются интенсивной засоренностью воздуха абразивными частицами и высокой цикличностью работы (включение — работа — отключение) основных узлов. Так, среднее число циклов за 20 ч работы локомотива составляет: компрессоров — 336; крана машиниста усл. № 395 — 180; крана машиниста усл. № 253 — 430; воздухораспределителя — 610; авторежима — 18; регулятора давления — 336; тормозного цилиндра — 610; воз-духозамедлителя — 9; цилиндров опрокидывания — 9. К качеству ремонта тормозных устройств, от состояния которых зависит безопасность движения поездов, предъявляют повышенные требования: безотказность тормозных приборов за 360 сут работы должна быть не ниже 0, 999; ресурс до частичного восстановления компрессоров, тормозных устройств и приборов управления тормозами должен быть не менее двух лет; ресурс до полного восстановления всех тормозных устройств и узлов пневматического оборудования — не менее четырех лет. Ремонт тормозного и пневматического оборудования выполняют в соответствии с принятой цикличностью и периодичностью: контрольный осмотр, ревизия, текущие и заводские ремонты. Все виды ревизий и ремонтов приурочивают к очередным по циклу плановым видам технического обслуживания и текущего ремонта локомотива. На контрольном осмотре устраняют неисправности оборудования, отмеченные в эксплуатации. Производят испытание и проверку действия тормозного оборудования. С принятой периодичностью на ТО-1, ТО-2 и ТО-3 производят разборку крана машиниста усл. № 395 и смазку золотника и зеркала. При ревизии осматривают и проверяют компрессоры, краны машиниста, воздухораспределители, авторежимы, тормозные цилиндры, проверяют целость соединений воздухопроводных труб. Очищают фильтры, маслоотделители, отстойники. Регулируют тормозную рычажную передачу. Проверяют работу устройств системы опрокидывания кузовов моторных думпкаров. После производства работ, которые приурочивают к ремонту ТР-1, тормозное оборудование испытывают непосредственно на локомотиве. При текущих ремонтах ТР-2 производят ревизию клапанных коробок компрессоров с заменой клапанов, пневматической сети, устраняют утечки. Краны машиниста, воздухораспределители и цилиндры опрокидывания заменяют на отремонтированные. На ремонте ТР-3 дополнительно заменяют компрессоры на отремонтированные, промывают и подвергают испытаниям резервуары. Ремонт арматуры пневматической сети производят по ее фактическому состоянию. Узлы тормозного и пневматического оборудования на заводских ремонтах полностью разбирают и заменяют дефектные детали новыми. Детали, имеющие износы, восстанавливают с соблюдением жестких допусков, установленных для данного вида ремонта. Ремонт тормозного оборудования и приборов пневматической сети производят в специализированном автоматном отделении, а цилиндров опрокидывания моторных думпкаров — обычно в цехе ремонта вагонов. Компрессоры КТ-6Эл и К-2
При ревизии клапанную коробку снимают с компрессора, полностью разбирают, детали промывают керосином, протирают и осматривают. Седла и клапаны очищают от масляного нагара, клапаны притирают к седлам, регулируют подъем клапанов. Проверяют состояние муфты соединения валов двигателя и компрессора, целость клиноременной передачи и надежность крепления компрессора к фундаментной плите. Текущий ремонт (ТР-3) компрессора производят со снятием его с электровоза и полной разборкой. В зависимости от фактического состояния деталей восстанавливают компрессор с частичной заменой деталей новыми. После ремонта и сборки компрессор испытывают в установленном объеме. На заводских ремонтах производят полное восстановление компрессора преимущественно заменой изношенных деталей новыми. Базовые детали: картер, цилиндры, шатунно-поршневую группу — подвергают капитальному ремонту. Ремонт с разборкой. Картер проверяют на целость цветной дефектоскопией. Чаще всего появляются трещины в местах крепления цилиндров, подшипниковых фланцах, переходах от боковых стенок к привалочным лапам. При обнаружении трещины засверливают ее концы сверлом диаметром 5 — 8 мм и разделывают трещину V- или Х-образно. Шов накладывают холодным способом электросваркой электродами МИЧ-1 (монель-металл), ОЗЧ или полуавтоматическим способом порошковой проволокой ППЧ-1. Упрочнение шва производят сразу же после обрыва дуги проковкой тупым зубилом. Шов зачищают и окрашивают изнутри картера автонитроэмалью № 624а. При разработке посадочных мест под подшипники разрешается их расточка на 6 мм больше чертежного размера с установкой втулки. При незначительном ослаблении наружного кольца подшипника разрешается его установка на эластомере ГЭН-150В. Сорванную резьбу в отверстиях картера разрешается перерезать на следующий размер: резьбу М12х 1, 75 на М16х2; резьбу М16х2 на М20х2. Постановку шпилек производят на густотертом сурике или цинковых белилах заворачиванием до упора в ненарезанную часть шпильки. Внутреннюю поверхность картера покрывают эмалью № 624а, снаружи — эмалью ПФ. Цилиндры бракуют при наличии сквозных трещин, изломанных ребер (более 15%) или износе диаметра свыше допуска (табл. 69). Отдельные риски, следы задиров на зеркале цилиндра зачищают шабером или зашлифовывают. Разрешается оставлять без исправления задиры и риски глубиной не более 0, 2 мм общей площадью не более 15 — 18 см2 на зеркале цилиндра низкого давления, а на зеркале цилиндра высокого давления — общей площадью не более 10 —12 см2. При наличии повреждений более указанных или при овальности и конусности соответственно более 0, 18 и 0, 1 мм цилиндры подлежат хонингованию или расточке до следующего градационного размера (см. табл. 69). После расточки цилиндров к ним подбирают поршни с таким расчетом, чтобы зазор между поршнем и цилиндром был у цилиндра низкого давления 0, 092 — 0, 35 мм, у цилиндра высокого давления — 0, 07 — 0, 35 мм. Таблица 69
Поршни подлежат замене, если в них обнаружены трещины, отколы, риски на рабочей поверхности глубиной более 1 мм, наволакивание металла или износ ручьев по ширине более 1 мм. Овальность и конусность отверстий в бобышках под поршневой палец допускается не более 0, 1 мм. Эти неисправности разрешается устранять шабровкой или разверткой с последующей проверкой перпендикулярности их осей к оси поршня. Площадь прилегания поршневых колец к цилиндру должна быть не менее 85% поверхности. Зазор в замках должен быть у старых колец не более 1, 2 мм, у новых — 0, 1 — 0, 4 мм. Маслосъемная фаска у нового кольца должна быть высотой не менее 1 мм. Кольца подгоняют по ручьям плотно, без заеданий. Зазор междукольцом и стенкой ручья должен быть у новых колец в пределах 0, 02 — 0, 08 мм. С целью повышения качества и сокращения времени ремонта поршни и кольца изготовляют по градационным размерам (см. табл. 69). При комплектовании поршней для одного компрессора разность масс этих поршней не должна превышать 200 г. Шатуны, поршневые пальцы и шатунные болты подвергают магнитной дефектоскопии. Детали с трещинами бракуют, они восстановлению не подлежат. Осматривают вкладыши подшипников. Целость вкладышей проверяют цветной дефектоскопией. При отставании баббита от корпуса, выкрашивании более 20% площади, снижении толщины слоя менее допустимой подшипник необходимо перезалить. При заводском ремонте вкладыши подшипников перезаливают независимо от их состояния. Вкладыши заливают баббитом Б83 и растачивают по диаметру шейки вала с допуском на пришабровку. Толщина слоя должна быть в пределах 0, 2 — 2 мм. После расточки, пришабровки и притирки поверхность прилегания подшипника к шейке вала должна быть не менее 75%, а вкладыша к головке шатуна — не менее 85%. Ослабшие или изношенные сверх допустимых размеров втулки в головках шатунов заменяются новыми, изготовленными из бронзы ОФ-10-1. Изношенныепальцы восстанавливают до чертежного размера хромированием с последующей шлифовкой. Палец бракуют при уменьшении его до диаметра более чем на 0, 25 мм. Твердость новых пальцев должна быть в пределах 55 — 63 HRC. Коленчатый вал осматривают. Маслопроводные каналы прочищают специальными ершами и продувают сжатым воздухом, шейки вала обмеряют и подвергают магнитному контролю. Вал с трещинами бракуют независимо от места расположения трещин. При овальности или конусности шеек выше допустимых норм (табл. 70) шейки протачивают и шлифуют. Таблица 70
Разрешается оставлять без исправления кольцевые риски глубиной не более 0, 1 мм, не более двух вмятин площадью 20 мм2, глубиной до 0, 2 мм. Если на коренных шейках имеется выработка от сальника или проворота колец подшипников глубиной до 1, 5 мм, шейки восстанавливают вибродуговой наплавкой под слоем флюса марки АН-348А проволокой Св-10Г2 диаметром 1 — 1, 2 мм с предварительным подогревом шейки до температуры 300 — 350°С. В исключительных случаях разрешается восстановление вибродуговой наплавкой шатунной шейки вала. Наплавку выполняют с подогревом под слоем керамического флюса АНК-18 проволокой Св-08. Наплавленную шейку обрабатывают до чертежных размеров и шлифуют, смазочные каналы восстанавливают. Твердость наплавленного слоя должна быть в пределах 320 — 350 НВ. Вал, восстановленный наплавкой, вторично подвергают магнитному контролю с последующей статической балансировкой. Разрешается производить приварку грузов при балансировке и исправлять дефектные швы. Шариковые подшипники вала заменяют новыми при наличии следующих дефектов: трещин или сколов металла на кольцах, цветов побежалости на кольцах, надломов или сквозных трещин сепаратора. Подшипник промывают 6%-ной смесью легкого минерального масла с бензином, после чего при вращении от руки в горизонтальной плоскости он должен иметь ровный ход и издавать незначительный шум. Подшипники надевают на шейки вала подогретыми до температуры 100 — 120°С в масляной ванне. Проверяют состояние привода масляного насоса. Редукционный клапан разбирают, очищают и осматривают. Дефектные детали заменяют. Собранный клапан испытывают. При давлении сжатого воздуха 235 — 274 кПа у компрессора КТ-6Эл клапан должен отжиматься от седла. Самоуплотняющийся сальник, ослабший в посадке, с поврежденной манжетой заменяют.
Собранный насос испытывают на герметичность и подачу. Течь в местах соединения корпуса с фланцем 1 и крышкой 7 не допускается. Подача при частоте вращения 850 об/мин, температуре масла 60 — 70°С и давлении 294 кПа должна быть 5, 5 л/мин без учета масла, перепускаемого редукционным клапаном.
Сапун (рис. 106) полностью разбира ют, детали дефектируют. Целость корпуса 1 проверяют методом цветной дефектоскопии. Обнаруженные трещины заваривают, руководствуясь общей технологией восстановления чугунных корпусов. Резьбу восстанавливают наплавкой и нарезкой новой. Пружины 3 и 5, имеющие трещины в витках или потерявшие упругость, заменяют новыми. Длина пружины 3 в свободном состоянии 28 мм, пружины 5 — 68 мм. Клапан 2, имеющий расслоения или надрывы, заменяют. Сетки 4 очищают и продувают. Набивку промывают, сушат, распушивают и укладывают между сетками. Клапанные коробки компрессора характеризуются низкой надежностью, поэтому ремонт необходимо производить в точном соответствии с установленным технологическим процессом и контролем качества ремонта.
Коробки (рис. 107) полностью разбирают, детали очищают от масляного нагара, промывают и осматривают. Корпуса 3 подвергают гидравлическому испытанию давлением 1470 кПа в течение S мин. Течь не допускается. При наличии трещин, отбитых ребер свыше 15 % корпус заменяют. Крышки 4 клапанов заменяют при наличии трещин. Несквозные трещины разрешается заваривать методами холодной сварки чугуна. Забоины и риски на торцовой поверхности упора нагнетательного клапана 1 .выводят торцовкой, при этом уменьшение высоты упора допускается до 67 мм. Пружины 2 высотой 10 мм, имеющие протертости или излом витков, заменяют. Высота новой пружины должна быть 12 ± 0, 5 мм. Пластины всасывающего 5 и нагнетательного 1 клапанов заменяют новыми, изготовленными из стали 3X13. Седла клапанов и клапанные пластины выверяют на плите по краске и притирают с использованием пасты М28, а затем М14. Седла клапанов, имеющие выработку, забоины глубиной более 0, 1 мм, протачивают с последующей притиркой поясов по поверочной плите, а затем по ним притирают клапаны. Всасывающие и нагнетательные клапаны собирают и регулируют их ход, который для компрессора КТ-6Эл должен быть 2, 5+0, 2 мм. При сборке клапанов следует обращать особое внимание на постановку пружин. На всасывающие клапаны рекомендуется устанавливать более слабые пружины, на нагнетательные — сильные. На пружины ставят клейма «В» и «Н» соответственно. Собранный клапан испытывают на стенде: если падение давления с 784 до 735 кПа в резервуаре объемом 50 л происходит не быстрее чем за 2 мин, плотность клапана считают удовлетворительной. Ставить всасывающий клапан вместо нагнетательного и наоборот запрещается. Холодильник промывают в ванне с 10%-ным раствором каустической соды, масляные отложения в трубках очищают продувкой острым паром давлением 490 — 588 кПа. Для обнаружения неплотностей в соединениях или трещин холодильник испытывают в ванне с водой сжатым воздухом. Трещины в коллекторе, крышках и патрубках заваривают газовой сваркой. Концы трубок, имеющих неплотность в месте постановки, следует развальцевать. Разрешается заглушать трубки с трещинами и обрывами запайкой их с обоих концов не более трех в каждом радиаторе. После ремонта радиатор испытывают на плотность. Вентилятор осматривают. Дефектные или изношенные шарикоподшипники заменяют. Разрешается заварка трещин в лопастях, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. Отремонтированное вентиляторное колесо подвергают балансировке. Небаланс допускается не более 25 г. После балансировки колесо испытывают на разнос при частоте вращения 2100 об/мин. Технология ремонта деталей компрессора К-2 в основном аналогична ремонту деталей компрессора КТ-6Эл. Различие заключается в ремонте масляного насоса и клапанной коробки.
При сборке зубчатых колес необходимо выдерживать межосевое расстояние, которое между зубчатыми колесами 1 и 5 должно быть 37, 5 мм, а между зубчатыми колесами 8 и 9 — 98, 75 мм. Предохранительный клапан 7 регулируют на поддержание при работе компрессора давления в маслопроводах в пределах 245 — 294 кПа. Ремонт клапанов сводится к замене дефектных пластин новыми. Притирку пластин производят так же, как и для клапанов КТ-6Эл. При монтаже клапанов выдерживают размер от верхней плоскости ограничительной шайбы до нижней плоскости седла клапана: для всасывающих и нагнетательных клапанов цилиндров низкого давления — 25 мм, для цилиндров высокого давления — 24 мм. После сборки в картер компрессора заливают масло до нормального уровня и устанавливают его на стенд для обкатки. Муфту сцепления при соединении компрессора с двигателем осматривают. Обращают внимание на состояние призонных болтов и резиновых уплотнительных втулок. Отклонение от соосности компрессора и двигателя допускается не более 0, 5 мм. При ремонте следует руководствоваться допусками, указанными в табл. 71. Испытание. Обкатку компрессоров КТ-6Эл и К-2 производят с целью приработки деталей компрессора без клапанных коробок и холодильника непрерывно при частотах вращения коленчатого вала 270, 400, 600 и 850 об/мин соответственно в течение 30, 20, 10 и 30 мин. Дефекты, обнаруженные при обкатке, устраняют, масло заменяют новым, компрессор полностью
Таблица 71
собирают и подсоединяют к клапанной коробке цилиндра высокого давления напорную трубу испытательного стенда. Проверку на нагрев производят при частоте вращения коленчатого вала 270 об/мин в течение 2 ч в следующем режиме: 20 мин без противодавления, 40 мин с включенным регулятором и 60 мин с противодавлением 784 кПа. Температура масла при этом должна быть не более 65°С, нагнетаемого воздуха от выходного патрубка на расстоянии 500 мм — не более 150 — 180°С. Затем доводят частоту вращения вала до 850 об/мин и производят испытание в течение 1 ч. Температура масла должна быть не более 90оС, нагнетаемого воздуха — не более 180°С. Снижают частоту вращения коленчатого вала до 270 об/мин и проверяют давление масла, которое должно быть не менее 174 кПа. Далее испытание ведут при противодавлении 980 кПа и частоте вращения коленчатого вала 850 об/мин в течение 5 мин. Компрессор останавливают и после остывания производят частичную разборку, проверяют состояние рабочих поверхностей деталей. Затем компрессор собирают, масло заменяют. Испытание на подачу производят на стенде при частоте вращения коленчатого вала 270 об/мин. После 15 мин прогрева компрессора повышают частоту вращения до 850 об/мин. При этом подача компрессора КТ-6Эл должна быть 5, 5 м3/мин, а К-2 — 2, 63 м3/мин. Производят проверку плотности нагнетательного клапана цилиндра высокого давления. При этом падение давления с 784 до 686 кПа должно происходить не быстрее чем за 10 мин. Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-11; Просмотров: 2883; Нарушение авторского права страницы
Масляный насос (рис. 104) разбирают. Детали очищают, маслопроводящие каналы в валике 4, корпусе 6 и крышке 7 прочищают и продувают сжатым воздухом. Осмотром и обмерами определяют объем ремонта. При зазоре между втулкой 3 и валиком более 0, 12 мм втулку заменяют. Изношенный квадрат хвостовика валика восстанавливают до чертежного размера хромированием или горячим осталиванием. Ослабшую или изломанную пружину 5 заменяют. Устранение выработки на поверхностях А производят притиркой по плите с применением притирочной пасты М28 или шлифзерна № 80 (ГОСТ 3647-71). Корпус 6насоса заменяют при наличии трещин, увеличении диаметра средней полости более 53 мм или уменьшении высоты более 19, 8 мм. Валик 4 насоса заменяют при наличии трещин, а также конусности и овальности более 0, 02 мм. Осевое перемещение валика должно быть в пределах 0, 035 — 0, 075 мм. Износ лопастей 2 не должен превышать 0, 12 мм.
Воздушный фильтр (рис, 105) разбирают. Внутреннюю полость корпуса 5 промывают и вытирают. Фильтрующее волокно 3 и войлочный чехол 1 при наличии замасливания промывают в бензине или другом растворителе и сушат. Фильтрующую поверхность, покрытую сухим пыльным осадком, очищают встряхиванием и продувкой. После очистки фильтрующее волокно слегка промасливают и плотно укладывают между сетками 2, 4. В качестве фильтрующей набивки разрешается применять сюзальскую пряжу или капроновое волокно. Сорванную резьбу основания 6 разрешается восстанавливать по следующей схеме: расточка до диаметра 90 мм, наплавка газовой сваркой бронзой «Тобина» с применением буры, расточка и нарезка резьбы 3”.
Масляный насос (рис. 108) разбирают, проверяют износы зубьев, разборку опорных мест в крышке 3 и промежуточной части 6, овальность осей 2 и 4 зубчатых колес. Износ зубьев допускается не более 0, 3 мм. При разработке опорных поверхностей в крышке 3 и промежуточной части 6 отверстия растачивают и запрессовывают бронзовые или латунные втулки. При овальности осей 2 и 4 более 0, 15 мм их протачивают и шлифуют так, чтобы зазор между крышкой 3 и промежуточной частью 6 был у малых зубчатых колес 1 и 5 в пределах 0, 02 — 0, 08, а у больших зубчатых колес 8 и 9 — 0, 04-0, 12 мм.