Из каких операций состоит технологический процесс изготовления сварной конструкции. Структура трудоемкости этих операций.

Процесс производства сварных конструкций состоит из трёх основных стадий:

1) изготовление деталей;

2) сборка и сварка узлов и изделий;

3) отделка узлов и изделий.

При изготовлении деталей применяют следующие заготовительные технологические операции: правку, очистку и подготовку поверхности, разметку, маркировку, резку, гибку, штамповку, механическую обработку.

Процесс сборки и сварки изделия состоит из операций сборки и сварки узлов и изделия в целом.

В группу отделочных операций могут входить следующие технологические операции: зачистка и отделка сварных швов; правку сварных узлов; прокатка; проковка; термообработка сварных соединений; механическая обработка; промывка; нанесение защитных покрытий.

Наряду с технологическими операциями, на всех стадиях производства сварных конструкций выполняют вспомогательные операции, которые можно разделить на 2 группы:

1) операции, связанные с основным производством.

2) операции обслуживания

К первой группе относят операции: транспортные, контрольные, наладку оборудования, распределение работ, комплектация деталей, хранение и выдача материалов, инструментов и приспособлений.

К операциям обслуживания относятся ремонтные работы и уборка производственных помещений.

В производстве сварочных конструкций, несварочные операции в объеме этого производства составляют до 70% от общей трудоёмкости изготовления изделий.

При осуществлении собственно сварочных операций, в том числе при применении механизированных методов сварки, выполняются вспомогательные приёмы по установке и компоновки изделий под сварку, зачистке кромок и швов, сбору флюса, установке автоматов в начале швов, перемещению изделий и т. п., на выполнение таких приемов приходится в среднем 30-35 % трудоёмкости сварочных операций.

Возможные способы закрепления деталей в сборочно-сварочных приспособлениях.

Зажим деталей в сварочной оснастке (приспособлениях) выполняется как ручным способом, так и механизированным управлением (от силового источника) при помощи винтовых, клиновых и рычажных элементов.

Конструктивное исполнение зажимов очень многообразно, однако по способу получения усилия зажатия их можно разделить на механические, пневматические, гидравлические и магнитные.

К механическим зажимам относятся клиновые, винтовые, рычажные и другие механизмы.

Клиновые механизмы - наиболее простые в изготовлении; они позволяют создавать значительные усилия зажима. Их следует изготовлять самотормозящимися, т. е. угол скоса клина должен быть меньше угла трения. В сочетании с пневматическими приводами клиновые механизмы создают компактные и надежные в эксплуатации устройства.

Винтовые зажимы - наиболее распространенный тип механических зажимов; они являются силовыми звеньями приспособлений; должны обладать достаточной прочностью и жесткостью. В связи с этим, основные элементы зажимов следует рассчитывать. Винты в зажимных устройствах изготовляют с треугольной, прямоугольной, трапецеидальной резьбой. При работе они испытывают напряжение сжатия, растяжения и кручения. Винт должен быть самотормозящимся.

Рычажные зажимы - очень разнообразные по конструкции быстродействующие механизмы. Очень часто их используют в качестве элементов усиления.

Эксцентриковые зажимы - применяют в оснастке серийного производства. Основное их достоинство - быстрота действия. В сборочно-сварочных приспособлениях используют только круглые эксцентрики, устанавливаемые в горизонтальной или вертикальной плоскостях. В силовом отношении они аналогичны клиновым зажимам. Наиболее распространены эксцентрики самотормозящего типа.

Пневматические и гидравлические зажимы широко применяют в сборочно-сварочной оснастке. Основное их достоинство - быстрота срабатывания, дистанционное управление, а в совокупности с другими видами зажимов они обеспечивают надежное закрепление изделия.

В основном такие зажимы используют для закрепления крупногабаритных изделий. Их конструкция зависит от типа приспособления, характера закрепления детали, способа подачи рабочего органа и т. д.

В установках, где процесс сварки протекает под слоем флюса, гидравлический привод силовых органов использовать не рекомендуется. Масло, попадая в систему флюсоотсоса, спекается с флюсом, проходные сечения шлангов подачи флюса забиваются, подача его в зону сварного шва прекращается. В результате нарушается нормальный цикл работы сварочной установки. В этих случаях целесообразно применять пневматические приводы с клиновыми усилителями.

Защитные газы для дуговой сварки. Назначение, свойства и область применения.

Защитные газы, используемые при сварке, бывают активными и инертными. В качестве активных защитных газов широко используют углекислый газ и смеси газов (Ar – O₂; Ar – CO₂; CO₂ – O₂), а в качестве инертных защитных газов – аргон, гелий и их смеси.

Углекислый газ – CO₂ (двуокись углерода; углекислота) в зависимости от температуры и давления могут находиться в газообразном, жидком или твердом состоянии. Баллоны для хранения используются стандартные, емкостью 40 л. В баллон заливают 25 кг углекислоты, которая хранится обычно при давлении 5-6 МПа.

Аргон – химический элемент VIII группы периодической системы Д. И. Менделеева, инертный газ, без запаха и вкуса, почти в 1, 5 раза тяжелее воздуха. При сварке используется в качестве защитного и плазмообразующего газа. Основным промышленным способом получения аргона является метод низкотемпературной ректификации воздуха с получением основных продуктов – кислорода и азота с попутным извлечением аргона. В последнее время освоено получение аргона как побочного газа при получении аммиака. Для хранения и транспортировки аргона используются стандартные баллоны емкостью 40 л. Объем газа в баллоне при давлении 15Па – 6, 2 м³, при давлении 20МПа – 8, 2 м³. Баллон окрашен в серый цвет, надпись зеленая.

Гелий – инертный газ, атомная масса 4, без цвета и запаха. Он значительно легче воздуха. На земле гелия мало, в небольших количествах содержится в воздухе (0, 00052%) и в земной коре, где он образуется при распаде радиоактивных элементов. Гелий транспортируется и хранится в газообразном состоянии в стандартных баллонах под давлением p=15 МПа. Цвет баллона коричневый, количество газа в баллоне 6 м³. Баллон оснащается редуктором Г-70. Стоимость гелия значительно выше, чем аргона, поэтому его применяют в основном при сварке химически чистых и активных материалов и сплавов, а также сплавов на основе алюминия и магния. Из-за способности обеспечивать повышенное проплавление (благодаря высокому потенциалу ионизации) гелий иногда применяют при необходимости проплавить большую толщину или получить специальную форму шва.

Предварительный подогрев. Расчет температур подогрева в зависимости от химического состава и толщины.

Наиболее радикальным приемом снижения скорости охлаждения является предварительный подогрев свариваемых кромок. Температура предварительного подогрева может быть определена через эквивалент углерода. Он определяется по эмпирическим формулам, которые несколько отличаются друг от друга в разных литературных источниках.

Приведем наиболее часто применяемые зависимости (на углеродистые низколегированные и высоколегированные стали данные зависимости не распространяются):

С_э = С_х + С_р, где С_х — химический эквивалент углерода; С_р — размерный коэффициент углерода.

С_х = С + Mn/9 + Cr/9 + Ni/18 + Mo/12

С_р= 0, 005δ ·С_х, где δ - толщина свариваемого металла.

Температура предварительного подогрева в этом случае может быть определена по формуле

В некоторых случаях размерный коэффициент не учитывают. При этом эквивалент углерода определяют по формуле

Сэкв = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15.

При этом температура предварительного подогрева определяется по графику.

⇐ Предыдущая 2 3 4 5 678 9 10 11 Следующая ⇒