Сравнительный технико-экономический анализ двух методов.

Выбор метода получения заготовки.

Достаточно достоверно можно оценить выбор заготовки можно укрупнено – по минимальной величине приведённых затрат на изготовление детали по следующей формуле:

Цзд = МзЦз + МоЦо + Цз.д.i * Тшт.i,

Мз - масса заготовки, кг;

Цз - расчетная цена заготовки, руб/кг;

Мо - масса реализуемых отходов, образующихся при механической обработке, кг; определяется как разница масс детали и заготовки.

Цо - цена реализуемых отходов, руб. за кг;

Цз.д.i - норматив приведённых затрат, приходящихся на 1-час работы оборудования при выполнении i-той операции;

Тшт.i - норма штучного времени на механическую обработку, ч.

Если сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, то предпочтение следует отдать варианту, имеющему более высокие основные натуральные показатели.

Сравнение натуральных показателей по вариантам получения заготовки

(пример для наглядности сравнения вариантов)

Наименование показателя	1-й вариант	2-й вариант
Коэффициент использования металла,
Удельная норма расхода топлива	0, 15	0, 05
Удельная норма расхода металла	1, 49	1, 80
Трудоемкость изготовления заготовки, мин	9, 45	12, 67
Число занятых рабочих
Коэффициент использования оборудования	0, 9	0, 72
Коэффициент использования производственной площади	0, 87	0, 6

Эскиз заготовки со всеми необходимыми размерами, припусками и допусками помещают в левом верхнем углу первого листа технологических эскизов механической обработки.

Здесь же приводят технические требования к заготовке.

Пример оформления эскиза заготовки, полученной литьем.	Пример оформления эскиза заготовки, полученной штамповки.

Справочные материалы для выполнения работы.

№ п/п	Метод получения заготовки	Кв.т.	Кв.г.	Ки.м.	Цзд ед/час	Тшт н/ч
1.	Ковка с прошивкой	0, 42	0, 95	0, 45	16, 57	4, 8
2.	Ковка с прошивкой в подкладных штампах	0, 44	0, 96	0, 42	15, 63	4, 6
3.	Ковка без прошивки	0, 55	0, 98	0, 55	16, 75	3, 95
4.	Горячая объёмная штамповка на молоте	0, 25	0, 37	0, 51	13, 0	4, 0
5.	Горячая объёмная штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе	0, 57	0, 95	0, 54	12, 24	3, 45
6.	Горячая объёмная штамповка на горизонтально-ковочной машине	0, 63	0, 92	0, 58	11, 47	3, 27
7.	Литьё в песчано-глинистые формы	0, 71	0, 5	0, 6	11, 67	3, 24
8.	Литьё центробежное	0, 82	0, 6	0, 67	13, 36	2, 9
9.	Литьё в оболочковые формы	0, 9	0, 6	0, 7	19, 57	2, 5
10.	Литьё по выплавляемым моделям	0, 91	0, 6	0, 81	23, 5	1, 55

Цена материалов в единица за 1 кг. (Цз)

Ст. 25Л, ст. 35Л	От 37, 80 руб./кг.
Ст. 35Х18Н24С2Л	От 190, 50 руб./кг.
Ст. 20Х25Н19С2Л	От 161, 10 руб./кг.
Ст. 40Х24Н12СЛ	От 115, 00 руб./кг.
Ст. 20Х13Л	От 92, 20 руб./кг.
Ст. 15Х18Н9Л, 15Х18Н10Л	От 109, 90 руб/кг.
СЧ 15, СЧ 20, СЧ 25	От 35, 40 руб/кг.
ЧХ 16, ЧХ 28	От 56, 70 руб/кг.
БрА9Ж3л	От 230, 0 руб/кг

Цена отходов принимается равной 30% от цены металла.

Задания к выполнению.

Выбрать заготовку и способ ее получения для детали, изготавливаемой из предложенного материала. Масса готовой детали, параметр шероховатости, точность, годовая программа выпуска даны в таблице с вариантами.

№ варианта	Деталь типа	Материал детали	Масса готовой детали	Параметр шероховатости	Точность, квалитет	Годовая программа выпуска
	Крышка	Сталь 35Л	0, 210 кг	Rа = 0.6-0.8 мкм,	6 - 7
	Фланец	Чугун СЧ15	2.3 кг	Rz = 3.2 мкм,
	Корпус	БрА9Ж3л	0.9 кг	Rа = 1.6 мкм
	Втулка	Сталь 20ХН2М	1.5 кг	Rа = 1.6 мкм	12-14
	Вал	Чугун ЧХ16	0.85	Rа = 0.8-1.2 мкм,	6 - 7

Вывод

Практическая работа № 4.

«Определение длительности производственного цикла».

Цель работы

Организация целенаправленной познавательной деятельности студентов по овладению материалом дисциплины «Машиностроительное производство» по теме «Производственный и технологические процессы основного производства машиностроительного предприятия».

Задание.

Построить графики производственных циклов при различных видах движения партий деталей.

Исходные данные:

Примечание: знак «+» означает увеличение нормы времени, «-» - уменьшение нормы времени.

Требуется:

1. Построить графики производственных циклов простого процесса при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном движении деталей.

2. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности циклов.

3. Установить, как влияет изменение размера партии деталей и трудоемкости обработки по операциям на длительность цикла.

4. Пояснить назначение графиков.

Вывод.

Практическая работа №5.

«Технико – экономическое обоснование выбора варианта технологии на этапе технической подготовки производства».

Цель работы

Организация целенаправленной познавательной деятельности студентов по овладению материалом дисциплины «Машиностроительное производство» по теме «Техническая подготовка производства».

Приобретение практических навыков по расчёту конструкции изделия на технологичность на стадии конструкторской подготовки производства.

Задание

Осуществить анализ четырёх предложенных ниже ситуаций. Сделать вывод о технологичности конструкции изделия до и после модернизации, определить наиболее выгодный вариант конструкции изделия.

1. Определить коэффициент использования материала у действующей и модернизированной конструкциях, процент снижения средней материалоёмкости после модернизации на основе следующих данных:

Показатели	До модернизации	После модернизации
Норма расхода материала(на одну деталь), кг
Масса детали после обработки, кг
Общее количество деталей в конструкции, шт.

2. Общее количество наименований деталей

- в первом варианте новой конструкции изделия 1550,

- во втором варианте 1500,

- коэффициент унификации 0, 3 и 0, 4 соответственно.

Определить, на сколько уменьшился объём работ (в часах) по конструкторской подготовке во втором варианте, если средняя трудоёмкость конструкторской подготовки производства одной оригинальной детали 40 часов.

З. В результате модернизации

- коэффициент использования материала в новой конструкции увеличился на 5 %.

- Норма расхода материала в старой конструкции 50 кг.

- Масса обработанных деталей в старой конструкции — 40, а в новой — 35 кг.

Определить, как изменятся затраты на материал, если

- цена материала — 30 тыс. руб. за тонну,

- цена отходов —2 тыс, руб. за тонну.

4. Определить наиболее выгодный вариант унификации и стандартизации. В конструкции изделия 1000 наименований элементов. Предложены варианты унификации и стандартизатщи конструкции:

Повышение коэффициента унификации и коэффициента стандартизации на 0, 1 обеспечивает соответственно экономию 1000 и 2000 тыс, руб.

Методические указания

Материалоёмкость конструкции

Коэффициент использования материала

Затраты на материалы

Цм — цена одного кг материала,

Мз — масса заготовки для одной детали, кг

Цо — цена одного кг отходов,

Мо — масса отходов от одной заготовки, кг

Трудоёмкость изготовления

Т — количество затраченного времени (час),

N— объём вьтгтущенной продукции (шт.)

Коэффициент унификации изделия

Nун — номенклатура деталей, унифицированных с деталями других изделий,

Nобщ — общее количество наименований деталей в изделии

Коэффициент стандартизации изделия

Nст — номенклатура стандартных деталей,

Nобщ - общее количество наименований деталей в изделии

Вывод.

Практическая работа №6.

«Расчет потребности инструмента».

Цель работы

Организация целенаправленной познавательной деятельности студентов по овладению материалом дисциплины «Машиностроительное производство» по теме «Организация инструментального хозяйства».

Задание №1.

Определение оборотного фонда инструмента, находящегося на рабочих местах.

Требуется определить общее число резцов, находящихся на рабочих линиях.

Исходные данные:

Задание №2

Определение потребности цеха в инструменте.

Требуется определить потребность цеха в инструменте для выполнения производственной программы при массовом и единичном типах производства

В последнем случае в дополнение к исходным данным используется справочная информация, помещенная в методических указаниях.

Исходные данные:

Вывод

Практическая работа №7

«Расчёт длительности ремонтного цикла при различных видах движения предметов труда в производстве».

Цель работы

Организация целенаправленной познавательной деятельности студентов по овладению материалом дисциплины «Машиностроительное производство» по темам «Структура машиностроительного предприятия» и «Организация производственного процесса»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ:

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту предусматривает проведение расчетов и обоснований по следующим ведущим позициям:
- планирование загрузки оборудования, т.е. режима работы (сменности) каждого станка и использования календарного и эффективного фондов времени работы, обусловливаемых производственной программой предприятия;

- определение объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с доведением их до пользователей;

- определение простоев оборудования в связи с ремонтом; расчет трудоемкости планируемых объемов работ;

- определение численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ;
- расчет потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и запасов для своевременной подготовки ремонтов;

- расчет потребности в запасных частях (включая комплектующие изделия) для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах;

- определение затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Эффективность системы находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От прогрессивности нормативной базы зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Важнейшими нормативами системы являются:
ремонтные циклы и их структура;

длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

категория сложности ремонта; нормативы трудоемкости;

нормативы материалоемкости;

нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

категория сложности ремонта; нормативы трудоемкости;

нормативы материалоемкости;

нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода нового оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена и ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки агрегата.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Так, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид К—Т—Т—С—Т—Т—К, где К, Т, С — соответственно, капитальный, текущий, средний ремонты.

Продолжительность ремонтного цикла (Т) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Межремонтный период (Т) — это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми ремонтами. Тогда длительность ремонтного цикла и межремонтного периода могут быть выражены следующим образом:

где Пс, Пт — соответственно, число средних и текущих ремонтов, а 1 указывает на один капитальный ремонт, производимый в период ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтного цикла можно определить из следующего эмпирического выражения:

Где:

А — в соответствии с Типовой системой продолжительность оперативного времени, отработанные оборудованием часы (для металлорежущего оборудования — 16800, для кузнечно-прессового — 10000, литейного —6000);

К о.м — коэффициент обрабатываемого материала (сталь конструкционная 1, 0; прочие материалы — 0, 75);

К м.и— коэффициент материала применяемого инструмента (металл — 1, 0; абразив —0, 8);

К т.с— коэффициент класса точности оборудования (нормальной точности (Н)- 1, 0; повышенной точности (П) — 1, 5; высокой точности (В), особо высокой точности (А) и особой точности (С) — 2, 0);

К к.с—коэффициент категории массы (до 10т—1, 0; от 10 до 100т—1, 35; свыше 100т— 1, 7);

К р.о — коэффициент ремонтных особенностей;

К у — коэффициент условий эксплуатации (для электродвигателей помещение сухое, чистое — 1, 0; сухое, загрязненное — 0, 9; сырое горячее, загрязненное — 0, 7);

К в — коэффициент возраста (до 10 лет—— 1, 0; свыше 10 лет — от 0, 7 до 0, 9);

К д — коэффициент долговечности.

Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по их содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям. В зависимости от этих факторов предусмотрены следующие комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-З, ТО-4, ТО-5.

В комплекс Е включены все работы, выполняемые ежемесячно. По существу, это инструкция по эксплуатации и уходу за оборудованием.

Комплекс ТО-1 выполняется 1 раз в неделю и содержит работы по проверке устройств, техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям.

Комплекс ТО-2 выполняется 1 раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей и т.п.

Комплекс ТО-3 выполняется 1 раз в три месяца, ТО-4, ТО-5 — соответственно, через б и 12 мес.

При этом каждый комплекс предусматривает более сложные и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов.

Структуру цикла технического обслуживания изображают в виде суммы входящих в него операций. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Еое), четыре пополнения смазочного материала (Сп) одну его загрузку (Сз), один частичный осмотр (Оч) две профилактические регулировки (Р), можно записать следующим образом:

Продолжительность цикла технического обслуживания (То) и продолжительность межремонтного обслуживания (Т) равны между собой, так как все операции технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Работы по техническому обслуживанию должны составляться на каждый станок заводом-изготовителем и фиксироваться в карте регламентированного технического обслуживания.

Ремонтосложность (Н) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, у которой трудоемкость капитального ремонта механической части, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12, 5 ч.

Объем работ, подлежащих выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка в неизменных условиях, может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей. Он называется стабильной ремонтосложностью данного станка и обозначается Rм, Rэ.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают, соответственно Rк и Rг.

Таким образом,

Электрическая часть машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначается (Rа), и электродвигателей (Rд):

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования в Типовой системе помещены справочные таблицы величин стабильной ремонтосложности механической и электрической частей.

Для упрощения расчетов целесообразно объем работ по текущему и среднему ремонтам механической части оборудования в Rм и объемы работ по капитальному и текущему ремонту электрической части оборудования в Rэ привести к эквиваленту по трудоемкости — объему работ по капитальному ремонту механической части и выразить в Rп.

Rп — это ремонтосложность различных видов ремонта разных частей оборудования, приведенная к ремонтосложности капитального ремонта механической части оборудования. для приведения объемов работ по текущему и капитальному ремонту, а также ремонту механической и электрической частей к одному измерителю Rп, установлены коэффициенты перевода:

- коэффициент отношения объема работ при текущем и среднем ремонтах механической части к объему при капитальном ремонте Ктм = 0, 12; Ксм = 0, 18;

- коэффициент отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте Ктэ = 0, 12;

- коэффициент отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части Кэм = 0, 25.

Данная система перевода упрощает расчет суммарного объема работ гiо годовому плану ремонта оборудования.

Пример.

По плану должно быть выполнено: капитальных ремонтов механической части — 500Rм и электрической части — З00Rэ текущих ремонтов механической части — 2000Rм электрической части —1200Rэ; средних ремонтов механической части — 500Rм. Определить приведенный суммарный объем работ Σ Rп.

что эквивалентно 941 × 50 = 47 050 ч трудоемкости в неизменных организационно-технических условиях.

Общий объем ремонтных работ, сроки проведения ремонтов и технического обслуживания каждого конкретного агрегата, трудоемкость ремонта и длительность его простоя из-за ремонта устанавливаются планом-графиком ремонта оборудования, который составляется на год по каждому цеху и в целом по предприятию.

План- график ремонта оборудования содержит:

- перечень установленного оборудования,

- категорию сложности ремонта,

- виды проводимых ремонтов,

- осмотры, сроки их выполнения,

- а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков. На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным цехам, базам и бригадам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика (ОГМ). На основе плана-графика рассчитываются основные технико-экономические показатели по ремонту:

- трудоемкость работ,

- численность персонала,

- потребность в материалах,

- сметная стоимость ремонтных работ.

При составлении годового плана-графика ремонта оборудования следует учитывать, что при наилучшей организации технического обслуживания и ремонта необходимость выполнения неплановых ремонтов не может быть полностью устранена. В связи с этим предусматривается планирование резерва на непредвиденные ремонтные работы при составлении годового плана-графика в размере 5% объема работ. Его вносят отдельной строкой в план каждого цеха в графу «Итого за год» в виде обезличенной ремонтосложности оборудования, подвергаемого текущему ремонту.

Годовой план-график технического обслуживания составляется после определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и уточнения сроков вывода оборудования в ремонт.

Трудоемкость годовой программы ремонтов (Тр) позволяет установить необходимую численность рабочих для проведения ремонтных работ. Общая численность рабочих (Ч) для выполнения плановых

ремонтов определяется по формуле

где Fэ — годовой расчетный фонд времени работы рабочего;

Кв - средний коэффициент выполнения норм времени.

Численность рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ, по профессиям (слесари (Чсл) станочники (Чст) прочие рабочие (Чпр)) рассчитывается по следующим формулам:

где Тсл, Тмт, Тпр, — соответственно, годовой объем слесарных, станочных и прочих работ, нормо-ч.

Расчет потребности рабочих для межремонтного обслуживания оборудования (Чобл) осуществляется исходя из количества подлежащего обслуживанию оборудования, сменности его работы и норм обслуживания по формуле

где Тобсл — трудоемкость технологического обслуживания, нормо-ч.

Простой оборудования из-за ремонта (П) определяется по нормам и количеству ремонтных единиц ремонтируемого агрегата по формуле

где Нп — норма простоя оборудования единицы ремонтосложности;

R — ремонтная сложность оборудования.

Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте и при техническом обслуживании даются в Типовой системе по видам работ. Типовая система предусматривает нормы расхода материалов и комплектующих изделий на ремонт и техническое обслуживание оборудования. Нормы разработаны отдельно на механическую, электрическую и электронную части (устройства ЧПУ) оборудования.

При составлении годовых заявок потребность (Ммг) в материалах каждого наименования для механической части машин определяются из следующего выражения:

где МмR — норма расхода материала данного наименования на капитальный ремонт единицы ремонтосложности механической части;

Кк, Кс, Кт, Ко — соответственно, коэффициенты, отражающие вид ремонта (капитальный, средний, текущий) и техническое обслуживание;

Ксб — коэффициент доли запасных частей собственного изготовления;

— суммарная ремонтосложность механической части машин, подлежащих в течение года, соответственно, капитальному, среднему, текущему ремонту;

1, 05 — коэффициент на выполнение неплановых ремонтов.

Годовая потребность в материалах определенного наименования для ремонта аппаратуры и электропроводки машин (Маг) и ремонта электродвигателей (Мдг) определяется из следующих выражений:

где МаR, МдR нормы расхода материала на капитальный ремонт единицы ремонтосложности аппаратуры и электродвигателей;

— суммарная ремонтосложность, соответственно, аппаратуры и электродвигателей, подлежащих в течение года капитальному или текущему ремонтам.

Соответственно рассчитывается потребность в запасных частях для определения запасов на специализированных предприятиях.

Заключительным этапом разработки планов по ремонту и техническому обслуживанию оборудования является составление сметы затрат. Исходя из общей трудоемкости ремонтных работ, численности обслуживающего персонала определяются затраты на оплату труда и соответствующие начисления. Вычисляется стоимость основных материалов, комплектующих изделий и запасных частей, энергетических и других затрат, в том числе и косвенных расходов.

С учетом трудоемкости различных видов ремонта и полных плановых осмотров, норм затрат на материалы и косвенных расходов определяется стоимость капитального, среднего и текущего ремонта, полного планового осмотра перед внутрицикловым и капитальным ремонтом единицы ремонтосложности механической, электрической и электронной частей различных видов и групп оборудования. Аналогично рассчитывается стоимость планового и непланового обслуживания единицы ремонтосложности механической и электрической частей различных видов оборудования за 1000 отработанных часов. Таким образом устанавливают расценки на все виды работ и услуг ремонтно-механического цеха производственным цехам и другим подразделениям предприятия.

ТИПОВЫЕ ЗАДАЧИ С РЕШЕНИЯМИ

Задача №1.

Условие.

18 слесарей, работающих попарно, обслуживают участок револьверных станков.

Продолжительность ремонта 1 станка равна в среднем 12, 5 смены.

Для сужения фронта работ была произведена перестановка рабочих в бригаде.

Ремонт каждого станка был поручен З слесарям. Продолжительность ремонта снизилась до 8, 3 смены.

В месяце 5 рабочих дней.

Задание.

Определить экономию времени в использовании оборудования от введения этого мероприятия.

Решение.

Число станков, которое ремонтировали в месяц 2 слесаря:

Вся бригада за месяц ремонтировала 2× 9 = 18 станков. Общее время простоя оборудования в ремонте составляло: 18 × 12, 5 = 225 станко-смен.

Трое рабочих за месяц могут отремонтировать

Общее количество станков, которое бригада из 18 чел. может отремонтировать за 1 месяц:

Время простоя оборудования в ремонте составит 18 × 8, 3 = 149, 4 станко-смен.

Экономия в использовании времени работы оборудования от перестановки рабочих в бригаде равна

225 — 149, 4 = 75, 6 станко-смены.

Задача №2.

Условие.

Ремонтный цикл (9 лет) группы одномодельных фрезерных станков включает в себя, кроме капитального, два средних и ряд малых ремонтов и периодических осмотров. Межремонтньте периоды — 1 год. Межосмотровые — б мес.

Задание.

Определить количество малых ремонтов и осмотров.

Решение.

1. Аналитическое. Количество малых ремонтов nм определяется по формуле

Количество осмотров nо рассчитывается по формуле

2. Графическое. Строится структура ремонтного цикла:

Годы

КР — капитальный ремонт;

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

О — осмотр

Ответ: nм = б; nо = 9.

Задача №3.

Условие.

Технологическое оборудование цеха состоит из 30 станков 18-й категории, 25 станков 12-й категории и 15 станков 10-й категории ремонтосложности. Ремонтный цикл (12 лет) содержит один капитальный, четыре малых и ряд средних ремонтов и периодических осмотров. Межремонтные периоды — 1, 5 года, межосмотровые — б мес.

Задание.

Определить годовой плановый объем (нормо-ч) ремонтных работ.

Решение.

Количество средних ремонтов

Количество осмотров

Сумма ремонтных единиц ∑ р.е. = 18× 30 + 12× 25 + 10× 15 = 990.

Объем ремонтных работ Рр, определяется по формуле следующим образом:

а) на одну единицу:

б) ремонтный цикл 143, 75× 990 = 142 312;

в) годовой 142312: 12 = 11859.

Ответ: 11 859 нормо-ч.

Задача №4.

Условие.

В каждом цехе завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не более 800 ремонтных единиц (раб. ед.). Срок службы большинства станков не превышает 10 лет. Режим работы цехов двухсменный. Продолжительность смены — 8 ч. Состав станочного парка завода:

Средняя ремонтная сложность установленного на заводе оборудования — 11, 3 раб. ед.

Нормы времени на выполнение ремонтных и профилактических работ (на 1 рем. ед.):

Ремонтная операция	Нормы времени
Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	всего
Промывка как самостоятельная операция	0, 35	-	-	0, 35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0, 4	-	-	0, 4
осмотр	0, 75	0, 1	-	0, 85
Малый ремонт	4, 0	2, 0	0, 1	6, 1
Средний ремонт	16, 0	7, 0	0, 5	23, 5
Капитальный ремонт	23, 0	10, 0	2, 0	35, 0

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на 1 раб. ед. при работе ремонтной бригады в 2 смены и составляют:

при малом ремонте - 0, 14; при среднем - 0, 33; при капитальном - 0, 54 суток.

Задание.

1. Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования завода.

2. Рассчитать потребное количество металлорежущих станков в ремонтно-механическом цехе.

3. Определить численность ремонтных рабочих для ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.

4. Произвести расчет потребной площади ремонтно-механического цеха и его отделений.

5. Определить годовую потребность завода в материалах для ремонтных нужд.

Решение.

1. Определение среднего годового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования. Среднегодовой объем ремонтных работ Qr ^рем определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры

и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по формуле

где qк, qс, qм, qо - трудоемкость, соответственно, капитального, среднего, малого и осмотров на 1 раб. ед. (см. исходные данные);

nк, nс, nм, nо — число, соответственно, капитальных, средних, малых и осмотров в течение мсжрсмонтного цикла (принимаются по структуре межремонтного цикла);

Т — продолжительность межремонтного цикла, лет;

∑ _r — количество установленного оборудования, раб. ед.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле

где β п, β м, β у, β т - коэффициент, учитывающий, соответственно, тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка;

А — нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла.

В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет весом до 10 т, работающих в нормальных условиях при обработке конструкционной стали, все эти коэффициенты равны единице,

А =24 000 ч ( «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий.» 6-е изд. М., 1967. С. 29—З7).

Таким образом, Т = 1× 1× 1× 1× 24000 = 24000 ч, или 6 лет при двухсменной работе оборудования.

Структура межремонтного цикла для средних и легких станков, выпускавшихся до 1967 г., имеет следующий вид:

123 4