Лекция 6 Системы управления жизненным циклом изделия

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 8Следующая ⇒

На современном этапе экономического развития машиностроительных и приборостроительных предприятий наметились следующие важные тенденции:

- восстанавливаются существовавшие кооперативные связи между предприятиями;

- налаживаются и укрепляются кооперативные связи в рамках вновь образующихся корпоративных и государственных структур (холдингов, ассоциаций и тд.);

- оптимизация бизнеса в рамках корпоративных структур приводит к объединению вспомогательных производств предприятий холдинга;

- разработка и выпуск продукции предприятий происходит под влиянием жестких требований рынка к качеству, себестоимости и срокам изготовления;

- повышается индивидуализация заказов, в результате чего растет и часто меняется номенклатура выпускаемых изделий;

- заказчики требуют обеспечения логистической поддержки и обслуживания приобретаемой продукции вплоть до окончания срока ее использования.

Столь кардинальные перемены отражаются, в первую очередь, на основной составляющей деятельности машиностроительного и приборостроительного предприятия - проведении НИОКР и подготовке производства. От сроков выпуска, качества и точности соответствия требованиям заказчиков зависят объемы реализации произведенной продукции, а, следовательно, прибыль и будущее развитие предприятия.

Чтобы высококвалифицированные инженерные кадры предприятий смогли максимально сократить сроки и стоимость подготовки производства к выпуску новой, востребованной рынком продукции, необходимо предоставить им высокоэффективный инструмент. Естественным выходом в данной ситуации видится автоматизация рабочих мест конструктора и технолога. Однако полноценного эффекта от такой разрозненной автоматизации труда не происходит. Причина кроется в том, что данное решение не меняет подход к процессу создания и подготовки производства изделия. Подход остается традиционным, последовательным: выпуск документации конструкторами, передача ее на согласование технологам, возврат обратно для корректировки исходных документов, передача технологам исправленной документации, подготовка технологической документации и отчетов, согласование со снабженцами и экономистами и, наконец, передача в производство.

В результате ни полной экономической отдачи, ни действительно значимого сокращения срока подготовки производства автоматизация не приносит, хотя первоначальный положительный эффект и достигается. Все дело в том, что разработка и подготовка производства сложной, высокотехнологичной продукции — это групповой процесс, в который вовлечены десятки и сотни специалистов предприятия или группы предприятий. В процессе разработки изделия возникает ряд проблем, влияющих на успешную работу предприятия:

- отсутствие возможности видеть ключевые ресурсы, вовлеченные в процесс разработки, в их фактическом, а не запланированном, состоянии;

- необходимость организации совместной работы коллектива специалистов с привлечением компаний, поставляющих основные компоненты для разрабатываемого изделия;

- слишком поздно удается обнаружить ту или иную проблему вследствие дезинтеграции процессов разработки изделия;

- уровень сложности конфигурации изделия растет, и в результате приходится откладывать принятие определяющих решений об изделии на более позднее время.

Без организации параллельного выполнения работ и взаимодействия конструкторов, технологов, снабженцев, экономистов и других специалистов при разработке документации на изделие достичь по-настоящему значительного сокращения сроков невозможно.

Взаимодействие и параллельное выполнение работ могут быть организованы только при условии создания внутри предприятия или группы предприятий единого информационного пространства (ЕИП) данных о корпоративной продукции. В качестве автоматизированной системы, нацеленной на решение задач организации и координации работ инженерного персонала и являющейся ядром ЕИП, на машиностроительных и приборостроительных предприятиях используют системы управления данными об изделии (product data management РDМ) корпоративного уровня.

Конструкторы, технологи и другие специалисты не только получают информацию об изделии, но и дополняют ее, формируя состав изделия, который будет оптимальным для разных служб предприятия. В дальнейшем, после изготовления изделия, информация о нем будет использована сервисными подразделениями для планового обслуживания, заказчиком для конфигурирования готовой продукции под свои специфические потребности, а инженерным составом — для модернизации и изготовлении нового изделия на основе ранее спроектированного.

В результате появляется возможность управлять информацией на всех этапах жизненного цикла изделия (концепция Product Lifecycle Management РLМ).

Поддержка производимой продукции на каждом этапе ее жизненного цикла от начала разработки до сервисного обслуживания и утилизации является безусловным требованием к современному промышленному предприятию со стороны его потребителей. Чем более сложные и высокотехнологичные изделия выпускает предприятие, тем больше внимания приходится уделять стадиям, предваряющим этап производства и следующим за ним, тем больше затрат предприятия приходится на до- и после- производственные этапы жизненного цикла изделия (ЖЦИ).

Основные этапы жизненного цикла изделия:

1. Исследование потребностей рынка.

2. НИОКР.

3. Подготовка производства изделия.

4. Собственно производство и сбыт.

5. Эксплуатация и обслуживание изделий.

6. Утилизация изделий.

Характер изменения уровня затрат на всех этапах жизненного цикла изделия показан на рис.1.

Выполнение НИОКР и подготовка производства растягиваются на значительные сроки. Изделие, требующее больших издержек в начальный период своего жизненного цикла, является менее привлекательным, чем продукция, инвестиции в которую равно мерно распределены во времени или даже сдвинуты в основном на более поздние сроки. Поэтому сокращение срока подготовки производства не только увеличивает прибыль компании за счет реализации дополнительной продукции, но и высвобождает средства для разработки новых продуктов, повышая общий доход предприятия.

Особое значение имеет сокращение сроков технической подготовки производства, в том числе и за счет обеспечения параллельности выполнения отдельных этапов и организации групповой работы над изделием.

Рост количества принимаемых заказов и их индивидуализация приводят к увеличению трудоемкости подготовительных работ в большей степени, чем непосредственно самого производства.

Время производства составляет 5—10% от всего времени выполнения заказов. Следовательно, основные резервы сокращения времени выполнения заказов лежат в сфере подготовки производства.

Использование информационных технологий (ИТ) является одним из немногих технологически и экономически выгодных способов повышения эффективности промышленных предприятий: повышения производительности труда и обеспечения гибкости производства при выпуске широкой номенклатуры продукции, в том числе малыми сериями или даже в единичных экземплярах.

Рисунок 1 - Характер изменения уровня затрат на всех этапах жизненного цикла изделия

Подготовка производства в основном связана с движением и преобразованием информации и документов. Автоматизация деятельности на этапах разработки нового изделия и подготовки производства является первоочередной задачей для ИТ-службы предприятия.

Однако локальное решение этой задачи на отдельных рабочих местах конструктора и технолога практически не даст эффекта, если не решена задача организации взаимодействия инженерного персонала в совместном проекте по разработке и производству изделия.

Организация взаимодействия на этапах конструкторско-технологического проектирования приведет к уменьшению времени согласования между этапами, уменьшению количества возвратов полученных решений для дополнительной коррекции и, наконец, к переходу от последовательного метода выполнения этапов к параллельному.

Параллельный метод предполагает не только совмещение выполнения этапов производственного цикла изделия (ПЦИ), но и взаимодействие работников всех служб предприятия в решении функциональных задач каждого этапа, сокращение (или отсутствие) межэтапных итераций.

Таким образом, налицо потребность современных крупных предприятий в средствах параллельного создания, управления, разделения и неоднократного использования всей электронной информации о выпускаемой продукции, с возможностью интеграции данных от всех участников этого цикла: компаний-поставщиков, организаций занимающихся сопровождением и ремонтом, и т.д.

Это обусловило появление систем управления инженерными данными и жизненным циклом изделия корпоративного уровня. Для описания возможностей этих систем рассмотрим в качестве примера систему ЛОЦМАН: РLM, разработанную компанией АСКОН.

Внедрение системы ЛОЦМАН: РLМ обеспечивает:

• создание электронной среды совместной разработки и подготовки производства изделия;

• создание электронного описания изделия, объединяющего всю информацию, которая может использоваться как внутри предприятия, так и вне его поставщиками и заказчиками;

• поддержку всех этапов жизненного цикла изделия: формулирование потребностей в материалах, проектирование, производство, сбыт и поддержка;

• защиту данных и гарантированный доступ к информации об изделии для каждого пользователя с соответствующими правами.

Специалисты всех производств, задействованных в реализации крупного проекта, имеют возможность в любой момент получить актуальные данные об изделии и процессах работы над ним; получить информацию об изменении конфигураций, о планируемых и фактических ресурсах и т.д. Полная информационная модель изделия может использоваться как в процессе производства, так и на всех остальных этапах жизненного цикла.

ЛОЦМАН: РLМ содержит всю информацию, необходимую для проектирования, изготовления и эксплуатации продукции промышленного предприятия. На этапе подготовки производства система обеспечивает накопление данных о результатах конструкторско-технологического проектирования и обмен информацией между инженерными службами. Утвержденные данные и документация передаются в другие службы предприятия для материально-технического обеспечения, производства и эксплуатации выпускаемых изделий.

Система ЛОЦМАН: РLМ является центральным компонентом единого информационного пространства предприятия, своеобразным «мозговым центром», обеспечивая:

• управление информацией о структуре, вариантах конфигурации изделий и входимости компонентов в раз личные изделия;

• хранение технической документации на изделие;

• управление этой документацией;

• управление процессом разработки изделия.

Основные преимущества ЛОЦМАН: РLМ состоят в следующем

• Высокая масштабируемость и отказоустойчивость. Высокопроизводительная и устойчивая работа при одновременном подключении большого количества пользователей.

• Надежная защита данных. Хранение всего комплекса информации на защищенных серверах с разграничением прав доступа к каждому конкретному объекту (документу).

• Поддержка версий объектов и документов.

• Возможность работы с базами данных Мiсгоsoft SQL Server и Огасiе.

• Возможность хранения документов как внутри базы данных, так и в файловой системе.

• Тесная интеграция с едиными справочными базами данных, использование информации о материалах и сортаментах, стандартных изделиях и т.д.

• Интеграция с внешними приложениями для редактирования не только документов, но и непосредственно РDМ/РLМ-информации.

• Импорт данных практически из любой структуры.

• Наличие семейства независимых программных решений для различных отраслей промышленности:

• ЛОЦМАН: РГМ;

• ЛОЦМАН: СПДС (система проектной документации в строительстве);

• ЛОЦМАН: ПКО (проектно-конструкторские отделы);

• ЛОЦМАН: Приборостроение.

• Система основана на стандартах 1S0 10303.

Функциональные возможности ЛОЦМАН: РLМ следующие

• Работа с трехмерными моделями и чертежами систем КОМПАС, и др. Синхронизация данных как по составу сборочной единицы, так и по атрибутивной информации посредством программных интерфейсов.

•Просмотр и аннотирование документов и моделей указанных инженерных форматов, а также растровых форматов и форматов офисных приложений.

•Обеспечение доступа к базам данных ЛОЦМАН из КОМПАС-ЗD и КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

•Интеграция с АРМ нормирования материалов.

• Интеграция с системой 1 С-Предприятие.

• Учет как конструкторско-технологической, так и организационно-распорядительной документации в рамках единого интерфейса.

• Резервное копирование баз данных ЛОЦМАН и восстановление баз данных из резервных копий.

• Гибкие настройки интерфейса с возможностью перенастройки (без программирования) для различных групп пользователей и типов документов.

• Подключение к внешним базам данных для импорта информации из других автоматизированных систем.

• Описание сложных бизнес-процессов предприятия (с вложенными подпроцессами, поддержкой условий, циклов и др.) с графическим представлением алгоритмов бизнес-процессов.

• Маршрутизация документов ( Встроенные средства маршрутизации интегрированы с системами электронной почты.

Комплекс состоит из нескольких основных компонентов (рис. 2):

- ядро комплекса — система управления инженерными данными и жизненным циклом изделия корпоративного уровня ЛОЦМАН: РLM, содержащая всю информацию об изделиях;

- информационная платформа — набор единых баз данных (справочников) серии ЛОЦМАН, к которым обращаются остальные компоненты комплекса. К справочным относятся данные о материалах и сортаментах, используемых при производстве и эксплуатации выпускаемых изделий; данные о стандартных изделиях, используемых при комплектовании выпускаемых сборочных единиц; данные по единицам измерений; данные по оборудованию и инструменту, используемым в процессе производства и т.д.

- системы автоматизации конструкторской подготовки производства КОМПАС-ЗD и КОМПАС-ГРАФИК с множеством дополнительных специализированных САПР и библиотек;

- система автоматизации технологической подготовки производства КОМПАС-АВТОПРОЕКТ, включающая дополнительные модули технологических расчетов, формирования отчетов и т.д.

Использование всеми участниками процесса КТПП единых справочников данных позволяет сформировать интегрированную среду совместной работы над проектом изделия. Так, например, материал, указанный конструктором в штампе чертежа проектируемой детали в системе КОМПАС-ГРАФИК, в точности соответствует материалу, указанному в описании технологического процесса изготовления той же самой детали в системе КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. Аналогично, стандартное крепежное изделие (например, болт), используемое в трехмерной модели сборки, созданной в системе КОМПАС-ЗD, адекватно отображается в дереве состава данной сборочной единицы в системе ЛОЦМАН: РLМ как стандартное изделие соответствующей номенклатуры.

Применение единых справочников, наполненных актуальной для конкретного предприятия информацией, приведет к уменьшению времени согласования документа- ции на изделие как между службами КТПП, так и при передаче документации в другие отделы (материально-технического снабжения, планово-экономический и т.д.). Например, конструктор на этапе принятия решения об использовании материала будет иметь возможность выбрать именно такой материал, который при прочих равных характеристиках имеет наименьшую стоимость, определяемую ПЗО. Технолог же при выборе сортамента остановится на том, который доступен для заказа отделом МТС. В результате значительно сократится количество возвратов документов на доработку и, в целом, общее время подготовки производства.

Рисунок 2 - Состав комплекса ЛОЦМАН: РLM

Параллельное выполнение работ и взаимодействие конструкторов, технологов и других специалистов при разработке документации на изделие и организации производства обеспечивают встроенные в систему ЛОЦМАН: РLM модуль управления рабочими процессами и модуль просмотра и аннотирования документов

На этапе конструкторской подготовки производства главный конструктор проекта определяет в системе ЛОЦМАН: РLМ укрупненный состав разрабатываемого изделия в виде перечня основных узлов. Используя модуль, интегрированный с системой электронной почты предприятия, он распределяет задания на проработку того или иного узла ведущим конструкторам отдела и впоследствии контролирует сроки и объемы выполнен ной работы. При помощи систем КОМПАС-ЗD и КОМПАС- ГРАФИК конструкторы создают модель изделия и готовят комплект конструкторской документации, а в системе ЛОЦМАН: РIМ параллельно формируется окончательный состав изделия.

На этапе проектирования какой-либо детали для принятия конструкторского решения требуется согласовать с технологическими службами возможность ее изготовления на имеющемся оборудовании, а со службами снабжения - возможность приобретения необходимого материала. Модуль управления рабочими процессами позволяет провести согласование выбранного решения с другими службами в кратчайшие сроки.

По мере наполнения состава изделия конструкторскими данными технологи, используя систему КОМПАС-АВТОПРОЕКТ, начинают технологическую проработку конструкции, определяют маршрут изготовления и оценивают потребность в средствах технологического оснащения. Далее технологические службы формируют маршрутно-операционную технологию, проектируют в системе КОМПАС-ЗD оснастку и инструмент, рассчитывают нормы расхода материалов, режимы обработки и трудоемкость операций. Электронные данные, получаемые на данном этапе в виде итоговых сводных отчетов, используются службами МТС и ПДО для оценки себестоимости изделия, формирования сетевого план-графика производства и т.д. Затем комплект технологической документации, соответствующей ГОСТам или стандартам предприятия, передается в производство.

В результате вся информация об изделии сохраняется в системе ЛОЦМАН: РLМ. Это является важнейшим условием для дальнейшей быстрой проработки модификаций изделия, проведения согласований с заказчиками и поставщиками, проектирования и запуска в производство новой продукции, преемственной с ранее разработанными проектами.

Состав ЛОЦМАН: РLМ

В состав системы входят следующие модули.

ЛОЦМАН: РLМ Администратор. Предназначен для:

· управления серверами баз данных и серверами приложений;

· создания, удаления и изменения свойств баз данных, работающих под управлением: Мiсrоsoft SQL. Server, Огасlе;

· регистрации и изменения свойств пользователей, которые будут работать с базами данных системы ЛОЦМАН;

· создания резервных копий баз данных и восстановления информации из резервных копий.

ЛОЦМАН: РLМ Конфигуратор. Модуль настройки баз данных системы ЛОЦМАН. Предназначен для создания и редактирования списка типов объектов и документов, которые будет хранить и обрабатывать система, и определения их свойств и связей. Свойства данных и установки, сделанные в модуле конфигурации, определяют структуру данных, которые будут храниться в БД.

В модуле ЛОЦМАН: РLЛ Конфигуратор устанавливаются:

· права доступа к типам объектов, типам документов и состояниям;

· параметры отображения объектов и их атрибутов в клиентском приложении;

· параметры связи с корпоративными базами данных семейства ЛОЦМАН.

ЛОЦМАН: РLM Конфигуратор обеспечивает возможность полного или частичного импорта/экспорта данных из одной базы в другую, а также обмен данными между базой данных и файлом специального формата.

ЛОЦМАН: РLМ Клиент. Центральный рабочий модуль системы. Позволяет множеству пользователей одновременно работать с базами данных различного содержания и обеспечивает:

· поиск объектов базы данных по заданным условиям (в том числе по заданным атрибутам, по наличию или отсутствию атрибутов);

· работу с выборками (динамическими наборами объектов базы данных, сформированными в соответствии с заранее определенным условием или набором условий);

· просмотр версий объектов и документов, а также их связей, которые существовали в базе данных на указанный момент времени в прошлом;

· формирование отчетов;

· управление структурой изделий, документами и файлами;

· интеграцию с приложениями (КОМПАС-ГРАФИК, КОМПАС-ЗD, КОМПАС-АВТОПРОЕКТ, Unigraphics, SolidWorks, Inventor и т.д.) и едиными справочными базами данных.

Клиентское приложение имеет функционал, предназначенный для внесения изменений в конструкторскую и технологическую документацию в соответствии с ГОСТ 2.503-90. Изменения могут касаться как содержания документов, так и состава и свойств объектов.

Встроенный модуль формирования отчетов. Предназначен для формирования отчетов об объектах базы данных. Позволяет получить из базы любую информацию об объектах. С его помощью можно выбрать объекты, удовлетворяющие заданным условиям, и показать их связи, атрибуты, состояния, документы. Выбор может осуществляться в рамках базы, отдельного объекта, набора объектов.

ЛОЦМАН: Р дизайнер форм. Предназначен для создания и редактирования форм собственных (пользовательских) карточек атрибутов. Карточки ввода и редактирования значений атрибутов типов объектов и документов предназначены для упорядочения работы по вводу информации пользователями. С помощью карточек пользователь в клиентском приложении ЛОЦМАН: Р может добавлять, изменять или просматривать (в зависимости от прав доступа к объекту и от текущего режима работы) информацию об объектах.

Модуль маршрутизации ЛОЦМАН: РLМ Предназначен для моделирования рабочих процессов, маршрутизации документов, реализации схем проведения изменений и утверждений документов. Обеспечена интеграция со службами почтовых сообщений.

ЛОЦМАН: РLМ дизайнер алгоритма импорта. Предназначен для конструирования алгоритмов приема данных из любых систем, к которым возможен доступ через интерфейс ОDВС, в ЛОЦМАН: РLM Передача данных производится через ХМI-формат.

ЛОЦМАН: РIМ Импорт. Предназначен для выполнения алгоритмов импорта данных в ЛОЦМАН: РIМ.

ЛОЦМАН: РLМ Web-клиент. Модуль предназначен для работы с информацией, хранящейся в ЛОЦМАН: РIМ, че рез Wеb-браузер. При наличии такой модели работы функции клиентского звена в локальной сети выполняет Wеb-сервер. Доступ к серверу приложений осуществляется через каналы связи по протоколу ТСР/IР. для работы с клиентским приложением достаточно иметь установленный на компьютере Wеb-браузер, совместимый с Iпtrnеt Ехрlоrer версии 5.0 и выше.

Успешное решение задач оптимизации конструкторско-технологической подготовки, производственного планирования и управления невозможно без создания единого информационно справочного пространства.

Из всего объема данных, требуемых для работы различных приложений, можно выделить часть, которая необходима многим системам. Например, материал, выбранный конструктором и указанный в штампе чертежа проектируемой детали, используется при проведении дальнейших расчетов (массо-центровочных, прочностных и т.д.). При этом из специализированного единого справочника извлекаются необходимые свойства материала. При разработке технологического процесса на данную деталь технолог, выполняя различные расчеты (например, расчет режимов обработки), обращается к характеристикам обрабатываемости материала, которые также занесены в справочник. Аналогично, стандартное крепежное изделие (например, болт), использованное в трехмерной модели сборки, должно адекватно отобразиться в дереве состава данной сборочной единицы в системе РDМ/РLM как стандартное изделие соответствующей номенклатуры.

Под единой справочной информацией понимается не только набор данных, но и совокупность определенных алгоритмов выполнения тех или иных операций общего назначения. Алгоритмы должны быть универсальны для различных функциональных модулей. Примером данных универсальных алгоритмов является пересчет значений размерных величин при изменении единицы измерения.

Использование корпоративных справочников в системах конструкторско-технологической подготовки, производственного планирования и управления обеспечивает:

*доступ и получение различной справочной информации из единого источника данных;

* оперативное планирование поставок материалов и комплектующих;

* оптимизацию производственных запасов материалов и комплектующих.

В состав комплекса входят следующие корпоративные БД (справочники):

* материалы и сортаменты;

* стандартные изделия;

* единицы измерения.

Материалы и сортаменты.

Справочник предназначен для централизованного хранения и использования информации по материалам и сортаментам. Его применение в составе программного комплекса конструкторско-технологической подготовки производства, производственного планирования и управления производством обеспечивает интеграцию между приложениями по используемым материалам для всех служб предприятия.

Справочник позволяет:

• выбирать материалы или сортаменты из классификатора материалов, форм, видов обработки, нормативных документов;

• выбирать материалы или сортаменты из сформированного пользователем избранного набора;

• получать для выбранных объектов справочника физические, физико-механические, технологические и другие свойства материалов, в том числе и унаследованные от других объектов, размеры сортаментов для визуального представления или проведения расчетов в интегрированных со справочником приложениях;

• определять для выбранных материалов назначение, область применения, перечень возможных заменителей и условия замены;

• получать размеры профиля для выбранного сортамента;

• в режиме поиска подбирать требуемый материал или другой объект справочника по нескольким критериям: назначению, свойствам, наименованию;

• оперативно вызывать требуемый нормативный документ.

Справочник обеспечивает:

• единую идентификацию объектов справочника для всех приложений интегрированного программного комплекса;

• настройку на применяемые на предприятии материалы и сортаменты в соответствии с ограничительной номенклатурой марок материала и профилей проката с учетом статуса применения;

• конфигурирование рабочих мест в соответствии с правами доступа на редактирование нормативной информации предприятия (рабочее место пользователя, рабочее место администратора базы данных);

• ввод и хранение кода материала по применяемому на предприятии классификатору, для дальнейшего использования в системах планирования материальных ресурсов;

• автоматическое формирование обозначения сортамента в полном соответствии с требованиями нормативных документов и передачу его в различные приложения с помощью программного интерфейса;

• передачу имеющейся в справочнике информации для использования в интегрированных с ним приложениях;

• организованное хранение нормативной документации;

• классификацию материалов, видов обработки, форм, свойств объектов.

И ввод и получение значений свойств в зависимости от различных условий, например, прочностных характеристик материала в зависимости от вида и режимов термообработки.

В поставку Справочника входит база данных с различны ми материалами, свойствами этих материалов в различных состояниях (контекстах), назначением и областью применения, заменителями и условиями замены, сортаментами и экземплярами сортаментов, информацией по нормативным документам и т.д.

Единицы измерения

Справочник предназначен для централизованного хранения и использования информации по единицам измерения и алгоритмам пересчета значений измеряемых величин. Его применение в составе программного комплекса конструкторско-технологической подготовки производства, производственного планирования и управления производством обеспечивает интеграцию между приложениями по единицам измерения.

Справочник в интегрированных с ним приложениях позволяет:

• вводить и отображать любые параметры в той единице измерения, которую выбрал пользователь;

• динамически пересчитывать любые параметры из од ной единицы измерения в другую;

• получить условное обозначение единицы измерения в национальных и международных единицах измерения;

• получить код единицы измерения по классификатору единиц измерения;

• получить алгоритмы пересчета значений измеряемых величин.

Программный комплекс состоит из сервера единиц измерения и редактора.

данные по единицам измерения соответствуют Общероссийскому Классификатору Единиц Измерения ОК 015-94 ( 002-97), принятому и введенному в действие Постановлением Госстандарта России от 26 декабря 1994 г.с 1 января 1996 года на территории РФ.

Стандартные изделия

Справочник представляет собой универсальный инструмент для доступа к единым данным с рабочего места конструктора, технолога и других специалистов. Справочник вызывается из любой интегрированной внешней программы (КОМАПС-3D, КОМПАС-АВТОПРОЕКТ и т.д.) для выбора стандартного изделия и его дальнейшего использования в этой программе. В то же время Справочник можно использовать как независимое программное приложение, если это требуется на каких-либо рабочих местах.

Работая со Справочником, пользователь может:

• выбирать требуемое стандартное изделие как навигацией по иерархии стандартных изделий, так и по специально заданным условиям классификации, облегчающим поиск с конкретного рабочего места (напри мер, с места конструктора);

• задавать в произвольном порядке ключевые характеристики стандартного изделия;

• задавать параметры применения (представления) выбранного стандартного изделия в конкретном документе, выбирая их из списка (например, детальность отрисовки в чертеже, проекция и т.д.);

• формировать наборы часто используемых стандарт ных изделий для быстрого обращения к ним.

Лекция 7
Системы автоматизации разработки управляющих программ для станков с ЧПУ

В современных условиях возможности систем управления станками с ЧПУ существенно расширены по сравнению с устройствами пятилетней давности и продолжают постоянно развиваться. Производители систем управления станками реализуют в них всё новые и новые функции, позволяющие программировать на них достаточно сложные операции обработки, включая весьма нетривиальные операции. В результате облегчается жизнь технологам-программистам, работающим непосредственно на стойках или вставляющих необходимые вызовы непосредственно в текст программ. Имеется обратная сторона такого развития, оно создаёт необходимость в дополнительной работе создателей CAM систем. А она в свою очередь существенно осложняется тем, что производители систем управления далеко не стараются согласовать между собой состав функций, способы программирования для своих устройств и т.д. Производители станков тоже вносят свою корректировки — используя одни и те же системы, они периодически умудряются включить собственные специфические функции, которые практически невозможно заранее предусмотреть в универсальных CAM системах. На разрешение подобных коллизий и для максимально полного задействования возможностей системы управления в ГеММа-3D предусмотрены специальные средства макропрограммирования.

Они позволяют включать в генерируемые программы обработки дополнительные функции системы управления станков, открытые для использования производителями оборудования.

Система программирования объемной обработки на станках с ЧПУ Гемма 3D

Назначение системы

· Построение математических моделей деталей и агрегатов любой степени сложности.

· Доработка математических моделей в соответствии с требованиями технологического процесса обработки конкретным инструментом на определенном оборудовании с ЧПУ.

· Подготовка управляющих программ для станков с ЧПУ: фрезерных (2-х, 3-х, 4-х, 5-и координатных), электроэрозионных (2-х, 3-х, 4-х координатных), сверлильных, токарных, гравировальных.

· Подготовка технологических эскизов и технологических карт.

· Обработка результатов измерений изделий для оценки точности изготовления.

Возможности моделирования

· Построение кривых: отрезки, дуги окружностей, сплайны, кривые 2-го порядка, эволюты и эвольвенты, табличные кривые, кривые по произвольной формуле.

· Создание поверхностей деталей и агрегатов любой степени сложности. Поверхности: линейчатые, выдавливания, вращения, Безье, NURBS, по одному и двум семействам каркасных кривых, сопряжения для поверхностей и оболочек (с постоянным и переменным радиусом). Сопряжения поверхности с кривой (подсечка), кинематические, эквидистантные, литейный уклон, чемоданный угол.

· Обрезка поверхностей. Возможность создания сложных композиций поверхностей, с вырезами и ограничениями и выполнения всех геометрических и технологических операций.

· Работа с произвольными конструкционными плоскостями.

· Геометрические операции: Проецирование кривых на поверхность; навертка кривых на поверхность; развертка кривых, лежащих на поверхности на плоскость; построение эквидистантных кривых на плоскости и поверхности; сечения поверхностей произвольными плоскостями; пересечение поверхностей; обрезка поверхностей по заданным границам; построение оболочек, построение линий на поверхностях, границы поверхностей

Преобразования объектов

· Поворот в базовых плоскостях или вокруг произвольной оси, сдвиг, привязка, масштаб, а также комбинации различных преобразований для трехмерной привязки объектов.

· Масштаб трехмерных объектов вдоль базовых осей или вдоль произвольного направления.

Технологические утилиты

· Объединение кривых, составляющих детали, в контуры.

· Задание начальных и конечных точек обработки на изделии, а также углов подхода к детали и отхода от нее.

· Ввод изображений (сканированных или построенных) из системы CorelDraw и формирование на их основе данных для гравирования.

· Построение зоны обработки детали при ограничениях фрезой данной геометрии; проецирование подготовленного шаблона траектории обработки (плоского или пространственного) на поверхность детали.

· Построение литейных уклонов к заданной линии на детали.

· Построение линий перегиба и изолиний точек с равными углами наклона касательных к базовой плоскости.

· Автоматическое скругление контуров.

Программирование обработки

· Программы обработки контуров деталей, карманов и колодцев с учетом попутного или встречного фрезерования, а также введения режима коррекции.

· Обработка поверхностей по изопараметрическим линиям или шаблонам

· Проекция плоских траекторий инструмента (шаблонов) на обрабатываемую поверхность (оболочку). Обработка контура на поверхности по полученной в 2D обработке траектории инструмента.

· Черновая послойная обработка. Для заданной заготовки система позволяет построить наиболее эффективную траекторию черновой обработки. Различные способы снятия слоя (штриховка, эквидистанта, петля, подборка).

· Получистовая обработка. Обработка группы поверхностей, объединенных в оболочку, по плоским сечениям.

· Чистовая обработка оболочек с различными видами ограничений.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 Следующая ⇒