Расчет производственной мощности системы

В производственном менеджменте известны три подхода к расчету производственной мощности системы:

1. Подход, основанный на принципе ведущего звена. Данный подход дает приемлемые результаты только в случае, когда ведущее звено является одновременно узким местом.

2. Структурно-статический подход. Структурно-статический анализ основан на учете производственных мощностей всех взаимосвязанных элементов, однако, необходимо заметить, что если для систем с гибкими связями данный подход дает относительно приемлемые результаты, то при наличии жестких связей между фазами он дает приемлемый результат лишь в случаях, когда во всех ситуациях, связанных с наличием или отсутствием ремонта оборудования, максимально возможная производительность системы определяется всегда одной и той же фазой, то есть узкое место не меняется. Если это условие не выполняется, то структурно-статический анализ дает завышенный результат.

3. Структурно-динамический подход. Данный метод его исследования можно использовать для объектов самой различной природы и сложности. Он основан на учете взаимосвязей и взаимодействия структурных элементов системы в процессе ее функционирования.

Для рассматриваемого объекта осуществим расчет производственной мощности на основе структурно-динамического анализа, так как данная система многопродуктовая, следовательно, расчет производственной мощности осуществляется по каждому виду продукции. Состав ситуации при этом будет одинаковым.

Структурно-динамический подход включает в себя три этапа:

1) Определение потребности в согласовании ремонтов, для этого анализируются все гипотетические ситуации, связанные с наличием или отсутствием ремонтов оборудования за год. Предметом анализа является узкое место каждой из ситуации. Если узкое место не меняется, то в согласование ремонтов потребности нет, если же узкое место не постоянно, то потребность в согласовании есть.

2) Формирование графиков ремонтов оборудования, обеспечивающих максимально возможную степень согласованности.

3) Расчет производственной мощности системы.

Для определения гипотетических ситуаций зададимся ограничением, что одновременно на ремонте в каждой фазе не может находиться более одной единицы оборудования. Состав гипотетических ситуаций представлен в таблице 3.

Таблица 3 – Гипотетические ситуации, связанные с наличием или отсутствием ремонтов оборудования

№ ситуации, j	Количество единиц рабочего оборудования в i-й фазе
I фаза	II фаза

 

Для определения максимально возможной производительности каждой ситуации в каждой фазе (Р_ij) воспользуемся формулой:

Р_ij = Р_{ед il} × У_ij^раб,

где Р_{ед il} – производительность единицы оборудования в i-ой фазе;

У_ij^раб – количество единиц работающего оборудования на i-ой фазе в j-ой ступени.

Рассчитаем производительность оборудования в первой фазе при производстве продукции А:

Р_11А = 3 × 2655, 53= 7966, 59 (т);

Р_12А = 2 × 2655, 53 = 5311, 06 (т);

Р_13А = 3 × 2655, 53 = 7966, 59 (т);

Р_14А = 2 × 2655, 53 =5311, 06 (т).

В таблицу 4 сведены результаты расчета производительность оборудования при производстве продукции А, В и С.

 

 

Таблица 4 – Производительность оборудования при производстве всех видов продукции

№ ситуации, j	Производительность оборудования i-ой фазы в j-ой ситуации при производстве l-того вида продукции, , т
Продукция А	Продукция B	Продукция С
I фаза	II фаза	I фаза	II фаза	I фаза	II фаза
	7966, 59	7006, 85	9028, 8	10656, 25	10106, 88
	5311, 06	7006, 85	6019, 2	10656, 25	6737, 92
	7966, 59	5605, 48	9028, 8	8525	10106, 88	9300
	5311, 06	5605, 48	6019, 2		6737, 92

 

Для определения максимально возможной производительности системы в каждой гипотетической ситуации (Р_сij) можно воспользоваться следующей формулой:

В таблицу 5 сведены результаты расчета производительности системы при производстве продукции А, В и С.

Таблица 5 – Производительность системы при производстве всех видов продукции

Производительность системы в j-ой ситуации при производстве i-го вида продукции, , т
Продукция А	Продукция B	Продукция С
7006.85	9028, 8	10106, 88
5311, 06	6019, 2	6737, 92
Продолжение таблицы 5
Продукция А	Продукция B	Продукция С
5605, 48
5311, 06	6019, 2	6737, 92

По данным таблицы 4 видно, что в производственной системе узкое место меняется, а значит, есть потребность в согласовании ремонтов оборудования.

Далее необходимо сформировать графики ремонтов оборудования, обеспечивающих максимально возможную степень согласованности, определить состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования за год. График ремонтов формируется на основе данных о продолжительности ремонтов оборудования за год, основного - 38 суток, вспомогательного – 15 суток. Периодичность ремонтов основного оборудования 60 суток (один раз в два месяца), а вспомогательного – 30 суток (один раз в месяц).

Определим количество ремонтов за год (К_рем) по формуле:

где П – периодичность ремонтов оборудования.

Определим продолжительность одного ремонта одной единицы оборудования ( основного и вспомогательного участков:

где – продолжительность ремонтов единицы оборудования за год на основном и вспомогательном оборудовании.

Определим суммарную продолжительность ремонтов оборудования, подлежащих согласованию:

Ремонтный такт ( будет равен:

где x – целое число, принимающее значение от 2 (количество единиц оборудования во второй фазе) до n включительно.

(машино- суток)

В таблицу 6 сведены данные для построения графиков ремонтов оборудования в системе.

Таблица 6 – Исходные данные для построения графика ремонтов оборудования в системе

№ № фазы, i	Количество единиц оборудования на i-ой фазе, Уi	Продолжительность ремонтов единицы оборудования за год в i-й фазе, Pед i	Продолжительность одного ремонта одной единицы оборудования,	Периодичность ремонтов, Пi	Суммарная продолжительность ремонтов оборудования, Трi
			6, 33
			1, 25

На рисунке 4 показан график ремонтов оборудования, обеспечивающий 100% согласованность (К_ср = 100 %).

Рисунок 4 – График ремонтов оборудования, обеспечивающий 100% согласованность

Ремонты оборудования в первой фазе организованы по рассредоточенному, а во второй фазе по непрерывно-последовательному графику.

Состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования за год, представлены на рисунке 5.

Рисунок 5 – Состав и продолжительность ситуаций, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования за год

На третьем этапе необходимо рассчитать производственную мощность на основе исходной информации и информации, полученной в результате выполнения первого и второго этапов.

Определим максимально возможную производительность в i-ой фазе в j-ой ситуации при производстве l-го вида продукции (Р_ijl) по формуле, приведенной выше:

- для продукции А:

- для продукции В:

- для продукции С:

Определим максимально возможную производительность системы в каждой ситуации.

При производстве продукции А:

(т/сутки);

(т/сутки);

(т/сутки).

При производстве продукции В:

(т/сутки);

(т/сутки);

(т/сутки).

При производстве продукции С:

(т/сутки);

(т/сутки);

(т/сутки).

Рассчитаем максимально возможный объем производства системы за время ее нахождения в каждой ситуации при производстве каждого вида продукции по формуле:

, (28)

где – максимально возможный объем производства системы за время ее нахождения в j-той ситуации при производстве l-го вида продукции.

Для продукции А:

(т);

(т);

(т).

Для продукции В:

(т);

(т);

(т).

Для продукции С:

(т);

(т);

(т).

Рассчитаем производственную мощность системы при производстве каждого вида продукции по формуле:

, (29)

(т/год);

(т/год);

(т/год).

Определим производственную мощность системы в среднем по всему ассортименту выпускаемой продукции:

где α _l – доля l-го вида продукции в общем объеме.

(т/год).

Таким образом, производственная мощность системы, рассчитанная на основе структурно-динамического анализа, составляет 2977871, 45 т/год.

Результаты, полученный на основе структурно-динамического анализа, не совпадут с результатами, полученными на основе структурно-статического анализа – они будут меньше, так как узкое место по ситуациям не постоянно, то есть узкое место изменяется. Проверим это утверждение.

Для расчета производственной мощности на основе структурно-статического анализа определим производственную мощность каждого участка, этот расчет был проделан ранее. Поэтому данные по расчетам сведены в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет производственной мощности на основе ССА

Вид продукции, l	Производственная мощность первой фазы l-го вида продукции, ПМ1l	Производственная мощность второй фазы l-го вида продукции, ПМ2l	Производственная мощность системы, ПМсl
А	2605074, 36	2452397, 50	2452397, 50
В	2952417, 60	3729687, 50	2952417, 60
С	3304949, 76	4068750, 00	3304949, 76

 

Таким образом, расчет производственной мощности системы (ПМ_с) при жесткой связи будет рассчитан:

(т/год)

При расчете производственной мощности системы при гибкой связи необходимо рассчитать производственные мощности каждой фазы по формуле:

 

Производственная мощность первой фазы:

(т/год).

 

 

Производственная мощность второй фазы:

(т/год).

Таким образом, производственная мощность системы определится, как минимальное значение из производственной мощности фаз:

ПМ_с = min {3041639, 01; 3545049, 5}=3041639, 01 (т/год)

Из расчетов видно, что утверждение подтвердилось и производственная мощность системы, рассчитанная методом ССА, действительно больше и составила 3002356, 05 тонны в год.

(т);

D_А = 2452397, 5 – 2364180, 19 = 88217, 31 (т/год);

D_В =2952417, 6 – 2952417, 6 = 0 (т/год);

D_С = 3304949, 76– 3304949, 76 = 0(т/год).

Результаты расчетов с использованием двух подходов совпали бы, если во всех ситуациях, связанных с наличием или отсутствием ремонтов оборудования узким местом всегда была бы одна фаза. Однако, как показывает структурно-динамический анализ, в третьей ситуации продукции А узкое место меняется это и привело к расхождению результатов.

DА = (5605, 48 – 5311, 06) × 75+ (7006, 85 – 5311, 06) × 39= 88217, 31 (т/год);

Для анализа уровня использования имеющихся производственных мощностей рассчитаем показатели использования производственных мощностей.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I) Получение передаточных функций разомкнутой и замкнутой системы, по возмущению относительно выходной величины, по задающему воздействию относительно рассогласования .
2. I. РАЗВИТИИ ЛЕКСИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ЯЗЫКА У ДЕТЕЙ С ОБЩИМ НЕДОРАЗВИТИЕМ РЕЧИ
3. II. О ФИЛОСОФСКОМ АНАЛИЗЕ СИСТЕМЫ МАКАРЕНКО
4. III. Экономико-управленческие задачи производственной практики
5. IV. Организация прохождения производственной практики
6. V) Построение переходного процесса исходной замкнутой системы и определение ее прямых показателей качества
7. V. Руководство ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ практикой
8. А. Разомкнутые системы скалярного частотного управления асинхронными двигателями .
9. АВИАЦИОННЫЕ ПРИБОРЫ И СИСТЕМЫ
10. Автоматизированные информационно управляющие системы сортировочных станций
11. Автоматизированные системы диспетчерского управления
12. Автоматическая телефонная станция квазиэлектронной системы «КВАНТ»