|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Техническая характеристика крупносортного цехаСтр 1 из 5Следующая ⇒
Обшая часть Технологический процесс производства швеллера Исходная заготовка для производства швеллера №16 – литая заготовка сечением 200х250. К прокатке допускается равномерное и хорошо прогретые, до требуемой температуры (1150 С), заготовки. Прокатка на стане производится в соответствии с утвержденными схемами прокатки и режима обжатия. Температура раската после прокатки на стане 850 не должна быть ниже 1080С. Темп прокатки на стане 850 устанавливается в зависимости от темпа прокатки на чистовой линии.Над темпом прокатки следит старший вальцовщик. Раскаты, прокатанные на стане 850, подаются к черновой клети. К прокатке не допускаются раскаты, имеющие ус, скручивание, растрепанные концы, и такие раскаты снимаются краном как недокат. Прокатка на стане 650 производится согласно технологическим картам. Передвижение раскатов манипуляторами производится только после полного выхода заднего конца из валков. Температура конца прокатки должна быть не ниже 900с. Температура металла перед чистовой клетью измеряется радиационным пирометром ТЕРА-50. Металл прокатывается согласно установленной очередности выдачи из печей. Перед прокаткой новой плавки делается кратковременный разрыв. Новая плавка выдается из печей после того, как последняя заготовка предыдущей плавки проката на стане 850. После прокатки металл режется на мерные длины и поступает на холодильник, где при сталкивании на секции кантуется на 180 градусов. Здесь металл охлаждается до температуры не выше 100С, после чего его клеймят. Остывший и заклеймённый металл поступает на РПМ. после РПМ прокат попадает на шлепера сортоотделки, где осматривается на наличие дефектов контролерами ОТК. Если дефектов не выявлено то прокат поступает на сортоукладчик, где упаковывается в пакеты по 24 штукии отгружается в вагоны ил на склад готовой продукции.
Технико-экономическая показания работы цеха за 2013г. В 2013 году плановая производственная программа по годному прокату выполнена на 102, 9%. Перевыполнение плана составило + 20, 0 тыс. тонн.
Плановое задание по отгрузке товарного проката выполнено на 106, 6%. Отгружено 590, 1 тыс. тонн при плане 553, 8 тыс. тонн (+36, 3 тыс. тн). Цех отработал с увеличением объемов по прокату и отгрузке к 2012 году: Брутто 107, 8% (+51, 0 тыс. тн) Отгрузка 107, 8% (+42, 8 тыс. тн) Производительность стана в фактический час составила 121, 4 тонн/час при плане 97, 7 тонн/час Производство в номинальные сутки составило 2011, 1 т при плане 1953, 7 т.
Текущие простои при плане 16, 7% (1398 час 45 мин) фактически составили 31, 0% (2592 час30 мин). Сверхнормативный простой 14, 3% или 1193час 45 мин. Потери производства от сверхнормативного простоя составили 116 629 тн.
Основные причины перепростоя: - нормируемые – перепростой 283 час. 10 мин, 3, 4%, в том числе: - настройка стана – перепростой 89 час 00 мин, 1, 1% - перевалка – перепростой 51 час 50 мин, 0, 6% - замена дисков пил – перепростой 58 час 45 мин, 0, 7% - ремонт мех.обор. – перепростой 95 час 50 мин, 1, 1% - ненормируемые – простой 910 час.35 мин, 10, 9%, в трм числе: - отсутствие металла – простой 31 час 10 мин, 0, 4% - отсутствие заказов – простой 125 час 25 мин, 1, 5% - прокат по темпу УВ – простой 7 час 55 мин, 0, 1% - прокат по графику – простой 352 час 45 мин, 4, 2% - отсутствие воды, газа – простой 18 час 15 мин, 0, 2% - освоение профиля – простой 10 час 10 мин, 0, 1% - отсутствие места на хол. – простой 59 час 20 мин, 0, 7% - экономия энергоресурсов – простой 46 час 30 мин, 0, 6% - технология – простой 94 час 10 мин, 1, 1% - прочие – простой 163 час 50 мин, 2, 0% Обоснование ведения в сортамент профиля. Разработка технологии производства швеллера №16 в условиях крупносортного цеха. Исходная заготовка для производства швеллера №16 – литая заготовка сечением 200х250. К прокатке допускается равномерное и хорошо прогретые, до требуемой температуры (1150 С), заготовки. Прокатка на стане производится в соответствии с утвержденными схемами прокатки и режима обжатия. Температура раската после прокатки на стане 850 не должна быть ниже 1080С. Темп прокатки на стане 850 устанавливается в зависимости от темпа прокатки на чистовой линии.Над темпом прокатки следит старший вальцовщик. Раскаты, прокатанные на стане 850, подаются к черновой клети. К прокатке не допускаются раскаты, имеющие ус, скручивание, растрепанные концы, и такие раскаты снимаются краном как недокат. Прокатка на стане 650 производится согласно технологическим картам. Передвижение раскатов манипуляторами производится только после полного выхода заднего конца из валков. Температура конца прокатки должна быть не ниже 900с. Температура металла перед чистовой клетью измеряется радиационным пирометром ТЕРА-50. Металл прокатывается согласно установленной очередности выдачи из печей. Перед прокаткой новой плавки делается кратковременный разрыв. Новая плавка выдается из печей после того, как последняя заготовка предыдущей плавки проката на стане 850. После прокатки металл режется на мерные длины и поступает на холодильник, где при сталкивании на секции кантуется на 180 градусов. Здесь металл охлаждается до температуры не выше 100С, после чего его клеймят. Остывший и заклеймённый металл поступает на РПМ. после РПМ прокат попадает на шлепера сортоотделки, где осматривается на наличие дефектов контролерами ОТК. Если дефектов не выявлено то прокат поступает на сортоукладчик, где упаковывается в пакеты по 24 штукии отгружается в вагоны ил на склад готовой продукции. Экономическая часть Организация управления цеха. Организация труда. Численность промышленно-производственного персонала в цехе составляет 441 человек, ИТР – 47 человек. Заработная плата начисляется работникам в соответствии с их часовыми тарифными ставками по группам рабочих с одинаковыми системами оплаты труда, системой премирования, графиком выхода на работу. Таблица 6.2 Часовые тарифные ставки и заработная плата по тарифу
Заработная плата основных производственных рабочих по тарифу в год по разрядам для всех работающих определяется по формуле
где ЗПт – зарплата по тарифу, руб. (гр. 6, табл. 6.2); Sраб.ч – количество рабочих часов в месяце, ч; Тч – часовая тарифная ставка, руб., (гр.5, табл. 6.2); n – количество основных рабочих, чел., (гр. 3, табл. 6.2); 12 – количество месяцев в году.
где S – количество рабочих суток; P – количество календарных дней; N – рабочий период; K – рабочие смены периода.
Количество рабочих часов в месяце определяется по формуле
где Н – продолжительность смены в часах.
Результаты расчета годовой заработной платы по тарифу для всех работающих приведем в таблице 6.2.
Производственная премия в год определяется по формуле:
где Кпр – коэффициент производственной премии в долях. Доплаты за переработку графика определяются по формуле:
где Кпер – коэффициент доплат за переработку в долях. Доплаты за работу в праздничные дни определяются по формуле: Дпр = ЗПт · Кпр, (6.8) где Кпр – коэффициент доплат за работу в праздничные дни. Исходя из положения по оплате труда и премированию технологического персонала участка стана от 01.08.2008 г. показатели премирования будут составлять: коэффициент производственной премии Кпр = 40%; коэффициент доплат за переработку Кпер = 10%; коэффициент доплат за работу в праздничные дни Кпраздн = 62, 5%. Основная годовая заработная плата определяется по формуле:
Результаты расчетов по формулам (6.2-6.5) приведены в таблице 6.3.
Таблица 6.3 Доплаты за переработку, праздничные
Расчет районного коэффициента проводится по формуле:
Фонд заработной платы рабочих определяется по формуле:
Расчет начислений на заработную плату производится по формуле:
где 0, 26 – социальные взносы (26%) Результаты расчетов по формулам (6.10-6.12) приводим в виде таблицы.
Таблица 6.4
Далее определяется среднегодовая заработная плата по базовому варианту:
где ЗПср – среднегодовая зарплата, ФЗП – фонд заработной платы основных рабочих, n – численность основных рабочих. ЗПср = Производственная среда Основными источниками тепловыделений в крупносортном цехе являются нагревательные устройства (нагревательные печи, кузнечные печи), прокатываемый металл и готовые изделия. К опасным производственным факторам на участке стана относятся отлетающие частицы окалины при прокате в обжимной клети «850» и клетях «трио» стана «650», при порезке металла на пилах горячей резки; стыковка металла при прокате за чистовой клетью «дуо 650»; выброс полос за ограждение рольганга; движущиеся и вращающиеся части механизмов и оборудования. К вредным производственным факторам, характеризующим условия труда на участках печей и стана, относятся тепловое облучение, запыленность, шум, вибрация. Суммарные условия воздействия температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха оказывают огромное влияние на функциональную деятельность человека, его самочувствие и здоровье и производительность труда. Поэтому параметры микроклимата должны находиться в пределах оптимальных норм. В действующих нормативах СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования микроклимата производственных помещений» указаны оптимальные нормы для всех категорий работ. В условиях работы в становом пролете и на линии отделки фактические значения и нормы будут иметь следующие значения (см. табл. 6.1 и 6.2). Основными источниками тепловыделений являются методические печи для нагрева заготовок и прокатываемый металл. Нагревательные печи во избежании повышенного тепловыделения в рабочее помещение цеха имеют наружную кладку из теплоизоляционного материала (диатомитовый кирпич), поэтому температура поверхности стен печей не превыщает 40˚ С. Загрузочные, рабочие и смотровые окна печей для уменьшения теплоизлучения и выбивания пламени и газов оборудованы плотно закрывающимися крышками. Для поддержания микроклимата на рабочих местах в цехе применяется система аэрации. Регулирование аэрации производится в зависимости от времени года. В теплый период (май – октябрь), когда температура на улице превышает 10˚ С, на некоторых рабочих местах температура повышается до 50˚ С. Тогда приточные и вытяжные отверстия открываются полностью, а с переходом на холодный период (температура ниже 10˚ С) размеры отверстий уменьшаются или полностью закрываются (чтобы температура в цехе находилась в пределах санитарных норм). В машинном зале обеспечивается приток и вытяжка воздуха естественной вентиляцией через проемы в стенах здания, установлены поворотные аэраторы, воздухоохладители, вентиляторы. На постах управления технологическим процессом применяется система кондиционирования воздуха. На рабочих местах у методических печей используется воздушное душирование. На участке отделки установлен отсос пыли. В целях сохранения работоспособности организма при работе в условиях повышенного тепловыделения в цехе организован питьевой режим и предусмотрены перерывы в работе. Для пользования питьевой газированной водой, качество которой контролируется службой эксплуатации систем водоснабжения, устроены питьевые точки. Производится также поставка в цех воды из артезианских источников в пластиковой таре. Обеспечение водой ведется из расчета 4-5 л на человека в смену. Температура воды должна быть не выше 20˚ С и не ниже 8˚ С. Поддержание температуры внутреннего воздуха на постах управления в холодный период года осуществляется системой парового отопления. На участках стана применяют обще обменную приточно-вытяжную и местную вентиляцию, а также систему кондиционирования воздуха, включая кабины крановщиков, помещения постов управления. Это обеспечивает в рабочей зоне нормальные метеорологические условия и содержание вредных веществ в воздухе в соответствии с нормами. Для отопления производственных помещений следует предусматривать системы воздушного отопления, совмещенные с вентиляцией. Предусмотрено применять отопительный агрегат АПВ 280-190 (расход воздуха 18800 м3/г, площадь приточного отверстия 0, 78 м2, скорость выходящего воздуха 4, 03 м/с). При обще обменной вентиляции из верхней зоны цеха удаление воздуха следует предусматривать через фонари. Подачу приточного воздуха в вентилируемое помещение при естественной вентиляции предусматривают в теплый период года на высоте не ниже 4 метров от пола до низа вентиляционных проемов. Для улучшения аэрации в летнее время с расчетной температурой наружного воздуха +250С и выше необходимо делать проемы в стенах с открывающимися или раздвижными шторами. Наиболее эффективным средством для защиты от теплового потока является воздушное душирование с сосредоточенной подачей охлажденного воздуха. Воздушное душирование на рабочих местах осуществляется с помощью установки. Она имеет приспособление для регулирования направления и скорости подаваемого воздуха. В холодный период года воздух подогревается, а в теплый - охлаждается распылением воды. Таблица 6.1 Фактические результаты замеров и допустимые величины показателей микроклимата в рабочей зоне производственных помещений с избытками явного тепла в теплый период(температура наружного воздуха +10˚ С и выше) года на участках крупносортного стана
Таблица 6.2 Фактические результаты замеров и допустимые величины показателей микроклимата в рабочей зоне производственных помещений с избытками явного тепла в холодный период(температура наружного воздуха ниже 10˚ С) года на участках крупносортного стана
Вредным компонентом, засоряющим воздушную среду на участках цеха является производственная пыль, образующаяся в результате процессов прокатки и резки металла. Методами борьбы с пылью являются - гидросбив окалины, система вентиляции: вытяжная (устройство системы аэрационных фонарей на крыше здания) и естественная (проемы в стенах здания цеха), обеспечивающая отток запыленного воздуха из производственных помещений. Средствами борьбы с пылью на участках стана являются увлажнение водой (при прокатке на стане, порезке проката); индивидуальные средства защиты: очки, респираторы типа «Лепесток», Р-2 Для уменьшения образования пыли следует снизить окалинообразование оптимизацией нагрева заготовок. Основными вредными веществами в воздухе рабочей зоны производственных помещений крупносортного цеха являются: триоксид железа - в среднем по цеху 17, 052 мг/м3; оксиды марганца - в среднем по цеху 0, 201 мг/м3. Основным источником образования этих вредных веществ также является производственная пыль и продукты отгорания верхних слоев раскаленного металла, которые реагируют с водой и воздухом. Для уменьшения образования пыли следует снизить окалинообразование оптимизацией нагрева заготовок. Основными вредными веществами в воздухе рабочей зоны производственных помещений крупносортного цеха являются: триоксид железа - в среднем по цеху 17, 052 мг/м3; оксиды марганца - в среднем по цеху 0, 201 мг/м3. Основным источником образования этих вредных веществ также является производственная пыль и продукты отгорания верхних слоев раскаленного металла, которые реагируют с водой и воздухом.
Освещение цеха В соответствии с санитарными нормами производственные помещения обеспечиваются совмещенным, естественным и искусственным освещением. В качестве источников искусственного освещения используют электрические люминесцентные лампы дневного света, газоразрядные лампы высокого давления и лампы накаливания. Нормируемая освещенность Еmin = 200 лк - согласно нормативным документам СНиП 23-05-95 для прокатных цехов металлургического производства. По разрядам зрительной работы производственные помещения цеха относятся к седьмому разряду. Освещение в цехе комбинированное, естественное и искусственное. Естественное освещение верхнее и боковое - через световые проемы в наружных стенах. Для поддержания норм освещения необходимо производить очистку остекления световых проемов и фонарей не менее 4 раз в год. Системой искусственного освещения является общее равномерное освещение цеха дуговыми ртутными лампами (ДРЛ) высокого давления мощностью 700-1000 Вт (количество в цехе – 620 штук). На постах управления и в местах отдыха применяются люминесцентные лампы серии ЛБ мощностью 50 Вт и лампы накаливания. В случае выхода из строя рабочего освещения используется аварийное, которое обеспечивает возможность продолжения работы, бесперебойное обслуживание агрегатов в случае отказа в действии рабочего освещения (5% освещенности – 10 лк), а также для эвакуации персонала в случае аварии (0, 5 лк). Аварийное освещение установлено на постах управления станом, системами водоснабжения, вентиляции, в маслоподвалах. Освещенность проходов составляет 25% нормируемой освещенности – 50лк.
Электробезопасность В прокатном цехе широко используется электроэнергия для привода стана и вспомогательного оборудования. Открытые части электрических устройств, находящихся под напряжением, должны быть надежно ограждены. Используются сетчатые ограждения с размерами ячеек не более 25мм. Рубильники не должны включаться самопроизвольно под действием силы тяжести их подвижных частей. Конструкции ограждений электрических машин должны исключать возможность их открывания или снятия без помощи специальных ключей или инструментов. В сырых помещениях (под станами) оборудовано стационарное низковольтное освещение, электропроводка изолирована в стенах. При проведении ремонтов оборудования применяют переносное освещение напряжением не более 42В, а в сырых местах - не более 12В, с питанием от низковольтной сети. Все металлические элементы электроустановок должны быть заземлены. Участок цеха по степени опасности относится к помещениями 3 группы – помещения особо опасные. Электропитание оборудования осуществляется от сети переменного тока напряжением 380 (220) В и частотой 50 Гц. Весь персонал, обслуживающий электрооборудование, должен быть соответственно обучен и иметь соответствующую группу электробезопасности. В работе применяются индивидуальные средства защиты (резиновые перчатки, обувь, инструмент с изолирующими ручками). Кроме этого применяются быстродействующие автоматические защитноотключающие устройства. Лица из числа неэлектротехнического персонала, работающие на электрофицированных станках, механизмах, агрегатах и другом оборудовании, перед началом работы должны проверить наличие заземления и индивидуальных защитных средств, исправность пусковых приспособлений и оградительных устройств, а также достаточность освещения рабочего места. Трудящимся запрещается: вешать одежду и другие предметы на провода, изоляторы, выключатели, рубильники, электрошкафы; открывать электрощиты, рубильники, распределительные пункты и другую электроаппаратуру; наступать на провода, упавшие или оборванные.
Пожарная безопасность Здание цеха по взрывопожароопасности согласно требованиям строительных норм и правил СНиП II-90-81 относится к категории Г - пожароопасное, так как здесь обрабатывают несгораемые вещества (металл) в горячем состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени, а также сжигаются или утилизируются в качестве топлива твердые, жидкие и газообразные вещества. По огнестойкости цех относится ко II степени. Причины возникновения пожара: - горячая окалина (от удара металла о валки) и искры; - технологическая авария (вылет горячей полосы за раскатные поля); - нарушение правил безопасности при проведении сварочных работ, порезке недокатов, вырубке дефектов проката. Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-03; Просмотров: 1009; Нарушение авторского права страницы
(6.3)
, (6.4)
ч
, (6.5)
ч
, (6.6)
, (6.7)
(6.9)
, (6.10)
, (6.11)
, (6.12)
, (6.13)