Контроль при приемке и хранении арматурной стали

⇐ ПредыдущаяСтр 7 из 8Следующая ⇒

Приемка стали заказчиком состоит в сопоставлении результатов внешнего осмотра, обмера и данных сертификатов с требованиями соответствующих нормативных документов.

При приемке каждой партии осмотру и обмеру подвергают 5% стержней (по массе), 5% мотков (но не менее 5 штук) холоднотянутой проволоки и каждый моток высокопрочной проволоки.

Внешний осмотр производят без увеличительного стекла, визуально. На поверхности арматурной стали не должно быть трещин, раковин, расслоений, пленок, закатов, отколов ребер и выступов. Отдельные местные повреждения (вмятины, рябизна) не являются браковочными признаками.

Диаметры арматурной стали определяют штангенциркулем или микрометром в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При этом проволочную арматуру замеряют с точностью до 0, 01, а стержневую – 0, 1 мм.

Местная кривизна стержней не должна превышать 6 мм на 1 м длины, а общая – произведения местной кривизны на длину прутка. Отклонения мерной длины стержней не должны превышать +50 мм (при длине до 6 м) и +70 мм (при длине свыше 6 м). Отклонения геометрических размеров сварных сеток не должны превышать, мм: +3 – по ширине; +20 – по длине и + 10 – по размерам ячеек.

Всю получаемую арматурную сталь заказчик должен хранить раздельно по партиям в сухих крытых складах.

Метрологическое и методическое обеспечение испытаний

Арматурные стали, а также пряди (канаты) испытывают на растяжение и изгиб в холодном состоянии. При контроле проволочной арматуры некоторых диаметров вместо пробы на изгиб применяют иной вид испытаний – на перегиб.

При отборе проб количество контрольных образцов зависит от класса контролируемой стали.

При контроле арматуры классов A-III, A-II и A-III для проведения каждого вида испытаний требуется 2 образца, отбираемые от разных стержней. При испытании стержней из стали других классов, а также прядей и канатов количество контрольных образцов должно быть увеличено до 3.

Количество образцов, отбираемых от разных мотков проволочной арматуры, для каждого вида испытаний должно составлять не менее 3, если это сталь классов В-I и Bp-I, и не менее 5 – для высокопрочной проволоки классов В-II и Bp-II.

Заготовку образцов производят с помощью кислородной резки, на металлорежущих станках, механических ножницах и т.д. Необходимым условием при этом является обеспечение припусков, предохраняющих образец от влияния нагрева или наклепа. Величина припусков при заготовке контрольных образцов должна быть не менее 20 мм при диаметре стали до 60 мм и не менее 30 мм – при больших диаметрах.

Размеры контрольных образцов арматуры зависят от диаметра стали и вида испытаний, для которого они предназначены.

При изготовлении образцов, испытываемых на растяжение, полную длину заготовок выбирают с таким расчетом, чтобы рабочая длина (часть образца, расположенная между губками захвата разрывной машины) составляла для образцов диаметром до 20 мм включительно не менее 200 мм, а для образцов диаметром свыше 20 мм – не менее 10 d. Рабочая длина образцов арматурных прядей (канатов) должна быть не менее 350 мм.

Длину образцов арматурной стали l, изготовляемых для испытаний на изгиб, определяют по формуле:

l = 2 (d + c) + (100 ¸ 150) мм.

Длина образцов проволоки, подвергаемых испытанию на перегиб, должна составлять 100-150 мм.

Испытание стали на растяжение производят после предварительной разметки контрольных образцов с помощью рисок, наносимых делительной машиной, калибровочными скобами или керном. Расстояние между двумя соседними рисками, кратное 10 мм, зависит от диаметра испытываемой стали. Для образцов диаметром менее 10 мм оно принимается не более 5 мм, а для всех остальных – не более величины номинального диаметра.

Начальную площадь поперечного сечения F₀, мм², необработанного образца необходимо определять по формуле:

F₀ = ——, (26)

r l

где M - масса образца, г;

r - плотность стали, равная 0, 00785 г/мм³.

Массу испытываемого образца арматуры периодического профиля диаметром менее 10 мм следует определять с точностью не менее 1, 0 г, диаметром 10-20 мм – не ниже 2 г и диаметром более 20 мм – не ниже 10 г.

Временное сопротивление разрыву необходимо определять с точностью до 0, 5 кгс/мм² по формуле

P_max

δ _в = ———, (27)

F₀

где P_max - наибольшая нагрузка, определенная по силоизмерителю

испытательной машины.

Относительное удлинение после разрыва определяют с точностью 0, 5% по формуле

l_k – l_o

δ = ——— x 100%, (28)

l_o

где l_k - конечная расчетная длина образца, мм, включающая участок разрыва

и измеряемая с помощью делительных рисок;

l_o - начальная расчетная длина, мм (для стали диаметром ≤ 9 мм она

должна составлять 100 мм, а для всех остальных образцов – 5

диаметров).

Расчетные длины l_k и l_o измеряются с точностью не ниже 0, 5 мм. Подобная методика определения этих величин приведена в ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытаний на растяжение.

Физический предел текучести определяют с точностью до 0, 5 кгс/мм² по формуле

P_т

δ _т = ———, (29)

F₀

где P_т - определенная по силоизмерителю наименьшая нагрузка, при которой

деформация образца происходит без заметного увеличения усилия.

При испытании на загиб, образец, лежащий на двух параллельных катках, при помощи специальной оправки изгибают до заданного угла между одной стороной образца и продолжением другой. Нагружение образца производят в середине его пролета между опорами.

Радиус закругленной части оправки должен быть равен половине ее толщины c, а радиус закругления опор – не менее диаметра образца d. Расстояние между опорами e, если испытание проводят до соприкосновения сторон (α = 180^о) без применения прокладки, принимается равным 2, 1 d + c. Во всех остальных случаях эта величина должна быть равна значению 2, 5 d + c.

Признаком положительных результатов испытания арматуры на изгиб является отсутствие излома, расслоений, надрывов и трещин видимых невооруженным глазом.

При испытание на перегиб контрольный образец проволоки устанавливают строго вертикально между губками прибора на всю их глубину и зажимают тисками.

Продольное перемещение и проворачивание образца в губках не допускается. Скорость движения изгибающего рычага должна быть равномерной и для проволоки диаметром ≤ 5 мм составлять 1 перегиб в секунду, а диаметром свыше 5 мм – 0, 5 перегиба в секунду.

Перегиб, на котором произошло разрушение образца, в результаты испытаний не включают.

Результаты испытаний сводятся в таблицу.

Оценка качества испытываемой арматурной стали производится путем сравнения полученных результатов с требованиями нормативной документации:

- ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия.

- ГОСТ 10922-90 Арматурные изделия и закладные, изделия сварные, соединения сварных арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций.

-ГОСТ 6727-80 Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций.

-ГОСТ 7348-81 Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных конструкций.

-ГОСТ 8480-93 Проволока стальная для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций.

Лабораторная работа №7

ЛАБОРАТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ

АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Цель работы: получение практических навыков по определению качества готовых арматурных изделий и закладных деталей

Применяемые приборы и оборудование

- Универсальная испытательная машина Р5; Р10, P 50.

- Линейка металлическая

- Лупа

Порядок выполнения работы

Работа выполняется звеньями студентов по 3 человека. При выполнении лабораторной работы студенты определяют отклонения геометрических размеров заготовок арматурных элементов, отклонения геометрических размеров готовых арматурных изделий, качество сварных соединений, толщину слоя защитного покрытия закладных деталей.

Полученные в процессе работы результаты сводятся в акт испытания материала.

В данной лабораторной работе можно использовать результаты испытаний заводских лабораторий, где студенты проходили производственную практику.

Сварная арматура и закладные детали. Сварная арматура - это арматурные изделия (сетки, плоские и пространственные каркасы), а также отдельные арматурные стержни, соединенные сваркой.

К сварным закладным деталям относятся: детали из фасонного, сортового или листового проката с анкерами из стержневой арматуры; детали из такого же проката, но без анкеров; детали из арматурной стали.

Типы сварных соединений. Сварные соединения элементов арматуры и закладных деталей подразделяют на типы: крестообразные, стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые. Конструкции сварных соединений, а также характеристики электродов должны быть указаны в проекте.

Для изготовления арматуры и закладных деталей применяют сталь с чистой н сухой поверхностью.

Арматурные стержни или другие элементы проката, в зависимости от способа сварки, очищают в следующих местах:

элементы проката, к которым должны приваривать анкеры, - в местах сварки; размеры очищаемых участков должны превышать размеры швов или участков проплавления не менее чем на 10 мм в любом направлении;

перед стыковым соединением элементов ванной сваркой очищают их торцы и боковые поверхности на участках длиной 30 - 40 мм от торца;

торцы стержней, подлежащих сварке в тавр под флюсом, после газовой резки подвергают механической очистке от окисных пленок.

Обязательным условием при дуговой сварке является наличие заводских бирок на мотках сварочной проволоки и ярлыков - на упаковке электродов. Применяемые электроды должны быть с сухим неотслоившимся покрытием.

Выбор электродов для сварки арматурных сталей, как правило, производится не по расчетному сопротивлению сварных швов, а по их технологической прочности, т.е. по стойкости наплавленного металла против образования горячих трещин.

При сварке разнородных сталей, когда в соединении имеется хотя бы один элемент из сталей марок Ст.З, Ст.5 или 35ГС, для соединения с протяженными швами следует применять электроды типа Э42А-Ф, а для соединений с заваркой торцов стержней - типа Э50-А - Э55-Ф.

При отсутствии указанных в технической документации типов электродов их замену следует согласовывать с проектной организацией.

Допускаемые отклонения геометрических размеров (ГОСТ 10922-90). Стержни сварной арматуры должны быть прямолинейными. Отклонения от прямолинейности стержней плоских сеток и каркасов на всю длину или ширину изделия в его плоскости и поперечных стержней рулонных сеток не должны превышать:

для стержней диаметром до 40 мм: 6 мм - при размерах изделия от 1 до 6 м и 10 мм - если они превышают 6 м;

для стержней диаметром более 40 мм: 15 мм -при размерах изделия от 1 до 6 м и 25 мм -для больших изделий.

Местные отклонения от прямолинейности стержней на 1 м длины не должны превышать: для стержней диаметром до 10 мм - 3 мм и для стержней диаметром ≥ 10 мм -6.

Таблица 1 – Допускаемые отклонения размеров арматуры (ГОСТ 10922-90)

По длине l	По ширине b	По высоте h
l, м	Допускаемое отклонение, мм	b	Допускаемое отклонение, мм	h, мм	Допускаемое отклонение, мм
≤ 6	± 5		+ 3 – 10	≤ 100	+ 3 – 5
> 6	± 10*	100-250	+ 3 – 7
250-400	+ 5 – 10
> 400	+ 10 – 15

Отклонения в расстояниях между поперечными стержнями (хомутами) каркасов, между отдельными плоскими элементами пространственных арматурных изделий, а также в размерах ячеек сеток из стержней диаметром более 10 м не должны превышать 0, 1 проектного размера. Отклонения в размерах ячеек сеток и стержней диаметром до 10 мм недолжны превышать ±10 мм.Отклонения в расстояниях по вертикали между отдельными продольными стержнями плоских и пространственных каркасов должны отличаться от проектных размеров не более чем на 0, 5 номинального диаметра стержней (но не более чем 15 мм).

При стержнях разного диаметра величина допуска должна определяться по стержню меньшего диаметра.

Отклонения габаритных размеров сварной арматуры не должны превышать величин, указанных в таблице 2.

Отклонения габаритных размеров плоских элементов закладных деталей в плане не должны превышать ± 5 мм, а искривление их плоскостей может составлять не более 0, 01 длины.

Отклонения размеров анкеров по длине не должны превышать половины номинального диаметра анкерного стержня, а расстояние между осями стержня ± 10 мм.

Отклонения размеров сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в таблице 2.

Таблица 2 – Допускаемые отклонения размеров сварных соединений

(ГОСТ 10922-90)

Наименование показателей	Допускаемые отклонения
Смещение осей круглых накладок относительно стыкуемых стержней при сварке односторонними швами	Не более 0, 1 d_ном
То же, накладок на оси сварного стыка в продольном направлении	± 0, 5 d_ном
Отклонение длины фланговых швов	± 0, 5 d_ном
Уменьшение высоты фланговых швов	– 0, 05 d_ном
Отклонение ширины флангового шва на длине не более 2d	– 0, 1 d_ном
Смещение осей стержней в стыках с накладками	Не более 0, 1 d_ном
Перелом осей стержней в стыках	3^о
Отклонение от заданного угла разделки торцов стержней	– 5^о
То же, от прямого угла между плоскостью торцов и продольной осью стержня	10^о

Виды антикоррозионных покрытий. Стальные закладные детали должны иметь антикоррозионное покрытие, вид, толщина и способ нанесения которого в предусмотренных проектом случаях указываются в чертежах.

Закладные детали панелей наружных стен, совмещенных кровель, а также примыкающих к ним панелей внутренних стен и перекрытий должны иметь покрытие, выполненное из цинка или органосиликатных материалов ВН-30 и ВН-30/6. Это требование распространяется также на приваренные к закладным деталям анкерные стержни, которые покрывают антикоррозионным составом на длине 40 - 50 мм от нижней поверхности примыкающей к ним пластины.

Если антикоррозионная защита проектом не предусмотрена, лицевые поверхности закладных деталей следует покрывать обмазками, предохраняющими их от коррозии при хранении и транспортировке.

Требования к толщине антикоррозионного покрытия. Величина слоя антикоррозионной защиты зависит от условий района строительства, а также от вида покрытия и способа его выполнения.

Для цинкового покрытия эти данные приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Толщина слоя цинкового покрытия

Атмосферные условия района строительства	Способы нанесения, мм
Горячее цинкование	Гальванизация	Металлизация
Районы с относительно чистой атмосферой То же, с высокой степенью загрязнения воздуха	0, 05–0, 06 —	0, 05–0, 06 —	≥ 0, 1 ≥ 0, 2

Толщина покрытия из органосиликатных материалов ВН-30 н ВН-30/6 должна составлять не менее 0, 15 мм.Толщина покрытия антикоррозионными обмазками должна быть не менее 0, 5 мм.

Контроль толщины этих покрытий осуществляется с помощью специальных толщиномеров. Наиболее эффективным прибором этого типа является серийный электромагнитный толщиномер МИП-10. Он служит для контроля нанесенных на детали из ферромагнитных материалов немагнитных покрытий, которые могут быть, как электропроводными (цинк, алюминий и т. д.), так и диэлектрическими (лаки, краски, пленки н т. д, ).

Принцип работы МИП-10 основан на регистрации изменений магнитного сопротивления контролируемого участка, вызванных вариациями расстояния между поверхностью деталей и датчиком (призматическим или карандашным).

Составы антикоррозионных обмазок. Обмазки должны обеспечивать надежность покрытия и состоять из относительно дешевых недефицитных материалов.

При выборе типа обмазки следует руководствоваться также соображениями технологической целесообразности, т. е. отдавать предпочтение нетрудоемким, простым в изготовлении составам.

Типы обмазок, наиболее широко применяемых в настоящее время на заводах сборного железобетона, приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Типы и составы антикоррозионных обмазок

Тип обмазки

Состав (части по массе)

Цементно-казеиновая Цементно-полистирольная Цементно-перхлорвиниловая

Портландцемент (марка 400) – 100 Казеиновый клей марки ОБ (ГОСТ 3056-45)-8 Вода – 30-40 Портландцемент (марка 400) – 130-200 Полистирольный клей (скипидар – 80%, полистирол – 20) – 100 Песок молотый – 20 Портландцемент (марка 400) – 100 Перхлорвиниловый лак – 100

Правила приемки изготовленной арматуры. Количество изготовленных арматурных изделий, определяющее размер партии, может быть различным в зависимости от их конструкции, способа производства работ и типа соединений.

Размер партии сварной арматуры следует ограничивать следующими пределами:

количеством отдельных арматурных стержней, включающим до 100 однотипных стыковых соединений;

количеством арматурных сеток одной марки, изготовленным на одной многоточечной машине за одну смену;

от 5 до 100 арматурных изделий одного типа с аналогичными соединениями стержней. Применение автоматических одно- и двуточечных машин позволяет увеличивать размер партии в 3 раза при условии соблюдения одного режима сварки.

Приемку закладных деталей производят, исходя из следующего размера партии:

при применении ручной дуговой сварки - это количество деталей, включающее до 100 однотипных соединений, выполненных одним сварщиком по одинаковой технологии;

при автоматизированных процессах сварки - количество деталей одной марки, изготовленных из идентичных исходных материалов за смену без изменений в технологии.

От каждой партии арматурных изделий и закладных деталей отбирают 5% общего количества образцов (от 5 до 15 шт.), которые затем подвергают внешнему осмотру и обмеру. Для проверки прочности сварки от партии готовой продукции отбирают 3 контрольных образца каждого из типов сварных соединений, применяемых при ее производстве.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Наружный осмотр и обмер. В каждом отобранном от партии арматурном изделии проверяют его габаритные размеры, прямолинейность и диаметры стержней, размеры ячеек сеток и расстояния между парами стержней в каркасах. Для определения этих характеристик в 3 - 5 местах производят замеры с точностью 1 мм.Класс и марки применяемой стали определяют по данным сертификатов или результатам лабораторных испытаний.

Для проверки качества сварочных работ необходимо также производить внешний осмотр и обмер в следующем количестве соединений:

в 5% стыковых соединений, выполненных контактной сваркой (но не менее 5 шт.), и во всех соединениях этого типа, выполненных электродуговой и электрошлаковой сваркой;

во всех крестообразных соединениях, если они выполнены дуговой сваркой, и в 10 шт. этих соединений, если они выполнены контактной точечной сваркой;

во всех соединениях элементов закладных деталей, выполненных ручной дуговой сваркой.

В каркасах и сетках с рабочей арматурой из гладких стержней должны быть сварены все пересечения (узлы). Допускают наличие несваренных пересечений до 2% включительно от общего их числа, однако на два крайние стержня по периметру сетки это разрешение не распространяется. В сетках с рабочей арматурой из стержней периодического профиля несваренных стержней может быть более 2% при условии, что расположение не подлежащих сварке узлов должно быть указано в проекте.

Понижение механических характеристик стержней за счет потери ими наклепа, а также за счет поджога или подреза стержней в результате сварки соединений не допускается.

Крестообразные соединения, выполняемые контактной точечной сваркой, должны быть окружены гратом, а все сварные соединения, выполненные дуговой и электрошлаковой сваркой, - очищаться от шлака.

Наплавленный металл не должен иметь наплывов, резких сужений и перерывов, трещин, скоплений пор и шлаковых включений, все кратеры должны быть заварены.

Наличие на поверхности швов отдельно расположенных пор и шлаковых включений глубиной не более 2 мм допускается в пределах до 3 шт. на протяжении двух диаметров стержня.

Размеры сварных соединений измеряют с точностью до 1 мм, а для обследования наружных дефектов применяют лупу пятикратного увеличения.

Механические испытания сварных соединений. Прочность соединений контролируют испытанием пробных образцов, которые вырезают из готовых изделий или сваривают параллельно с основными соединениями при тех же режимах из одинаковых материалов.

Конструкции и основные размеры этих образцов приведены на рисунке 1 и в таблице 5.

Таблица 5 – Основные размеры контрольных образцов сварных соединений

Обозна-чения (рис. 9)	Вид сварки	Тип соединения	d стержней, мм	Основные размеры образцов, мм
l₁	l₂	l₃
а	Контактная стыковая	Стыковое	10 – 80	—	—	≥ 10d
б	Контактная точечная Ванная или обычная дуговая (под	Кресто-образное	До 40			≥ 5d
Более 40			≥ 5d
в	3 – 8	≥ 150	≥ 50	≥ 10d
г	Нахлес-точное	10 – 25		5d + 20	≥ 5d
а		Стыковое	8 – 80	—	—	≥ 10d
в	Кресто-образное	10 – 22	≥ 250	≥ 50	≥ 10d
г	флюсом швами, либо точками)	Нахлес-точное	8 – 40		(3 – 5)d	≥ 5d
д	Тавровое	10 – 25			≥ 5d
е		25 – 40		(2–2, 5)d + 20	≥ 5d

Стыковые соединения арматурных стержней как между собой, так и с плоскими элементами закладных деталей при испытании на растяжение, отрыв и срез должны выдерживать контрольную нагрузку Р_к, кгс, определяемую по формуле

P_к ≥ F_a σ _в.

При соединении стержней различного сечения или неодинаковой прочности значение F_aследует принимать для стержней меньшего диаметра и меньшей прочности.

Для отдельных способов сварки стыковых соединений допускают снижение контрольной нагрузки до величин, приведенных в таблице 6.

В 10% стыковых соединений, испытываемых на прочность, допускается снижение фактических нагрузок на величину 0, 1 Р_к.Если число контрольных образцов не превышает 10 шт., то такое снижение величины Р_кдопускается для образца.

Таблица 6 – Допускаемые значения P_к

Класс стали	Диаметр, мм	P_к при следующих способах сварки, кгс
Дуговая шовная	Дуговая в тавр под флюсом	Ванно-шовная	Электрошлаковая или дуговая ванная, в инвентарной форме
А-I А-II А-II А-III	≥ 25 25 – 40 ≥ 40 25 – 40	— — F_а x 4200 —	F_а x 3600 F_а x 4200 — F_а x 5500	— F_а x 4500 F_а x 4500 F_а x 5400	— F_а x 4200 F_а x 4200 F_а x 5000

Крестообразные соединения стержней с нормируемой прочностью, выполненные контактной точечной сваркой, при испытании на срез должны выдержать контрольную нагрузку, кгс, вычисляемую по формуле

P_к ≥ F_a R_а^н K.

где F_a-номинальная площадь поперечного сечения стержня, по оси которого приложена контрольная нагрузка, см²;

R_а^н - нормативное сопротивление стали, из которой изготовлен этот стержень, кгс/см²;

К - коэффициент.

Значения R_а^н и К приведены в таблице 7.

Контрольная нагрузка при испытании на срез выполненных контактной точечной сваркой крестообразных соединений стержней из гладкой арматурной стали в узлах сеток должна составлять не менее 0, 9 значения Р_к, определенного по вышеприведенной формуле.

Рисунок 1 – Контрольные образцы сварных соединений:

а - стыкового; б и в - крестообразного; г - нахлесточного; д и е - таврового (пунктиром обозначены границы рабочей длины).

Таблица 7 – Характеристики R_а^н и K

Класс арматуры	A-I	A-II	A-III	B-I
d = 3 – 3, 5	d = 6 – 8
R_а^н, кгс/см² K	1, 5	1, 5	1, 25	1, 0	1, 0

Для 10 % крестообразных соединений, прошедших испытание на срез, допускается снижать величину фактической нагрузки до 20% ее контрольного значения.

Механические испытания контрольных образцов следует производить по схемам, приведенным на рисунке 2.

Механические испытания крестовых соединений сварных арматурных сеток или каркасов при их приемке следует выполнять непосредственно в изделиях с помощью прибора ПА-7 Армавирского завода испытательных машин.

Рисунок 2 – Схемы испытания контрольных образцов

а - крестообразных соединений на срез; б - нахлесточных соединений на срез; в - тавровых соединений на отрыв; 1 - сжимы, препятствующие повороту поперечных стержней; 2 - упоры, препятствующие отгибу;

3 - шаровая опора.

Образцы сварных соединений испытывают на прочность с помощью разрывных машин, применяемых для контроля арматурной стали. Приспособления для определения прочности сварных соединений входят в комплект устройств, поставляемых вместе с машиной. В случае отсутствия этих приспособлений в оснастке испытательной машины, потребитель может получить их с завода-изготовителя по дополнительному заказу.

Оценка качества изготовленной арматуры. Результаты испытаний контрольных образцов сварных соединений на прочность обязательно регистрируются в лабораторном журнале.

Если хотя бы одно изделие или сварное соединение не соответствует предъявленным требованиям, производят повторную проверку удвоенного количества изделий или соединений, итоги которой являются окончательными. При обнаружении дефектов и в этом случае вся партия арматурных изделий подлежит усилению по согласованию с проектной организацией.

В случае, когда отобранные для проверки арматурные изделия бракуются на основании результатов их внешнего осмотра и обмера, партия подвергается поштучной приемке.

Установка арматуры. Устанавливаемая в форму ненапрягаемая арматура должна быть очищена от ржавчины, грязи и снега.

Перед укладкой бетонной смеси в форму необходимо проверить геометрические характеристики арматуры: толщину защитного слоя, положение стальных закладных деталей и строповочных петель, расстояние от концов стержней рабочей ненапрягаемой арматуры до торцевых бортов форм.

Отклонения толщины защитного слоя бетона от проектных размеров не должны превышать величин, указанных в таблице.

Расстояния от концов стержней рабочей ненапрягаемой арматуры до бортов форм не должны превышать 5 мм в плоских элементах (панелях и плитах) и 10 мм во всех других изделиях.

Рисунок 3 – Растворные фиксаторы:

а - параллелепипеды; б - цилиндр; в - усеченный конус.

Фиксация арматуры и закладных деталей. Необходимая толщина защитного слоя бетона до ненапрягаемой арматуры создается с помощью специальных прокладок - фиксаторов, которые бывают инвентарными или одноразового применения.

Фиксаторы одноразового использования изготавливают из цементно-песчаного раствора (состав 1: 2) или пластмассы. Цементно-песчаные прокладки (сухарики) обычно имеют вид цилиндра, параллелепипеда или усеченного конуса (рисунок 3), а пластмассовые - колец, колес и столиков (рисунок 4).

Рисунок 4 – Пластмассовые фиксаторы:

а - кольцо; б - разрезное кольцо; в - колесо; г - столик.

Площадь контакта фиксатора с формой должна быть минимальной.

Прокладки из дерева и металла применять в качестве фиксаторов арматуры запрещается. В случаях, предусмотренных проектом, применяют фиксаторы из арматурной проволоки («пауки», «лягушки», выпуски арматуры) или инвентарные фиксаторы многократного использования.

Закладные детали в случаях, предусмотренных проектом, привариваются к горячекатаным ненапрягаемым арматурным стержням с применением кондукторов или шаблонов. Если применять сварку невозможно, для временного крепления закладных деталей к формам используют инвентарные фиксаторы. Они могут быть съемными и стационарными.

Съемные фиксаторы устанавливают перед укладкой бетонной смеси в форму. После окончания процесса виброуплотнения эти фиксаторы извлекают с целью, их использования при формовании следующего изделия.

Стационарные фиксаторы - это элементы оснастки, постоянно закрепленные на бортах форм.

Фиксаторы любого типа должны быть надежными в работе и обеспечивать быстрое и точное крепление арматуры и закладных деталей.

Для создания предварительного напряжения в арматуре применяют механический, электротермический или электротермомеханический методы.

Механический метод применяют при натяжении всех видов напрягаемой арматуры. При его использовании наибольшее распространение получили гидродомкраты.

Напряжение, кгс/мм², создаваемое в арматуре при механическом методе ее натяжения, определяют по формуле

P η

σ ₀ = —————,

1, 1 F₀ n

где Р - приложенное к арматуре усилие, кгс;

η - к. п. д. гидродомкрата, равный 0, 94 - 0, 96;

п -число одновременно натягиваемых арматурных элементов.

Электротермический метод натяжения - это создание в стержневой арматуре напряжения σ ₀путем жесткой фиксации при остывании заготовок, предварительно нагретых до заданного удлинения Δ l₀, мм.

Kσ ₀ + Δ σ ₀

Δ l₀ = ————— l_y

E_а^н

где к - коэффициент (таблица 8);

Δ σ ₀ - допускаемое предельное отклонение σ ₀ (таблица 9);

E_а^н- модуль упругости арматуры (см таблицу );

l_y - расстояние между наружными гранями упоров на форме, поддоне или стенде, мм.

Таблица 8 – Значение коэффициента k

σ _о, кгс/мм²	Класс арматуры
A-IV марки	A-V	Aт-IV	Aт-V	Aт-VI
80С	20ХГ2Ц
	1, 05 1, 15 —	1, 05 1, 1 1, 2 —	1, 05 1, 1 1, 15	1, 05 1, 1 1, 2 —	1, 05 1, 1 1, 15	1, 05 1, 1

Таблица 9 – Предельно допустимые отклонения σ _о

Длина изделия z, м		6, 5	9, 5				≥ 25
Δ σ _о, кгс/мм²	± 10	± 8	± 7	± 6	± 5, 5	± 5	± 4, 5

Примечание: При изготовлении нескольких изделий, расположенных в одну линию с проходящей через все изделия арматурой, σ ₀ принимается равным сумме длин изделий на линии.

При отсутствии в технологическом процессе термически упрочненной стали специального отпуска с нагревом до температур, указанных в примечании 2 таблица, следует контролировать ее временное сопротивление и условный предел текучести после электронагрева и сравнить их с соответствующими характеристиками, приведенными в сертификатах.

С этой целью от трех арматурных стержней после электропрогрева отбирают по одному образцу, которые испытывают так же, как и исходную арматуру.

При электротермомеханическом методе натяжению подвергают предварительно нагретую высокопрочную проволоку или пряди. Возникающие при их остывании напряжения в сумме с напряжением, созданным механическим натяжением, должно составлять заданную величину σ ₀. Этот способ применяется при изготовлении конструкций, армируемых с помощью навивочных машин.

Определение длины арматурной заготовки. Требуемая длина отрезаемого стержня, предназначенного для электронагрева, определяется по формуле

l₀ = l₃ + 2а ,

где l₃ - длина заготовки, равная расстоянию между опорными поверхностями временных концевых анкеров, мм;

а -длина конца стержня, используемая для образования временного концевого анкера, мм.

Для высаженных головок а = 2, 5d + 5 мм, а для «обжатых обойм» а ≥ H + 5 мм (Н -высота обоймы после опрессовки).

Длина арматурной заготовки определяется по формуле

l₃ = l_y – Δ l₀ – Δ l_ф – Δ l_с,

где Δ l_ф - продольная деформация поддона или стенда, мм (при длине изделий 6 - 12 м для форм сжесткими упорами Δ l_ф = 1 - 2 мм, а с поворотными упорами - 3 - 4 мм);

Δ l_с - величина смятия временных концевых анкеров, при длине изделий

6 м принятая равной 2mσ ₀ (для «обжатых обойм» т = 2, 0 ∙ 10^-2 мм³/кгс; а для высаженных головок т = 3, 0 ∙ 10^-2 мм³/кгс).

3аготовка арматуры и контроль качества выполняемых при этом операций. При отсутствии стержней мерной длины производят резку арматурных заготовок. Эту операцию следует осуществлять с помощью механических ножниц или пил трения. Резка электрической дугой не допускается. Для стержней из стали классов А-IV и А-V допускается применять газокислородную резку.

Для уменьшения отходов арматуры разрешается стыковка сваркой стержней классов А-IV и А-V. Соединять сваркой термически упрочненную арматуру не рекомендуется.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 678 Следующая ⇒