Денситометрическое измерение цвета

Для измерения оптической плотности слоя краски имеется множество настольных (ручных) измерительных приборов.

Эффективное использование ручных денситометров основывается на примерах специальных измерительных полей контрольных печатных шкал.

Имеются ручные денситометры, с помощью которых может быть измерена серия контрольных элементов (например, 8 элементов). Это достигается сканированием малых площадей с последующей записью результатов.

На печатном листе шириной 100 см обычно располагаются около 200 контрольных элементов, подлежащих измерению. В каждой цветовой зоне печатной секции нужно производить по меньшей мере 4 изме рения, что для четырехкрасочной печати с тридцатью двумя зонами подачи краски приводит к 128 измеряемым величинам. И это без измерения полей градации растрового изображения, параметров переноса краски на оттиск и т.д.

Размеры измерительного поля обычно составляют около 5x5 мм2, но имеются устройства, позволяющие производить измерения на еще меньших измерительных полях (около 3x4 мм2).

Для автоматизации процессов измерений и сокращения времениконтроля разработаны измерительные системы, которые стали применяться с конца 70-х годов XX века.

одно из первых устройств, с помощью которого, используя измеритель-ную панель (интегрированную в пульт управления), производят одновременные измерения по красочным зонам(одна за другой) посредством специально разработанной контрольной полосы.

Существуют денситометрические системы измерений на печатном листе, которые интегрированы в пульт управления

Использование специальных конструкций сканирующих денситометров дает возможность производить измерения на печатном оттиске по двум координатам. Это выгодно тогда, когда на одном печатном листе размещается несколько повторяющихся изображений и когда нельзя использовать контроль посредством шкал

Спектральное измерение цвета

Производительность и качество колориметрического измерения цвета и применение полученных результатов при печати стали известны в конце 80-х годов благодаря изготовлению новых оптоэлектронных приборов, применению вычислительных систем и сокращению расходов на комплектующие. Измерение цвета из лабораторий было перенесено в практическую деятельность.

устройство со сканирующей спектрометрической измерительной головкой. С ее помощью можно определить три координаты цвета в цветовом пространстве (например, L*a*b*).

Измерение параметров оттисков

Как измерения оптических плотностей, так и спектрофотометрические измерения, как было сказано ранее, производились с помощью контрольных шкал. При знании относительных площадей отдельных участков однокрасочных изображений можно использовать колориметрические методы непосредственно для регулировки соответствующих узлов машины в процессе печати тиража и во время приводки. Для приладки требуются данные допечатной ступени, прежде всего о площади растровых точек отдельных однокрасочных изображений. В процессе печати тиража могут использоваться специально выбранныефрагменты печатаемого изображения (например, плашки).

В денситометрических измерительных устройствах имеются системы для измерений по осям XY с измерительной головкой, совершающей движение в этих координатах. Возможен таким образом подвод измерительной головки к участкам, заданным координатами измеряемого изображения. Таким образом, может быть задано программное движение головки по участкам контрольных шкал или по участкам изображения на оттиске.

Существенным достоинством представленного измерительного устройства при сканировании всей площади печатного изображения является то, что дополнительно к колориметрии может быть выполнена проверка наличия на оттиске дефектов, снижающих его качество (царапины, непропечатки).

Контроль качества оттисков

Не только подача краски и приводка определяют качество печатного изображения. Изображения могут сами по себе оказаться насыщены мелкими деталями или заказчик желает убрать некоторые детали изображения. Снижают качество и вероятные дефекты изображения, связанные с бумагой и возникающие в ходе печатного процесса, которые не отражаются в измерительных элементах. Такими дефектами могут быть, например, царапины, вызванные неправильной проводкой бумаги, или «марашки», причиной которых может быть налипание краски на офсетном полотне. Для контроля качества печати, в частности, при работе рулонной машины, применяются оптические инструменты визуального контроля. Они либо позволяют печатнику достаточно быстро определять подобные дефекты, либо предупреждают его о необходимости выполнения корректировки. Подобные системы контроля реализуются на сложных фотосистемах высокого класса. В качестве примера на рис. 2.1-140 показано выделенное изображение, отображаемое на цветном мониторе. По экранному изображению можно определять отклонения качества репродукции, оценивать и распознавать отклонения по контрольным меткам. Кроме того, на хорошо калиброванных цветных мониторах можно определять также цветовые несоответствия между оригиналом и изображением на оттиске. Однако многое зависит от умения и навыков оператора, поскольку измерение цветовых отклонений посредством видеосистем является относительно неточным процессом.

другие примеры контроля изображения. Полезным, например, оказалось разделение поля монитора с отображением оригинала и его изображения на оттиске. С помощью высокоразрешающей видеокамеры фиксируются и отображаются на мониторе небольшие приводочные метки. По их положению определяется отклонение приводки краски от эталонной величины

Оптическими системами контроля, установленными на машине, при высоком разрешении рассматривается и анализируется только малая часть печатного изображения. Более дорогие и, следовательно, совершенные системы позволяют регистрировать печатное изображение в целом. При использовании быстродействующих компьютеров с большими объемами памяти даже при высоких скоростях печати возможно контролировать процесс печати тиража в режиме реального времени. Информация сразу же обрабатывается, а оператору поступает необходимое сообщение. Он может следить за состоянием печатного процесса, непрерывно анализировать качество производимой продукции, вносить коррективы.

Системы наблюдения, включающие камеру слежения за движением печатного полотна, встраиваются не только в рулонные печатные машины. Имеются такие же системы для листовой офсетной печати. Они позволяют регистрировать и анализировать как все изображение, так и его отдельные участки.

схема системы контроля «в линии» (in-line) листовой печатной машины. Технологическими требованиями к ней являются: обеспечение необходимого разрешения и цветопередачи, достаточная рабочая скорость, обеспечивающая запись и обработку данных, возможность сканирования печатного листа на цилиндре и др. Измерительная оптика, в общем, не допускает даже небольших интервалов колебаний листа. Поэтому

лист должен прижиматься соответствующими способами к печатному цилиндру.

устройства для контроля качества печати и оценки изображения. Оно позволяет проводить контроль произведенной многокрасочной продукции по всей площади оттиска. В зависимости от выявленных отклонений от эталона соответствующие печатные листы с дефектами отсортировываются в макулатуру. До настоящего времени еще не создана система контроля изображения, с помощью которой было бы возможно проводить (экономически оправданно) измерения цвета в линию с требуемой точностью. Над этой проблемой работают все ведущие изготовители печатного оборудования.

Основные дефекты оттиска. Дефекты оттиска, связанные с определенным способом печати.

Дефекты в полиграфии

Структурные дефекты

· Муар;

· Марашка;

· Ворсинки на изображении;

· Непропечатка;

· Несовмещение красок;

· Неприводка лица и оборота;

· Несовмещение текста по выворотке;

· Тенение;

· Смазывание;

· Дробление;

· Двоение.

К структурным относятся все дефекты, которые портят структуру (взаимное расположение и взаимодействие элементов) изображения оттиска. Они, как правило, возникают при нарушении технологии управления печатным процессом.

Оптические дефекты

· Пятнистость плашки;

· Разнооттеночность оттиска;

· Разнооттеночность печати;

· Продольное или поперечное полошение;

· Нарушение " баланса по серому";

· Просвечивание;

· Пробивание краски.

Связаны с нарушением цвета (включая и оттенки серого). Их возникновение связано с поведением краски в печатном аппарате в процессе печатания, ее взаимодействием со слоями краски, которые уже на бумаге и с самой бумагой. Если структурные дефекты вызваны нарушением технологии управления печатным процессом, то оптические зависят от используемых материалов, т. е. их можно назвать материальными.

Процессные дефекты

· Отмарывание;

· Перетискивание;

· Загрязнение оттиска.

Очень близки к оптическим, но обусловлены нарушением технологического процесса как целого, а не только его управленческой части. Процессные дефекты связаны с поведением краски не только в печатном аппарате, но и в печатной машине в целом и даже вне печатной машины (например, перетискивание или загрязнение оттисков). Процессные дефекты можно еще назвать общетехнологическими.

Механические дефекты

· Складки и морщины;

· Пузыри на поверхности оттиска;

· Осыпание краски (меление);

· Выщипывание;

· Задир мелованного слоя.

Меняют физическую форму оттиска или разрушают его отдельные части. Они имеют физико-химическую природу: склеивание, адгезия, когезия, скручивание и пр. Механические дефекты не связаны с механизмами печатной машины.

Графические дефекты

· Растискивание штриха;

· Рваный штрих;

· Смазывание штриха.

Как и оптические, меняют графику элементов изображения оттиска. Они тоже вызваны нарушением технологического процесса. Вот почему процессные дефекты не очень корректно называть общетехнологичными.

Градационные дефекты

· " Серая" печать;

· " Жирный" оттиск;

· " Завал" теней;

· " Провал" светов;

· Потеря контраста.

Меняют градацию полутоновой иллюстрации на оттиске или градацию изображения оттиска в целом.

Градация - ранжированный ряд (расположение в определенной последовательности) величин оптических характеристик оттиска, оригинала, фотоформы и пр. Градация является мерой изобразительной информации иллюстраций при оценке полутоновых изображений и отражает количественные различия между тонами изображения. В полиграфии различают градации истинные или искусственно созданные. Изображения с истинными градациями называют полутоновыми, как правило, это изображения оригиналов. Изображения с искусственно созданными градациями за счет растрирования называют растровыми. Штриховые изображения имеют два уровня градации - белое и чёрное, т. е. свидетельствующие о наличии или отсутствии краски.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 678 9 10 Следующая ⇒