ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И АППАРАТУРНЫХ СХЕМ ПРОИЗВОДСТВА И ОТДЕЛЬНЫХ СТАДИЙ ПРОЦЕССА

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И АППАРАТУРНЫХ СХЕМ ПРОИЗВОДСТВА И ОТДЕЛЬНЫХ СТАДИЙ ПРОЦЕССА

ВР.2. Получение стерильного пеногасителя

В качестве пеногасителя при сильном вспенивании в производстве леворина используется адеканоль.

В колбы вместимостью 750 мл заливают по 300 мл адеканоля. Колбы закрывают ватно-марлевыми пробками, сверху пробки покрывают листом пергамента и обвязывают хлопчатобумажной лентой. Колбы с пеногасителем устанавливают в кассеты покрывают листом пергамента и помещают в автоклав. Стерилизуют пеногаситель в автоклаве при температуре 121-123°С и паровом давлении 0, 11-0, 13 МПа в течении 30 минут.

ВР.3.Биологический контроль качества сырья

Сырьё, используемое в процессе ферментации (кукурузная мука, кукурузный экстракт, соевая мука, мел) подвергается биологической проверке, которую осуществляют микробиологические лаборатории цехов.

Готовят 2 среды—контрольную и опытную, в которой один компонент заменён на испытуемый. Стерилизуют одновременно и в одинаковых условиях, затем засевают одним посевным материалом из рабочей колбы. Процесс ферментации ведут в одинаковых условиях и на 140 часу роста определяют активность культуральной жидкости, если продуктивность испытуемой среды более чем на 20% ниже контрольной опыт повторяют. При повторном получении отрицательных результатов испытываемую партию не используют.

Разрешается смешивание данного сырья с качественными в соответствии 1: 5 или 1: 10. Качество сырья определяется повторным биологическим контролем, при неудачных результатах сырьё реализуется на сторону.

При положительном результате биологической проверке сырья проводят 3 опытные операции в рабочем ферментаторе. При отсутствии снижения уровня накопления антибиотика в опытной загрузке партию используют в производстве.

Если сырьё может изменяться в процессе хранения (кукурузный экстракт), то его подвергают периодической (1 раз в 0, 5 года) биологической проверке.

Создаются условия, максимально приближенные к асептическим, согласно требованиям РД 64-125-91, в помещениях осуществляется обеззараживание воздуха и всего оборудования путём обработки антисептиками, подачей очищенного приточного воздуха, применением стерильной технологической одежды и соблюдения личной гигиены.

8.4.ВР.4.Хранение и предварительная обработка сырья

Входящий контроль сырья осуществляется группой входящего контроля, согласно ОСТ 64-017-86.

Кроме проведения входящего контроля, осуществляется контроль за проведением испытания сырья в лаборатории ОТК, оформляются документы по результатам контроля, которые соблюдаются на складах, правил хранения и выдачи в производство сырья, участвующих в разработке требованиям качеству сырья при заключении договоров с поставщиками.

Осуществляется внешний осмотр сырья, определяется правильность его маркировки, качество тары, упаковки, а также правила оформления сопровождающей документации. Регистрируют прибытие сырья в журнале.

От каждой партии сырья отбирают две одинаковые пробы, опечатывается и снабжается этикетками, на которых указывается наименование сырья, номер партии, дата отбора проб, фамилии с подписями лиц, участвующих в отборе проб.

Одну пробу анализируют, а вторая в случае браковки остаётся на хранение до решения этого вопроса с поставщиками.

Каждая качественная партия сырья маркируется «годно в производстве», забракированная маркируется «брак» и изолируется от сырья.

ЛВГВ (спирты, масла органические, относящиеся к IV группе по пожаровзрывоопасности) не допускаются к совместному хранению с веществами групп I, IIа, IIб, IIв, III, IV, V, VI. Их хранят в специальных огнестойких складах, земляных резервуарах, цистернах, металлических бочках.

Масло подсолнечное или соевое хранят в стальных емкостях с нижним сливом или в металлических бочках при температуре не выше 18°С.

Кукурузный экстракт хранят в стальных емкостях с нижним сливом, оборудованных устройством для перемешивания. Необходимо избегать попадание воды.

В случае обнаружения порчи сырья, должен быть составлен акт, который направляется руководителю подразделения для принятия решения.

ВР.5 Подготовка приточного воздуха

С целью предотвращения микробной загрязненности леворина, воздух подаваемый в помещение сушки, очищается от механических частиц и макроорганизмов в ступени двухступенчатой фильтрации.

Фильтр грубой очистки ставят в воздухозаборной камере вентилятора.

По мере загрязнения, но не реже одного раза в месяц, фильтр грубой очистки регенерируют – моют в тёплой воде с моющим средством «Прогресс», просушивают и обрабатывают 3% раствором перекиси водорода. Внутреннюю поверхность воздухозаборной камеры моют подогретым до 50°С дезраствором, 3 % Н₂О₂ с 0, 5% моющего средства, просушивают салфетками и обрабатывают глицерином для удаления пыли.

Эффективность предварительной очистки – 90% по частицам размером 0, 5 мкм и более, контроль осуществляется с помощью аэрозонального счётчика типа ДЗ-5 не реже одного раза в месяц, а также после остановки вентиляционной системы.

На второй ступени — фильтры тонкой очистки «Лайк», фильтрующий материал — материал фильтрующий волокнистый ФПП70-0, 3 ТУ95-339-83, который укладывается между ребристыми алюминевыми пластинами.

Фильтрующий материал гидрофобен, стоек к агрессивным средам, выдерживает температуру выше 60°С. Сборка таким образом что вход воздуха со стороны фильтрующего материала, а выход со стороны марлевой салфетки.

«Лайк» обрабатывается формалином перед пуском и в случае появления обсемененности приточного воздуха выше допустимых норм.

Для обработки приточного воздуха формалином в воздухозаборную камеру перед выходными помещают ванночку с формалинам и прогоняют пары формалина по всей приточной вентиляционной системе, включая фильтры тонкой очистки и воздуховоды.

Замену «Лайк» или фильтрующего материала в «Лайк» производят один раз в шесть месяцев или при снижении производительности работы фильтра, при ухудшении результатов анализа воздуха, согласно нормам содержания в воздухе механических частиц и микроорганизмов.

Внутреннюю и наружною поверхности воздуховода периодически подвергают санобработке, согласно графика.

Основной способ—обмывание дезраствором (3% раствор перекиси и 0, 5% раствор «Прогресса») с последующей сушкой поверхности с помощью салфеток из бязи.

Помещение сушки сырца относятся к 3А классу чистоты по микробной загрязнённости воздушной среды. В этих помещениях предусмотрен десятикратный обмен воздуха в час.

Производительность системы вытяжной вентиляции составляет 80-90% от производительности системы приточной вентиляции для обеспечения подпора воздуха в «чистых» помещениях 3-5 мм водного столба.

Систематически, но не реже одного раза в неделю, бактериолог цеха производит отбор проб на микробную обсеменённость воздуха производственных помещений сушки полупродуктов и готового продукта во время производственного процесса и один раз в две недели за 1-1, 5 часа до начала работы.

В 1 м³ воздуха допускается не более 200 непатогенных микроорганизмов. Споровые микроорганизмы не допускаются.

Контроль осуществляется с помощью «Прибора для бактериологического анализа воздуха» - аппарат Кротого или седиментационным методом (чашки с питательной средой выдерживаются открытыми в течении 5-15 минут).

ВР.6 Подготовка персонала к работе

В цеховой гардеробной персонал снимает пальто, плащи, головные уборы, обувь, личные вещи (платье, косынки, носки, чулки), которые размещает в индивидуальном шкафчике, из другого шкафчика персонал надевает технологическую одежду, халат, колпак (косынку), гольфы, тапочки.

Работающие в помещение сушки и фасовки полупродуктов и готового продукта направляются во вторую гардеробную, расположенную перед входом в помещение сушки. В этой комнате персонал выключает бактерицидные лампы, снимает халат, колпак, тапочки, одевает тапочки для работы в помещении сушки. Моет руки под краном щеткой, теплой водой с туалетным мылом (1-2мин), обращая внимание на околоногтевое пространство. Для удаления мыла руки ополаскиваются водой и вытираются стерильной салфеткой из бязи. После мытья рук одевается простерилизованный в автоклаве комбинезон, колпак и респиратор лепесток, обтирают руки 1% раствором дегмина или 2, 4% раствором рецептуры «С»4, исходя из расчета 350-600 мл на одного человека в день, и вытирают руки насухо стерильной бязевой салфеткой.

Дезинфицирующие растворы чередуют через каждые 5-6 дней. После обработки рук персонал надевает резиновые хирургические перчатки, обрабатывают дезраствором, включают бактерицидные лампы, и переходит в помещение сушки. Обработку рук при работе с продуктом производят через каждые 2-3 часа не более 3 раз в смену. После окончания работы руки смазываются смягчающим кремом «силиконовым».

При необходимости выйти из помещения сушки персонал переходит в гардеробную, выключает бактерицидную лампу, снимает технологическую одежду, одевает колпак, халат, тапочки, включает бактерицидные лампы и уходит.

После посещения туалета персонал переодевается и проводит дезобработку рук.

Определение микробной обсемененности рук(перчаток) персонала проводят 1 раз в неделю вовремя работы и 1 раз в 2 недели после обработки рук ( перчаток) дезинфицирующими растворами. Отбор проб для определения микробной обсемененности рук (перчаток) персонала производят с помощью смывов тампонов.

На руках (перчатках) после обработки их дезрастворами не должно содержаться микроорганизмов. В процессе работы допускается не более 10 колоний неспорообразующих микроорганизмов в двух параллельных чашках.

Персоналу работающему в «чистых помещениях» (3 класс чистоты), рекомендуется носить короткую стрижку, мыть голову не реже 1-2 раз в неделю; запрещается иметь бороду, носить ювелирные изделия (серьги, бусы, кольца, цепочки, часы). Запрещается принимать пищу, курить, хранить еду, курительные материалы, и личные лекарства в производственных помещениях и на складах готовой продукции. Нельзя поднимать и пользоваться предметами, упавшими на пол во время работы, без их предварительной обработки.

О каждом заболевании (кожное, простудное, порезы, нарывы) необходимо ставить в известность ответственного дежурного ИТР и делать соответствующую запись в санжурнале.

Работник у которого при профилактическом осмотре выявлены гнойничовые или грибковые заболевания к работе на участках готовых лекарственных средств не допускается.

Персонал, работающий в производственных помещениях должен не реже одного раза в квартал проходить инструктаж по требованиям к нему при работе в указанных помещениях, с соответствующей записью в журнале.

В.Р.7 Подготовка технологической одежды

Стирку и стерилизацию технологической одежды проводят 1 раз в 5-6 дней. Перед стиркой одежда подлежит осмотру с целью необходимости ремонта и определения степени износа. Стирка проводится в специальных помещениях. Стирают в стиральной машине в 0, 2% растворе средства «Лотос» или «Прогресс» при температуре 32, 5±2, 5⁰С 30 минут с начала включения машины. Полоскают в теплой воде 5-10 минут, отжим производится в центрифуге, встряхивают, просушивают гладят с двух сторон.

Чистую одежду (комбинезон, тапочки) упаковывают в двойные листы пергамента и стерилизуют в автоклаве при температуре 119-121⁰С и давлении 0, 11МПа 30-40 минут, контроль за температурой по прибору на автоклаве.

Стерильная одежда до использования храниться под облучением бактерицидных ламп в гардеробных помещения сушки, полупродуктов и готового продукта. Тапочки, для работы в помещениях сушки полупродуктов и готового продукта, хранят завернутыми в салфетку, обработанную 2% раствором формалина, под действием бактерицидных ламп.

Систематически 1 раз в неделю бактериолог цеха контролирует микробную обсемененность технологической одежды во время производственного процесса; 1 раз в 2 недели после стерильной обработке одежды.

Отбор проб для определения микробной обсемененности технологической одежды персонала производят с помощью смывов тампонов.

На технологической одежде не должно содержаться микроорганизмов. В процессе работы допускается не более 10 колоний неспорообразующих микроорганизмов в двух параллельных чашках. Хирургические перчатки моют в мыльном растворе, промывают проточной водой при температуре 60⁰С и ополаскивают обессоленной водой. Вымытые перчатки обрабатывают 0, 1% силиконовой эмульсией КЭ-10-16 в специальной металлической посуде вместимостью 2 литра ( нагревают раствор до 70-100⁰С), погружая их в эмульсию на 5-10 минут.

Сушат перчатки в сушильном шкафу с двух сторон при температуре 60-70⁰С в течении 20-30 минут, контроль температуры по прибору сушильного шкафа. После сушки перчатки хранят в гардеробной помещения сушки и фасовки готового продукта под бактерицидным облучением.

ВР.9 Подготовка производственных помещений

Стены и потолки красят масляной краской или покрывают материалами легко поддающимися обработке моющими средствами с добавлением дезраствора.

Побелку и покраску следует обновлять ежегодно красками светлых тонов. Стены колонны, перегородки и рамы ежегодно покрывают стойкими к дезинфицирующим и моющим средствам: Эмаль ЭП-51, нитратоксидная ГОСТ 9640-85; эмаль ХВ-110, ХВ-113, в два слоя, или краска масляная светлых тонов ГОСТ 625-77, белила цинковые ГОСТ 452-77.

Потолки, стены в случае наличия в них грязных пятен, подтеков, сырости и т. д. белят и красят по мере загрязненности. При появлении плесени обрабатывают микоцидными антисептиками (0, 5% раствором медного купороса). Отбитую штукатурку немедленно штукатурят и красят.

Полы должны быть водонепроницаемыми, с гадкой, без щелей, выбоин, удобной для мытья поверхностью.

Уборка рабочих мест самими рабочими. Применяются тряпки для полов, стен и оборудования – поролоновые губки или салфетки из капрона АРТ.56326. Уборочный материал маркируют и используют строго по назначению.

Полы ежемесячно обрабатываются раствором хлорамина или хлорной извести.

Не реже одного раза в неделю обработка поверхности оборудования, панелей, стен, воздуховодов, дверей влажными салфетками смоченными горячим (50⁰) дезраствором (3% перекись и 0, 5% раствор «Прогресс», протирают или промывают внутреннюю поверхность рам. Очищают отопительные приборы и пространство за ними. По мере загрязнения очищают решетчатые и другие защитные ограждения при полном выключении моторов, рубильников. В помещении сушки после каждой смены протирают стены, оборудование, двери влажной салфеткой (губкой) смоченной в дезрастворе из расчета 150-200 мл на м² и этим же раствором моют пол. На полу перед входом должен быть, пропитанный дезраствором, коврик (1% раствор перекиси или 2% раствор хлорамина).

Генеральная уборка сушки один раз в неделю. Дезраствор ( 3% перекись и моющее средство) распыляют с помощью гидропульта.

После окончания орошения закрывают на 30 минут, затем влажными салфетками, смоченными подогретым до 50⁰С дезраствором (перекись с моющим средством) протирают поверхность оборудования стен, воздуховодов. Дверей. Стеклянных поверхностей рам, моют пол. При бактериальном контроле и обнаружении грибов в помещении сушки проводят обработку этого помещения из гидропульта 1% раствором медного купороса, распыляя его из расчета 150-200 мл на один м³, закрывают на 30 минут, потом удаляют влагу с помощью губки или тряпки.

ВР.10 Подготовка оборудования

Оборудование располагают так, чтобы был обеспечен свободный доступ, не должно быть труднодоступных мест для уборки.

Перед каждой операцией проверяют техническое состояние оборудования, неисправности устраняют.

Поверхность оборудования должна быть гладкой легко поддаваться мытью и дезинфекции.

Должны быть графики периодической чистки, мойки и дезинфекции всего технологического оборудования с указанием моющего и дезинфицирующего средства.

График разрабатывается начальником цеха и утверждается главным технологом. Аппаратуру, оборудование, инвентарь необходимо содержать в чистоте и порядке.

Оборудование, аппаратура и инвентарь поверхность которого покрывается в процессе работы слоем масла жира следует сразу промыть горячей (78-80⁰С), а затем дезинфицировать.

Пускать в эксплуатацию аппараты и оборудование после реконструкции и ремонта разрешается только после мытья, дезинфекции и осмотра их технологом или главным мастером участка.

Инвентарь слесарей и других ремонтных работников должен находиться в переносных инструментальных ящиках. Хранение запчастей, деталей, инструмента и т.п. в производственных помещениях запрещается. По мере износа защитной окраски трубопроводов, оборудования ее возобновляют, но не реже одного раза в год.

Определение микробной обсемененности оборудования и коммуникаций проводят выборочно не реже одного раза в неделю во время производственного процесса и за 1, 5 часа до начала работы.

В смывах с площади 10× 10 см допустим рост 10 колоний неспорообразующих микроорганизмов на двух параллельных чашках.

ТП.4 Биосинтез леворина

Биосинтез леворина осуществляется в ферментаторе (поз.27) объемом 10 м³.

ТП.4.1 Подготовка ферментатора к загрузке

С целью сокращения времени подготовки ферментатора, ремонт верхней части аппарата производится в конце предыдущей операции и во время слива культуральной жидкости: набивают сальники вентилей, меняют прокладки клапанов и вентилей, опрессовывают конденсатные вентили. Одновременно проверяют герметичность всех соединений на воздушном фильтре и всех связывающих их трубопроводов.

После слива культуральной жидкости с ферментатора снимают давление до 0 и, получив письменное разрешение мастера, открывают люк. Промывают аппарат питьевой водой, пропаривают барботёр 15-20 минут, проверяют степень его загрязнения и в случае необходимости прочищают отверстия механически. После слива промывной воды чистят смотровые стёкла.

Ферментатор продувают воздухом, охлаждают до температуры не выше 30⁰С и готовят к внутреннему осмотру. Осматривая аппарат, обращают особое внимание на состояние торцевого уплотнения вала мешалки, подпятника, промежуточной опоры вала мешалки и барботера. При проведении внутреннего осмотра рабочий обязан соблюдать требования, инструкции № 0-41-Н, по организации безопасного проведения работ в аппаратах, резервуарах, емкостях, цистернах, а также в колодцах, коллекторах и других сооружениях.

После проведения внутреннего осмотра продолжают слесарную подготовку:

-заменяют прокладки клапанов, вентилей на посевной, загрузочной и сливной линиях

- проверяют торцевое уплотнение вала мешалки

-проверяют вентили на паровых, конденсатных, воздушных линиях на герметичность.

Замеченные дефекты устраняют. Затем закрывают люк, создают в ферментаторе и во всех прилегающих коммуникациях воздухом избыточное давление 0, 12-0, 15МПа, и снова проверяют на герметичность, особенно люк ферментатора (с помощью мыльного раствора). Ферментатор считается герметичным если давление в аппарате не падает в течение 30 минут. Проверяют герметичность вентилей паром и приступают к стерилизации аппарата.

Перед нагревом аппарата сливают воду из змеевиков в канализацию и оставляют вентиль слива из змеевиков и вентиль воздушки открытым на весь период стерилизации. Закрывают смотровые стекла ватой и металлическими лючками, закрепив их штифтами. Стерилизацию аппарата проводят острым паром подавая его в верхнюю зону аппарата через линию выхода воздуха из аппарата, через материальные линии (загрузочная, посевная, линия подачи зеленой патоки), через линию подачи пара на пропарку смотровых стекол и пара на дозатор. В течении всей стерилизации вентиль на линии нижнего спуска открыт полностью, а вентиль на линии сбора конденсата с нижнего спуска на 2-3 оборота. При достижении в аппарате 100⁰С на сливной линии подают пар через барботер и линию пробника.

При температуре 135-140⁰С отмечают начало стерилизации, стерилизуют 20-30 минут при температуре 130-140⁰С в нижней зоне аппарата и давлении 0, 26-0, 27Мпа.

По окончании выдержки закрывают вентиль нижнего спуска от аппарата и ставят его на паровую завесу. Открывают вентиль подачи пара на нижнем спуске и вентиль на линии сбора конденсата на линии нижнего спуска и оставляют его открытым на пол оборота. Закрывают вентили на линии выхода воздуха из аппарата на загрузочной и посевной линиях, на линии подачи зеленой патоки, на линии подачи пара на смотровые стекла барботер и дозатор.

При падении давления в аппарате до 0, 07-0, 09 МПа открывают вентиль подачи воздуха на барботер и заменяют паровое давление воздушным.

Охлаждают аппарат, для чего закрывают вентиль слива воды из змеевиков, вентиль воздушки, открывают вентили входа и выхода воды из змеевиков.

Поддерживают давление 0, 03-0, 05 МПа стерильным сжатым воздухом и приступают к приему питательной среды. Во время охлаждения и приема питательной среды все принимающие коммуникации должны быть под паром.

После нестерильной операции и по графику (1 раз в месяц) проводят обработку внутренней поверхности ферментатора 3-5% раствором щелочи, а также проверяют герметичность змеевиков путем подачи в них воды под давлением 0, 3МПа.

ТП.4.2 Приготовление и стерилизация 40% раствора зеленой патоки

Приготовление раствора зеленой патоки производят в аппарате (поз.25), куда насосом (поз.19) передают расчетное количество зеленой патоки из сборника (поз.16)

Стерилизуют 40% раствор зеленой патоки при температуре 120-122⁰С (контроль по прибору TIRC – 35-2) и давлении пара 0, 1-0, 12 МПа (контроль по прибору PI-39) в течение 30 минут при постоянно работающей мешалке. Затем охлаждают до 28⁰С, путем непрерывного прохождения воды через рубашку, в аппарате поддерживается давление 0, 09-0, 1 МПа. В асептичных условиях (под факелом), отбирают пробу раствора зеленой патоки для определения процентного содержания зеленой патоки в растворе, РН и для высева на стерильность.

Раствор зеленой патоки должен быть:

-стерильным;

-РН 3, 9-4, 2 (контроль по прибору QI – 37-2);

-процентное содержание 40%.

Система подачи зеленой патоки готовится одновременно с ферментатором.

Подачу раствора зеленой патоки осуществляют по стерильному коллектору. Проверяют герметичность коллектора при давлении 0, 12-0, 15МПа в течении 30 минут. При герметичности коллектора зеленой патоки приступают к его стерилизации.

Стерилизуют коллектор при температуре 130-135⁰С и давлении 0, 17-0, 22 МПа в течении 30 минут при открытых спусках конденсата у аппаратов. По истечении 30 минут закрывают вентили спуска конденсата на всех линиях. Дозирование зеленой патоки полунепрерывно с помощью автоматической системы при повышении РН выше 7, 5 и снижении глюкозы в культуральной жидкости до концентрации 0, 9-1, 0%

ТП.4.3 Приготовление и стерилизация питательной среды

Питательную среду готовят в отделении приготовления питательных сред в смесителе (поз.3).

Питательная среда готовится по следующей прописи:

-кукурузная мука 3%

-соевая мука 2%

-зеленая патока 2%

- зеленая патока на доливы 5, 13%

-соль поваренная 0, 5%

-мел химически осажденный 0, 3%

-пеногаситель адеканоль 0, 1%

-едкий натр до РН 7, 0-7, 3.

Отвешивают навески всех компонентов среды в количестве указанном в прописи. В аппарат набирают 2670 литров питьевой воды и загружают навески кукурузной и соевой муки при помощи системы пневмотранспорта (контроль по прибору WI-2) (поз.2). Компоненты загрузаются при работающей мешалке. Смесь нагревают острым паром до 80-90⁰С и выдерживают при этой температуре 30 минут. Затем в смесь загружают навеску мела и соли поваренной так же при помощи системы пневмотранспорта. Систему пневмотранспорта мы можем использовать как для соевой и кукурузной мук, так и для мела. Данная система защищена от накопления частиц на поверхности пневмотранспорта.

В смеситель так же передают раствор и зеленой патоки из сборника (поз.16) насосом (поз.19).

Зеленая патока – отход производства глюкозы из крахмала. При получении глюкозы крахмал подвергают гидролизу соляной кислотой или ферментными перпаратами, обладающими амилолитической активностью. Полученный глюкозный сироп нейтрализуют содой, упаривают и проводят кристаллизацию. Кристаллы глюкозы отделяют, а образующийся при этом маточник называется зеленой патокой.

По окончании приготовления питательной среды доводят рН до 7, 0-7, 3 раствором едкого натра (контроль по прибору QI – 6-2), который поступает из сборника (поз.11) при помощи насоса (поз.15). Затем добавляют пеногаситель адеканоль.

Температуру концентрата 70-80⁰С поддерживают при помощи острого пара (контроль по прибору TIRC – 3-2). Питательную среду из смесителя (поз.3) насосом поз. 7 передают на УНС, состоящую из нагревателя (поз.9), выдерживателя (поз.13) и теплообменника типа труба в трубе (поз.20).

Перед стерилизацией проводят ревизию насосов и КИП на УНС, а всю УНС вместе с линией подаче среды в ферментатор проверяют на герметичность мыльной пеной при воздушном давлении 0, 12-0, 15 МПа при закрытых вентилях на конденсатных линиях.

Затем снимают воздушное давление и стерилизуют острым паром при температуре 130-135⁰С и паровом давлении 0, 17-0, 22 МПа в течении часа.

Концентрат питательной среды в нагревателе нагревают до температуры 124-126⁰С (контроль по прибору TIRC - 16-2) острым паром с давлением 0, 45-0, 5МПа. Из нагревателя среда поступает в выдерживатель и выдерживается в нем при температуре 126-128⁰С в течении 10-15 минут.

Из выдерживателя среда поступает в теплообменник, где охлаждается водой до 49-51⁰С ( контроль по прибору TIRC – 25-2), а затем в ферментатор. При приеме среды в ферментаторе поддерживается давление 0, 03-0, 05 МПа, одновременно среда охлаждается до температуры 26-28⁰С водой через змеевики (контроль по прибору TIRC – 40-2).

Мешалку включают после закрытия нижнего яруса мешалки. После подачи концентрата среды таким же образом из смесителя (поз.3) через УНС пропускают промывные воды в количестве 1920 литров.

Объем среды в аппарате контролируется через смотровые стекла до достижения уровня, отмеченного хомутом на валу мешалки.

Для контроля за качеством приготовленной среды из ферментатора отбирают пробу для определения стерильности, рН, содержания питательных веществ.

Среда должна иметь следующие показатели:

-общие углеводы 3, 5-4, 0%;

-глюкоза 0, 9-1, 0%;

-азот аммонийный 30-50мг% или 0, 0033-0, 017моль/л;

-рН 6, 8-7, 2.

ТП.4.4 Засев питательной среды и биосинтез

Посевной материал для засева ферментатора – вегетативный мицелий, его подают в количестве 10-15% от объема среды в ферментаторе.

Посев производят по посевным линиям простерилизованным в течении1-1, 5 часов при давлении пара 0, 18-0, 2 МПа. Посев производят следующим образом: закрывают вентили на посевной линии на отростках посевных аппаратов не участвующих в посеве; закрывают вентиль подачи пара в посевную линию у посевного аппарата и ферментатора, участвующего в посеве; снимают воздушное давление в ферментаторе до 0, 03-0, 04 МПа и включают мешалку; повышают воздушное давление в посевном аппарате до 0, 12-0, 15 МПа; открывают вентили на посевной линии посевного аппарата и ферментатора.

Во время посева посевная линия должна быть холодной.

По окончании передачи посевного материала закрывают вентили на посевной линии посевного аппарата и ферментатора, отростки ставят под пар, а посевной коллектор подвергают стерилизации.

Процесс биосинтеза леворина осуществляется путем глубинного культивирования продуцента Streptomices levoris штамм 78 на питательной среде с дозацией источника углеводов по ходу процесса ферментации.

Характерная особенность биосинтеза леворина заключается в том, что антибиотик находиться в основном в мицелии и практически не выделяется в жидкую фазу культуральной жидкости. Эта особенность определяет процесс биосинтеза, поскольку существует прямая зависимость между накоплением мицелиальной массы микроорганизма и количеством образуемого антибиотика.

Источник углеводов- зеленая патока- подается с такой скоростью, чтобы поддерживать уровень глюкозы 1, 5-1, 7% в среде, уровень аммонийного азота 30-50мг%, pН 7, 2-7, 5 (контроль по прибору QI – 42-2) в период интенсивного синтеза леворина.

В процессе биосинтеза леворина поддерживается постоянное соотношение 0, 3-0, 5 количество подаваемого раствора зеленой патоки (по глюкозе) к остаточной концентрации глюкозы в среде.

Введение 40% раствора зеленой патоки начинается с 30-36 часов ферментации при снижении концентрации глюкозы в среде до 1, 0-1, 3%, для поддержания в среде концентрации глюкозы 1, 5-1, 7%. При снижении концентрации глюкозы в среде ниже 1, 5% повторно вводят раствор зеленой патоки. Дозирование зеленой патоки полунепрерывно с помощью автоматической системы. На блоке дозирования соответствующего аппарата установлен переключатель на определенное число импульсов соответствующих необходимой дозе. Перед включением дозации устанавливают постоянный перепад давлений между аппаратом для приготовления зеленой патоки и ферментатором и поддерживают его постоянно.

Включают тумблер «Сеть» и нажимают кнопку включения. Начало дозирования показывается загоранием светового сигнала, он работает всю подачу дозы, потом автомат отключается и тумблер «Сеть» отключается.

Для предотвращения защелачивания среды выше рН 7, 3 осуществляется:

-проверка качества сырья;

-проверка качества посевного материала;

-не допускаются нарушения норм времени и температур стерилизации питательной среды;

-производится подсев к культуральной жидкости свежего посевного материала;

-скорость дозирования зеленой патоки регулируется в зависимости от концентрации аммонийного азота и рН среды.

Оптимальные условия:

- температура 28-29⁰С (контроль по прибору TIRC – 40-2);

-давление 0, 03-0, 05 МПа (регулируется вентилем на линии входа воздуха);

-температура воздуха 50-55⁰С;

-непрерывное перемешивание;

-подача воздуха;

-первые 5-6 часов 0, 5 объема к объему среды в минуту;

- затем 1, 5 объема к объему среды в минуту.

Подача зеленой патоки прекращается не позднее 12 часов до слива культуральной жидкости.

Общий расход зеленой патоки составляет 5-5, 5% от объема среды.

Для гашения пены применяется адеканоль.

Три раза в сутки отбирают пробы в асептичных условиях, где проверяют:

-стадии развития гриба (микроскопированием);

-отсутствие посторонней микрофлоры;

-pН;

-содержание глюкозы;

-содержание аммонийного азотa;

-активность леворина в культуральной жидкости.

Время ферментации 104-115 часов в зависимости от антибиотикообразования. Активность культуральной жидкости леворина 51000-67000Ед/мл (если активность менее 30000Ед/мл, то культуральную жидкость убивают и сливают в промышленную канализацию. Культуральная жидкость должна соответствовать:

-прекращено накопление антибиотика;

-отсутствие посторонней микрофлоры;

-содержание углеводов не более 1%;

-рН 6, 8-7, 2.

-активность больше 30000Ед/мл

-внешний вид: неоднородная жидкость желтого цвета с коричневым оттенком

-морфология: протоплазма гиф слабобазофильна, появляются зерна метахроматина.

Планирование работ по ремонту основного технологического оборудования

Система планово-предупредительного ремонта производственного оборудования представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования, направленных на предупреждение его преждевременного износа и поддержание в работоспособном состоянии. Система ППР производственного оборудования предусматривает проведение двух видов мероприятий: технических обслуживаний и плановых ремонтов.

Регламентированное техническое обслуживание представляет собой постоянное наблюдение за правильной эксплуатацией производственного оборудования, профилактические осмотры, устранение незначительных неисправностей силами рабочих и дежурных ремонтников.

Плановые ремонты имеют целью устранение износа и восстановление работоспособности оборудования путем замены и ремонта изношенных деталей и узлов. Различают: текущий (малый), средний и капитальный ремонт производственного оборудования.

Ведущим оборудованием в проектируемом производстве является ферментатор объемом 16 (м³).

Организация планово-предупредительного ремонта ведущего технологического оборудования

Таблица №9.1

Наименование ведущего оборудования Структура ремонтного цикла Периодичность ремонта, час Продолжительность ремонта, час

К Т РТО К Т РТО

Ферментатор, oбъем 16м³ В-12РТО-5Т-К

где:

К–капитальный ремонт

Т – текущий ремонт

РТО – регламентируемое техническое обслуживание

Время простоя за весь ремонтный цикл составит:

T_РЦ = 1 · П_КР+ n · П_ТР+ m · П_РТО,

где: n – количество текущих ремонтов;

m – количество регламентированных технических обслуживаний;

П_КР, П_ТР и П_РТО – нормы простоя оборудования соответственно в капитальном ремонте, текущем ремонте и регламентированном техническом обслуживании, часы.

T_РЦ = 1· 108 + 5 · 48 + 12 · 12 = 492 часа

Ремонтный цикл, как правило, имеет продолжительность более года, поэтому необходимо определить простои оборудования в ППР в расчете на год (T_ППР), используя формулу:

T_ППР = T_РЦ: D_к / 8640,

где: D_к- длительность ремонтного цикла, часы;

8640 – норматив времени, принимаемый системой ППР, равный продолжительности календарного года (8760 часов) за вычетом резерва времени на непредвиденные остановки (120 часов).

T_ППР = 492: 25920/ 8640 = 164 часа или 7 дней.

Для производств, осуществляемых непрерывно, эффективный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается исходя из полного календарного времени в году (T_кал) за вычетом резервных часов на непредвиденные остановки (T_резерв ) и часов, отводимых на простои в ППР:

T_эф = T_кал– T_резерв– T_ППР

Таким образом, эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

T_эф = 8760 – 120 – T_ППР = 8760-120-164 = 8476 час/год

МАТЕРИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ

Спецификация оборудования

Таблица 11.1

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒