|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯСтр 1 из 11Следующая ⇒
ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ОХЛАДИТЕЛЯ КОНВЕРТЕРНЫХ ГАЗОВ ОКГ-300БД №1 КО ККЦ
Харьков 2008 СОДЕРЖАНИЕ
Лист
ВВЕДЕНИЕ
1.1 Настоящая инструкция составлена в соответствии с дополнительным соглашением №15 от 22.04.2008г. к договору №3033/027/1-1061 от 07.04.2006г. между ОАО «ПТП «Укрэнергочермет» и ОАО «Алчевский меткомбинат» для охладителя конвертерных газов ОКГ-300БД конвертера №1 КО ККЦ. 1.2 Инструкция определяет порядок пуска, обслуживания, останова, предупреждения и ликвидации аварий оборудования. 1.3 При эксплуатации оборудования дополнительно следует принять к руководству следующие документы: - НПАОП 0.00-1.08-94. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утв. 26.05.1994г. с изменениями и дополнениями; - ГКД 34.20.507-2003. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей, утв.13.06.2003г.; - НПАОП 40.1-1.02-01. Правила безопасной эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей, утв. 15.11.2001г.; - НПАОП 0.00-1.07-94. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утв. 18.10.1994г. с изменениями и дополнениями; - НПАОП 0.00-1.11-98. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утв. 08.09.1998г.; - НПАОП 40.1-1.21-98. Правила безопасной эксплуатации электроустановок потребителей, утв. 09.01.1998г.; - Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, утв.25.07.2006г.; - НПАОП 27.0-1.01-87. Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности, утв. 13.05.1987г.; - НПАОП 27.1-1.03-97. Правила безопасности в сталеплавильном производстве, утв. 19.02.1997г. Приказ №33; - НПАОП 27.1-1.10-86. Правила безопасности в газовом хозяйстве предприятий чёрной металлургии (ПБГЧМ-86), утв. 18.03.1986г.; - Правила технической эксплуатации водных хозяйств предприятий чёрной металлургии, изд. «Металлургия» 1981г.;
- Временная технологическая инструкция по эксплуатации питательных насосов охладителя конвертерных газов ОКГ 300БД №1 КО ККЦ (ВТИЭ 229- - - -08) Арх. №27574; - Временная технологическая инструкция по эксплуатации насосов низкого давления охладителя конвертерных газов ОКГ 300БД №1 КО ККЦ (ВТИЭ 229- - - -08) Арх. №27575; - Временная технологическая инструкция по эксплуатации насосов высокого давления охладителя конвертерных газов ОКГ 300БД №1 КО ККЦ (ВТИЭ 229- - - -08) Арх. №27576; - Временная технологическая инструкция по эксплуатации бустерных насосов скруббера-испарителя конвертера №1КО ККЦ (ВТИЭ 229- - - -08) Арх. №27577; - Временная технологическая инструкция по эксплуатации пароаккумуляторной установки и РУ 29/12 охладителя конвертерных газов ОКГ 300БД №1 КО ККЦ (ВТИЭ 229- - - -08) Арх. №27578; - Временная технологическая инструкция по эксплуатации скруббера-испарителя конвертера №1КО ККЦ (ВТИЭ 229- - - -08) Арх. №; - Инструкция по ведению вводно-химического режима ОКГ конвертера №1; - Инструкция для оператора главного пульта управления, разработанная фирмой-поставщиком программного обеспечения АСУТП; - техническая документация заводов-изготовителей оборудования.
1.4 Инструкция должна пересматриваться не реже одного раза в три года. 1.5 В случае изменения состояния или условий эксплуатации, а также на основании информационных писем, рекомендаций заводов-изготовителей и по мере накопления опыта эксплуатации, в приложение 1 должны вноситься соответствующие изменения и дополнения с доведением их до сведения работников, для которых обязательно знание данной инструкции.
1.6 Настоящую инструкцию обязаны знать и выполнять: – зам. начальника ККЦ по энергооборудованию; – энергетик КО ККЦ; – старший мастер и мастер по энергооборудованию; – ст. машинист и машинист котла-охладителя; – слесарь по обслуживанию и ремонту оборудования котла-охладителя; – операторы АСУ и КИП (в части касающейся); – дежурный электрик (в части касающейся).
1.7 В тексте и схемах настоящей инструкции приняты следующие обозначения: АСУТП – автоматизированная система управления технологическим процессом; АВР – автомат вода резерва; ГПУ – главный пульт управления; КИП и А – контрольно-измерительные приборы и автоматика; КО ККЦ – конвертерное отделение кислородно-конвертерного цеха; ОНРС – отделение непрерывной разливки стали; ОКГ – охладитель конвертерных газов (котёл-охладитель); ХВО – химводоочистка; БН – бустерный насос; ПН – питательный насос; ЦНВД – циркуляционный насос высокого давления; ЦННД – циркуляционный насос низкого давления; кгс/см2 – давление избыточное (по манометру);
1.8 В настоящей временной инструкции по эксплуатации ОКГ конвертера №1 ниже приведены рисунки системы визуализации конвертера №2, т.к. системы визуализации обоих конвертеров принципиально не отличаются, а к моменту составления этой инструкции система визуализации конвертера №1 находилась в стадии предварительной наладки. Основное отличие состоит в нумерации измерительных приборов и оборудования: PIAL2177 - прибор измерения давления; 2 - индекс принадлежности конвертеру №2; PIAL1177 - прибор измерения давления; 1 - индекс принадлежности конвертеру №1;
ET312.1431 - барабан котла-охладителя конвертера №2; 2 - индекс принадлежности конвертеру №2; 1431 – индекс барабана котла-охладителя; ET311.1431 - барабан котла-охладителя конвертера №1; 1 - индекс принадлежности конвертеру №1; 1431 – индекс барабана котла-охладителя.
1.9 Значения технологических параметров на приведенных рисунках системы визуализации (за исключением визуализации временных режимных карт) указаны произвольно, и не связаны с каким-либо конкретным технологическим режимом работы оборудования. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ
Система визуализации контроля и управления Работой ОКГ
2.3.1 Для обеспечения нормальной работы ОКГ предусмотрен контроль и регулирование следующих параметров с помощью АСУТП и КИП. 2.3.1.1 Циркуляционный контур высокого давления и система питания барабана-сепаратора ОКГ: 1 ) Контроль (по месту) давления питательной воды на всасе (4, 2÷ 6, 2кгс/см2) и нагнетании (40, 7÷ 42, 7кгс/см2) питательных насосов. Автоматическая разблокировка режима «продувка» должна быть при условии выбора общего резервного статуса для двух насосов, включении в работу одного из этих насосов и перевода другого насоса в автоматический резерв. Подробное описание этих операций изложено в отдельной временной технологической инструкции по эксплуатации питательных насосов (см. ссылку в п.п. 1.3 настоящей инструкции). 2 ) Контроль (по месту и на ГПУ) и дискретное (в соответствии с заданным программным алгоритмом регулирования уровня воды в барабане) регулирование расхода питательной воды регулирующим клапаном LCVL107.1: Межпродувочный период: - при понижении уровня в барабане до минус 450мм расход 40т/ч; - при повышении уровня в барабане до минус 350мм расход 0т/ч (регулирующий клапан закрыт); Период продувки: - через 30сек после начала продувки расход 40т/ч; - через 90сек после начала продувки расход 130т/ч; - при повышении уровня в барабане до плюс 350мм расход 75т/ч; - при повышении уровня в барабане до плюс 450мм расход 40т/ч; - при повышении уровня в барабане до плюс 550мм расход 0т/ч (регулирующий клапан закрыт); - при понижении уровня в барабане уставки расхода задаются в обратном порядке с задержкой времени 60сек, и уровень должен поддерживаться в диапазоне плюс 350÷ 550мм; - после окончания продувки расход 0т/ч (регулирующий клапан закрыт). 3 ) Контроль (по месту и на ГПУ) давления (40÷ 42кгс/см2) питательной воды перед регулирующим клапаном LCVL107.1. При понижении давления до 35кгс/см2 (предупредительная сигнализация 37кгс/см2) должно произойти автоматическое включение резервного насоса, а также включиться блокировка режима «нагрев». 4 ) Контроль (по месту) температуры (144÷ 159°С) питательной воды. 5 ) Контроль (по месту и на ГПУ) и регулирование уровня воды в барабане: Межпродувочный период: - разблокировка режима «продувка» при уровне воды в барабане минус 350÷ 450мм); - при понижении уровня в барабане до минус 450мм открытие регулирующего клапана LCVL107.1 с расходом питательной воды 40т/ч; - при повышении уровня в барабане до минус 350мм закрытие регулирующего клапана LCVL107.1; - при повышении уровня в барабане до минус 300мм открытие сбросного клапана LSVL107.2; - при понижении уровня в барабане до минус 400мм закрытие сбросного клапана LSVL107.2. Внимание. Сбросной клапан LSVL107.2 во время продувки должен быть автоматически заблокирован, и разблокирован только в межпродувочный период. Период продувки: - в период продувки регулирование уровня подачей питательной воды в соответствии с алгоритмом изложенным выше (п.п. 2.3.1.1.2); - при повышении уровня до плюс 800мм (предупредительная сигнализация плюс 700мм) блокировка режима «продувка» и прекращение продувки конвертера; - при понижении уровня до минус 800мм (предупредительная сигнализация минус 750мм) блокировка режима «продувка» и прекращение продувки конвертера; - при понижении уровня до минус 900мм автоматический останов всех работающих насосов высокого давления с блокировкой включения резервного насоса. 6 ) Контроль (по месту и на ГПУ) давления пара (15÷ 29кгс/см2) в барабане. Срабатывание предохранительных клапанов на барабане должно происходить при повышении давления пара в барабане до: - 30, 5кгс/см2 – предохранительный клапан 101.4; - 31, 0кгс/см2 – предохранительный клапан 101.3; - 31, 5кгс/см2 – предохранительный клапан 101.2; - 32, 0кгс/см2 – предохранительный клапан 101.1. 7 ) Контроль (на ГПУ) температуры пара (202÷ 234°С)на выходе из барабана. 8 ) Контроль (по месту и на ГПУ с автоматической коррекцией по давлению и температуре) расхода пара (0÷ 130т/ч) на выходе из барабана. 9 ) Контроль (по месту и на ГПУ) положения запорной задвижки FSVF103 на главном паропроводе: - задвижка FSVF103 открыта – разблокировка режима «продувка»; - задвижка FSVF103 закрыта – блокировка режима «продувка». 10 ) Контроль (по месту и на ГПУ) положения трёхходового клапана FSVF101 на тройнике, соединяющем всасывающий трубопровод насосов высокого давления с барабаном и отводящий трубопровод газохода естественной циркуляции: - 65% открытия клапана – газоход естественной циркуляции находится в режиме принудительной циркуляции в межпродувочный период; - 0% открытия клапана - переключение газохода естественной циркуляции в режим естественной циркуляции через 20÷ 40сек после начала продувки; - 65% открытия клапана - переключение газохода естественной циркуляции в режим принудительной циркуляции при понижении расходов (предупредительная сигнализация 250т/ч) в его контурах до 100т/ч (или через 12÷ 15мин) после окончания режима «продувка». 11 ) Контроль (по месту) давления котловой воды на всасе (17÷ 31кгс/см2) и нагнетании (20, 2÷ 34, 2кгс/см2) циркуляционных насосов высокого давления. Автоматическая разблокировка режима «продувка» должна быть при условии выбора общего резервного статуса для трёх насосов, включении в работу двух насосов и перевода третьего насоса в автоматический резерв. Подробное описание этих операций изложено в отдельной временной технологической инструкции по эксплуатации насосов высокого давления (см. ссылку в п.п. 1.3 настоящей инструкции). 12 ) Контроль (на ГПУ) температуры (40÷ 70°С) подшипников циркуляционных насосов высокого давления. При повышении температуры до 90°С (предупредительная сигнализация 80°С) должно произойти аварийное автоматическое отключение работающего и включение резервного насоса. 13 ) Контроль (по месту) расхода охлаждающей воды (6÷ 7л/мин) к подшипникам и уплотнениям циркуляционных насосов высокого давления. При понижении расхода до минимально-допустимого значения 4л/мин должна сработать предупредительная сигнализация на ГПУ. 14 ) Контроль (по месту и на ГПУ) расходов котловой воды через узлы контура высокого давления:
15 ) Контроль (по месту) срабатывания предохранительных клапанов: - 104 на выходе из откатного кессона при повышении давления пароводяной смеси до 43кгс/см2; - 106 на выходе из инспекционной крышки (север) при повышении давления пароводяной смеси до 43кгс/см2; - 107 на выходе из инспекционной крышки (юг) при повышении давления пароводяной смеси до 43кгс/см2. 16 ) Контроль (в помещениях ячеек электропитания) электрической нагрузки (сила тока) электродвигателей питательных насосов и циркуляционных насосов высокого давления.
2.3.1.2 Циркуляционный контур низкого давления и узел питания деаэратора деминерализованной водой: 1 ) Контроль (по месту и на ГПУ) и изменение расхода (0÷ 45т/ч) деминерализованной воды регулирующим клапаном LCVL103.1 в зависимости от уровня воды в деаэраторе. 2 ) Контроль (по месту и на ГПУ) и регулирование уровня воды (плюс 500мм) в деаэраторе регулирующим клапаном LCVL103.1: - при понижении уровня в деаэраторе до минус 800мм (предупредительная сигнализация минус 700мм) блокировка режима «продувка» и прекращение продувки конвертера; - при понижении уровня в деаэраторе до минус 900мм автоматический останов всех работающих насосов низкого давления и питательных насосов с блокировкой включения резервных насосов; - при повышении уровня в деаэраторе до плюс 900мм (предупредительная сигнализация плюс 700мм) блокировка режима «продувка», прекращение продувки конвертера и открытие сбросного клапана LSVL103.2; - при понижении уровня в деаэраторе до плюс 500мм закрытие сбросного клапана LSVL103.2. Внимание. Сбросной клапан LSVL103.2 во время продувки должен быть автоматически заблокирован, и разблокирован только в межпродувочный период. 3 ) Контроль (по месту и на ГПУ с автоматической коррекцией по давлению и температуре) и изменение расхода (0÷ 10т/ч) пара в деаэратор регулирующим клапаном PCVP103.1 в зависимости от давления в деаэраторе. 4 ) Контроль (по месту и на ГПУ) и регулирование давления пара (3÷ 5кгс/см2) в деаэраторе регулирующим клапаном PCVP103.1: - пропорциональное открытие сбросного клапана PCVP103.2 на линии аварийного сброса при повышении давления пара деаэраторе выше 5кгс/см2; - закрытие сбросного клапана PCVP103.2 на линии аварийного сброса при понижении давления пара деаэраторе ниже 5кгс/см2. Срабатывание предохранительного клапана 102 должно происходить при повышении давления пара в деаэраторе до 6кгс/см2. Срабатывание клапана 124 срыва вакуума на деаэраторе должно происходить при понижении давления в деаэраторе ниже атмосферного. 5 ) Контроль (по месту) температуры (144÷ 159°С ) в деаэраторе. 6 ) Контроль (по месту) давления котловой воды на всасе (4, 2÷ 6, 2кгс/см2) и нагнетании (8÷ 10кгс/см2) циркуляционных насосов низкого давления. Автоматическая разблокировка режима «продувка» должна быть при условии выбора общего резервного статуса для двух насосов, включении в работу одного из этих насосов и перевода другого насоса в автоматический резерв. Подробное описание этих операций изложено в отдельной временной технологической инструкции по эксплуатации насосов низкого давления (см. ссылку в п.п. 1.3 настоящей инструкции). 7 ) Контроль (по месту и на ГПУ) расходов котловой воды через узлы контура низкого давления:
8 ) Контроль (по месту) срабатывания предохранительных клапанов: - 103 на выходе из юбки при повышении давления пароводяной смеси до 14кгс/см2; - 105 на общем коллекторе выхода из кессончиков сыпучих, фурменного и измерительного кессончиков при повышении давления пароводяной смеси до 14кгс/см2. 9 ) Контроль (в помещениях ячеек электропитания) электрической нагрузки (сила тока) электродвигателей циркуляционных насосов низкого давления.
2.3.1.3 Контроль (на ГПУ) и регулирование давления (минус 15Па) конвертерных газов в газоходе ОКГ (газоход естественной циркуляции) в период продувки конвертера изменением нагрузки газодувной машины (дымососа). При отклонении величины давления конвертерных газов при продувке конвертера до крайних предельно-допустимых значений (плюс 150Па и минус 150Па) должна сработать блокировка режима «продувка». ПОДГОТОВКА К ПУСКУ И ПУСК ОКГ Общие положения
3.1.1 Подготовка к пуску, пуск и останов оборудования (кроме аварийных случаев) производится обслуживающим персоналом по распоряжению и под руководством энергетика цеха, старшего мастера (мастера) по энергооборудованию. 3.1.2 В настоящем разделе инструкции представлен порядок пуска ОКГ из холодного состояния при неработающих конвертерах №1 и 2, т.е. в период подготовки к пуску после окончания строительно-монтажных работ или капремонта, и последующей их параллельной работе с поочерёдным производством плавок. 3.1.3 В период пуска в оперативном журнале должно фиксироваться время проведения пусковых операций. 3.1.4 Все отступления от инструкции, возникающие во время пуска, обслуживания и останова оборудования, могут быть произведены только по указанию заместителя начальника конвертерного цеха по энергооборудованию, энергетика цеха, старшего мастера (мастера) по энергооборудованию с обязательной записью в оперативный журнал причин, вызвавших отступления. 3.1.5 Перед пуском произвести тщательный внешний осмотр оборудования: - убрать все посторонние предметы; - убедиться, что все ремонтные работы окончены, наряды-допуски закрыты, оборудование находится в полной готовности к пуску, противопожарный инвентарь имеется в наличии; - проверить наличие и целостность теплоизоляции оборудования и трубопроводов; - убедиться, что смотровые люки на барабане, деаэраторе и барботёре закрыты; - проверить схемы всех трубопроводов и правильность установки запорно-регулирующей арматуры, лёгкость её ручного открывания и закрывания, а также исправность дистанционного управления; - проверить отсутствие заглушек на фланцевых соединениях, кроме тех мест, где эти заглушки необходимы для нормальной работы; - проверить исправность заземления электрооборудования; - проверить закрытие всей запорной арматуры. - проверить готовность к пуску и опробованию питательных насосов, насосов высокого и низкого давления, пароаккумуляторной установки и РУ 29/12 в соответствии с отдельными технологическими инструкциями по эксплуатации (см. ссылку в п.п. 1.3 настоящей инструкции). 3.1.6 Выдать заявку дежурному электрику о необходимости подачи напряжения на пульты управления электрооборудованием и получить подтверждение о том, что напряжение на указанное оборудование подано. 3.1.7 Проверить наличие и исправность всех контрольно-измерительных приборов, правильность открытия кранов к манометрам, водомерным колонкам и датчикам КИП и А. Убедиться, что включены все показывающие и регистрирующие приборы. 3.1.8 Убедиться в том, что ко всем пневматическим регулирующим клапанам подведен осушенный приборный воздух с необходимым давлением (6кгс/см2) и отсекающие вентили на линиях подвода воздуха полностью открыты. 3.1.9 Проверить работу световой и звуковой сигнализации на главном пульте управления. Проверить работу громкоговорящей связи.
Пуск барботёра
Подготовить и включить в работу барботёр, для чего: - убедиться, что трубопровод подвода технической воды к барботёру находится под давлением или взять его под давление, открыв соответствующую запорную арматуру, предварительно согласовав эти действия с соответствующим обслуживающим персоналом; - постепенно открыть запорную арматуру до и после регулирующего клапана на линии подвода технической воды; - установить задание регулятора температуры в барботёре на величину меньшую действительного значения температуры барботёра после чего убедиться, что клапан на линии подвода технической воды в барботёр автоматически открылся на определённую величину, и вода поступает в барботёр; - заполнить барботёр до уровня перелива и убедиться, что перелив из барботёра работает нормально; - установить задание регулятора температуры в барботёре на величину примерно равную 40°С; - после того, как в барботёр начнёт поступать горячий конденсат из подведенных продувочных и дренажных линий, убедиться, что регулирующий клапан на линии подачи технической воды нормально работает, регулируя заданную температуру в барботёре изменением расхода технической воды.
ОСТАНОВ ОБОРУДОВАНИЯ ОКГ
5.1 Останов оборудования для вывода в резерв или ремонт (кроме аварийных случаев) производится обслуживающим персоналом по распоряжению и под руководством энергетика цеха, старшего мастера (мастера) по энергооборудованию.
5.2 После останова оборудования на длительную стоянку, при необходимости, особенно в зимний период, полностью отсечь отключаемые участки от действующих магистралей и опорожнить оборудование и трубопроводы. При невозможности полного отключения выведенного из работы оборудования от действующего оборудования принять все необходимые меры по предотвращению замерзания отключённых участков в холодное время года.
5.3 При выводе ОКГ в резерв, останов на текущий или капитальный ремонт, а также аварийных или плановых кратковременных остановках, котёл-охладитель должен подвергаться консервации, предупреждающей коррозию во время простоя и обеспечивающей возможность быстрого ввода котла-охладителя в эксплуатацию. Порядок консервации котла-охладителя изложен в соответствующей инструкции по ведению водно-химического режима ОКГ. При остановке котла-охладителя и снижении давления до атмосферного, в пароводяной тракт попадает кислород из воздуха, в результате чего развивается стояночная коррозия. Характерная особенность стояночной коррозии – образование на поверхности металла язвин и накопление продуктов коррозии, что приводит к образованию железоокисных отложений на поверхностях нагрева при последующей эксплуатации котла и развитию коррозионных процессов. Для предотвращения попадания кислорода в пароводяной тракт и развития стояночной коррозии необходимо создать в котле-охладителе небольшое избыточное давление после его останова.
5.3 Плановый останов для вывода в резерв или ремонт и аварийный останов питательных насосов, циркуляционных насосов высокого и низкого давления, пароаккумуляторной установки и РУ 29/12 необходимо выполнять в соответствии с технологическими инструкциями по эксплуатации этого оборудования.
5.4 При плановом останове оборудования ОКГ для вывода его в резерв («горячий»резерв) должно быть выполнено следующее: - согласованы действия по останову ОКГ для вывода его в резерв с дежурным персоналом смежного оборудования (конвертер, газоочистка, ХВО и др.); - отсечной клапан FSVF102 на линии подачи азота находится в автоматическом режиме управления, и плотно закрыт, азот не поступает через него к уплотняемым элементам; - если второй конвертер не работает и его ОКГ не находится в «горячем» резерве, то прекращена подача пара в заводскую сеть, для чего регулирующий клапан PCV0108 РУ 29/12 переведён в ручной режим управления, плотно закрыт, и пар не поступает через РУ 29/12, давление в барабане ОКГ и аккумуляторах не понижается; - обратный клапан 343 на байпасе (линия подачи пара для пуска ОКГ) РУ 29/12 закрыт; - паропровод подачи пара на скрубберы-испарители должен оставаться в прогретом состоянии (подробно изложено в технологической инструкции по эксплуатации скруббера-испарителя); - трёхходовой клапан открыт на 65% или в противном случае необходимо переключить его в ручной режим управления и открыть, после чего переключить обратно в автоматический режим управления и убедиться, что клапан остался в открытом положении; - контуры низкого и высокого давления должны оставаться в нормальном режиме циркуляции котловой воды в межпродувочный период с включённым автоматическим регулированием параметров и технологическими защитами; - система питания ОКГ должна быть в нормальном режиме работы в межпродувочный период с включённым автоматическим регулированием параметров и технологическими защитами; - ОКГ, находящийся в «горячем » резерве должен быть в режиме прогрева паром, аккумулированным в пароаккумуляторах, или поступающим от ОКГ работающего конвертера; - в случае неработающего второго конвертера и длительной стоянки пар для прогрева ОКГ после понижения давления в паровой системе ниже давления за РУ 29/12 должен подаваться по линии подачи пара для пуска ОКГ (от котла КУ-125) через открытый обратный клапан 343 на байпасе РУ 29/12; - пар в барабан в режиме «горячего» резерва должен подаваться через линию барботажного разогрева, обратный клапан 508 должен быть открыт при этом, а обратный клапан 501 должен быть плотно закрыт; - сделаны соответствующие записи в оперативный журнал обо всех операциях по переводу ОКГ в «горячий» резерв.
5.5 При плановом останове оборудования ОКГ для вывода его в ремонт необходимо выполнить следующее: - согласовать действия по останову ОКГ для вывода его в ремонт с дежурным персоналом смежного оборудования (конвертер, газоочистка, ХВО и др.); - перевести в ручной режим управления и закрыть (убедиться, что закрыт) отсечной клапан FSVF102 на линии подачи азота к уплотняемым элементам; - закрыть запорную арматуру 550 перед отсечным клапаном FSVF102 на линии подачи азота и, при необходимости, перед уплотняемыми элементами; - если второй конвертер не работает и его ОКГ не находится в «горячем» резерве прекратить подачу пара в заводскую сеть, для чего перевести регулирующий клапан PCV0108 РУ 29/12 в ручной режим управления, плотно закрыть его, убедиться, что пар не поступает через РУ 29/12 и давление в барабане ОКГ и аккумуляторах не понижается; - при необходимости закрыть запорную арматуру до и после РУ 29/12 и на её байпасе; - при необходимости, остановить для вывода в ремонт всю пароаккумуляторную установку или только нужные аккумуляторы; - все регулирующие и сбросные клапаны перевести в режим ручного управления и оставить в закрытом положении; - трёхходовой клапан перевести в режим ручного управления и оставить в открытом положении; - отключить ОКГ от цехового парового коллектора, коллектора подвода деминерализованной воды закрыв для этого соответствующую запорную арматуру и при необходимости и возможности установить заглушки на время ремонта; - при необходимости, сбросить давление из контуров низкого и высокого давления ОКГ или отдельных участков и оборудования, предварительно надёжно отключив эти участки от действующих магистралей запорной арматурой и заглушками; - сброс давления выполнить через воздушники регулируя степенью открытия воздушника скорость понижения давления и температуры соответственно так, чтобы температура снижалась не быстрее, чем 2°С/мин; - остановить питательный насос, предварительно отключив схему АВР и поставив питательные насосы в ручной режим управления; - после снижения давления в системах ОКГ до атмосферного отключить схему АВР, перевести циркуляционные насосы низкого и высокого давления в ручной режим управления и отключить их при необходимости; - опорожнить всё необходимое оборудование и трубопроводы через соответствующие дренажные вентили, и открыв, при этом, соответствующие воздушники; - для предотвращения процессов стояночной коррозии оборудование и трубопроводы, которые нет необходимости опорожнять для ремонта, оставить заполненным водой и по возможности под небольшим избыточным давлением с постоянным контролем при этом; - при необходимости снять напряжение с электрооборудования и КИП; - сделать соответствующие записи в оперативный журнал обо всех операциях по выводу ОКГ в ремонт.
5.6 Аварийный останов выполняется старшим машинистом или машинистом котла-охладителя. При аварийном останове оборудования ОКГ необходимо выполнить следующее: - сообщить об аварийном останове энергетику цеха, старшему мастеру (мастеру) по энергооборудованию; - если аварийное оборудование имеет резерв, то включить в работу резервное оборудование, если это не угрожает жизни людей и сохранности оборудования; - при необходимости подрегулировать требуемую нагрузку после аварийного перехода на работу резервным оборудованием; - при необходимости выполнить операции по останову оборудования и выводу его в ремонт в соответствии с п.п. 5.5 настоящей инструкции; - сделать соответствующие записи в оперативный журнал обо всех операциях по аварийному останову оборудования ОКГ.
5.7 После останова оборудования необходимо сделать соответствующие записи в оперативный журнал о всех проделанных операциях по останову и выводу оборудования ОКГ в резерв или ремонт. Общие положения 6.1.1 В процессе эксплуатации оборудования возможны случаи возникновения неполадок, которые могут привести к аварийным ситуациям. 6.1.2 Под аварией следует понимать нарушение нормальной работы оборудования или отдельных его частей, которые при несвоевременном принятии надлежащих мер создают угрозу сохранности оборудования и бесперебойной его работе. 6.1.3 При возникновении аварии главной задачей дежурного персонала, обслуживающего оборудование, является устранение угрозы жизни людей и сохранности оборудования а также обеспечение требуемого режима охлаждения конвертерных газов образующихся при работе конвертера и отвода вырабатываемого котлом-охладителем пара потребителям в заводскую сеть с необходимыми параметрами. Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-03; Просмотров: 1401; Нарушение авторского права страницы