|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Регламенты производства и основные параметры технологии
Технологическая схема поточного производства сыра русский камамбер представлена на рисунке. Таблица 8.10 - Основные параметры технологии мягких сыров русский камамбер и белый десертный
Продолжение таблицы 8.10
Продолжение таблицы 8.10
При выработке сыра русский камамбер плесень P. Candidum вносят в смесь перед свертыванием. Готовый сгусток (кислотность сыворотки в это время составляет 16-17 °Т) с помощью ножей разрезают на куски 10-15 мм, выдерживают 10-15 мин, а затем направляют на транспортер для самопрессования. После разрезки сгустка выделяется сыворотка светло-зеленоватого цвета, сырная масса хорошо обезвоживается и уплотняется. В отделении для самопрессования сыры переворачивают в целях улучшения отделения сыворотки, уплотнения сырной массы и получения сыра хорошего качества и внешнего вида. Первое переворачивание сыра в формах производят через 10-30 мин после формования, второе - через 50-60 мин после первого, третье - через 2 ч после второго и при необходимости через 8-9 ч от начала формования - четвертое. По окончании самопрессования сыры помещают в рассол с концентрацией 18-20 % поваренной соли, температурой 12-14 °С на срок 40-60 мин в зависимости от влажности его перед посолкой. Максимально допустимая кислотность рассола 35 °Т. После посолки сыры обсушиваются на штабелях в течение 3-5 ч. Сыры русский камамбер и белый десертный упаковывают в кашированную фольгу с укладкой их в индивидуальные этикетированне картонные коробки с помощью специальных автоматов. При упаковке в этикетированную кашированную фольгу сыры реализуются без коробочек. Технологическая схема производства сыров смоленского, любительского зрелого, дорогобужского, калининского и дорожного представлена на рисунке. Ниже приведены технологические параметры их производства: Таблица 8.11 – Технологические параметры
Продолжение таблицы 8.11
При выработке перечисленных сыров готовый сгусток должен быть прочным, а сыворотка, выделяющаяся из него, светло-зеленого цвета и не содержать хлопьев белка. Допускается значительное уплотнение сгустка с выделением небольшого количества сыворотки на его поверхности, разрезка сгустка на куски размером 10-20 мм. Обработка сырного сгустка и зерна осуществляется в течение 30-50 мин. Для предотвращения излишнего дробления зерна через каждые 10-15 мин обработки делают 3-5-минутные перерывы. При слабой обсушке допускается подогревание сырного зерна на 1-2°С выше температуры свертывания. Обработку зерна завершают, когда оно становиться тяжелым, но не грубым и не слишком сухим. Затем удаляют сыворотку (60-65 % от количества перерабатываемого молока), смесь сырного зерна с оставшейся сывороткой подается в групповые или индивидуальные сырные формы. При самопрессовании дорогобужского сыра в формовочном столе через 20-30 мин после розлива сырного зерна образовавшиеся пласты переворачивают. В дальнейшем их переворачивают еще 3-4 раза через каждые 40-50 мин. После уплотнения сырные пласты режут на отдельные бруски, которые плотно укладывают в раму формовочного стола. При выработке дорогобужского сыра каждый пласт режут на 20 кусков.
1 – насос для молока; 2 – фильтры трубчатые для молока; 3 – воздухоохладитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы для молока; 6 – приемный резервуар; 7 – насос центробежный; 8 – охладитель для молока; 9 – резервуар для сырого молока; 10 – резервуар для созревания пастеризованного молока; 11 - балансировочный бачок; 12 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 13 – сепаратор-нормализатор; 14 – подогреватель пластинчатый; 15 – аппарат выработки сырного зерна; 16 – бункер транспортера; 17 – поддон для сбора сыворотки; 18 – ленточные перфорированные транспортеры для сгустка; 19 – вертикальный транспортер для сгустка; 20 – аппарат формования сырной массы; 21 – выдача сыра в сотовых формах; 22 – весы напольные для взвешивания стопок с сыром; 23 – контейнеры для посолки сыра в стопках; 24 – резервуар для посолки сыра в контейнерах; 25 – резервуар для рассола; 26 – насос центробежный для рассола; 27 – пастеризатор трубчатый; 28 – электропогрузчик; 29 – стеллаж с сыром Условные обозначения: I – молоко не пастеризованное; II – сливки на производство масла; III – смесь молока на пастеризацию; IV - пастеризованная, охлажденная смесь на созревание и свертывание; V – разрезанный сгусток на транспортер; VI – сформованные сыры на самопрессование, посолку и созревание; VII – рассол на пастеризацию, охлаждение и циркуляцию Рисунок 8.9 – Технологическая схема поточного производства сыра русский камамбер
1 – насос самовсасывающий; 2 – фильры трубчатые; 3 – воздухоотделитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы для молока; 6 – приемный резервуар; 7 – насос центробежный; 8 – промежуточный резервуар; 9 – охладитель пластинчатый; 10 – резервуар для созревания молока; 11 – уравнительный бачок; 12 – сепаратор-нормализатор; 13 – сепаратор-молокоочиститель; 14 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 15 – подогреватель пластинчаытй; 16 – аппарат выработки сырного зерна; 17 – насос для сырного зерна; 18 – отделитель сыворотки; 19 – стол-тележка для формования; 20 – стол для самопрессования; 21 – весы для сыра; 22 – контейнер для посолки сыра в рассоле; 23 - бассейн для посолки сыра; 24 – насос для рассола; 25 – резервуар для растворения соли; 26 – трубчатый пастеризатор; 27 – электропогрузчик; 28 – контейнер обсушки и созревания сыра Условные обозначения: I – сырое молоко; II – сливки; III – молоко нормализованное; IV – молоко пастеризованное; V – сырное зерно; VI – сыр; VII – сыворотка; VIII – рассол Рисунок 8.7 – Технологическая схема производства сыров смоленского, любительского зрелого, дорогобужского, калининского и дорожного Самопрессование сыра продолжается 3, 5-4 ч при температуре 15-18 °С. Самопрессование дорожного сыра осуществляется в специальном столе-термостате при температуре 30-35 °С в течение 3-5 ч. Самопрессование смоленского, любительского зрелого и калининского сыра продолжается в течение 4 ч. Посолку сыров производят в рассоле концентрацией поваренной соли 18-20 % и температуре 10-12 °С. Продолжительность посолки в рассоле 8-14 ч. После посолки сыры сначала выдерживают в солильном помещении в течение суток, а затем направляют в помещение, где они обсушиваются 2-4 сут. После этого сыры переносят в камеру созревания с температурой воздуха 10-14 °С и относительной влажностью 90-95 %. Через 20-30 сут созревания калининский сыр перемещают во вторую камеру, температура воздуха в которой 10-12 °С и относительная влажность 80-82 %, где сыр выдерживают 10-15 сут. В процессе ухода за мягкими сырами необходимо следить за своевременным появлением на 7-8-е сутки микрофлоры сырной слизи и интенсивности ее развития. Задержка в появлении микрофлоры сырной слизи или ее чрезмерное развитие отрицательно влияют на качество сыра и обуславливают возникновение пороков вкуса, консистенции и внешнего вида. Уход за сырами, созревающими при участии микрофлоры сырной слизи, заключается в культивировании слизи, сохранении ее тонкого слоя на протяжении всего периода созревания и в недопущении развития плесеней на корке сыра. Сыры упаковывают в этикетированную кашированную или ламинированную фольгу или пергамент, укладывают в дощатые, фанерные ящики, выстланные внутри оберточной бумагой. На ящиках ставят соответст-вующую маркировку. Технологическая схема производства сыра рокфор представлена на рисунке. Таблица 8.11- Основные параметры технологии сыра рокфор
Продолжение таблицы 8.11
При выработке рокфора применяют двухступенчатую гомогенизацию сливок. Перед свертыванием в молоко вносят сначала хлорид кальция и бактериальную закваску, состоящую из молочнокислых и ароматобразующих стрептококков, а затем суспензию спор плесени Penic. roqueforti и молокосвертывающий фермент. Оптимальная кислотность молока к моменту внесения фермента – 24 °Т. На поверхности готового сгустка должна выделяться в небольшом количестве сыворотка. После разрезки сгустка для закрепления зерна делают 10-ти минутную остановку. Во время вымешивания через каждые 10 мин делают 5-ти минутные перерывы. Готовое зерно должно быть тяжелым при пробе на руке, негрубым, не слишком сухим и достаточно нежным. После окончания вымешивания удаляют сыворотку (до 60 % к количеству перерабатываемого молока), а сырное зерно вместе с оставшейся сывороткой подают на отделитель сыворотки (при формовании наливом). При этом очень важно не допускать охлаждения сырной массы, т.к. это замедляет выделение сыворотки.
1 – насос самовсасывающий; 2 – фильтры трубчатые; 3 – воздухоотделитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы для молока; 6 – приемный резервуар; 7 – насос центробежный; 8 – промежуточный резервуар; 9 – охладитель пластинчатый; 10 резервуар для созревания молока; 11 – уравнительный бачок; 12 – сепаратор-нормализатор; 13 – гомогенизатор; 14 – пластинчатый пастеризатор; 15 – подогреватель пластинчатый; 16 – аппарат выработки сырного зерна; 17 – насос для сырного зерна; 18 – отделитель сыворотки; 19 – тележка для формования и самопрессования сыра; 20 – весы для сыра; 21 – насос для рассола; 22 – контейнер для посолки сыра; 23 – бассейн для посолки сыра; 24 – машина для прокалывания сыра; 25 – машина для зачистки сыра; 26 – емкость для растворения соли; 27 – трубчатый пастеризатор для рассола Условные обозначения: I – молоко сырое; II – сливки для производства масла; III – сливки для производства сыра; IV – смесь для выработки сыра, сосотоящая из гомогенизированных сливок и обезжиренного молока; V – сырное зерно; VI – сыр; VII – сыворотка; VIII – рассол; IX – обезжиренное молоко Рисунок 8.8 – Технологическая схема производства сыра рокфор По окончании формования рокфор в формах направляют в бродильную камеру для самопрессования и нарастания активной кислотности, где он выдерживается 1-2 сут. Спустя 20-30 мин после окончания формования производят первое переворачивание сыра, через 1 ч после этого - второе, через 3 ч - третье, через 8-10 ч - четвертое и следующее - через 12 ч после предыдущих. В конце выдержки сыра в бродильном помещении содержание влаги в нем достигает 47-51 %, а активная кислотность сырной массы перед посолкой имеет значение рН 4, 6-4, 7. Сыр солят в рассоле. Целесообразно применять частичную посолку в зерне (200-300 г соли на 100 кг смеси). При этом соль вносится в виде рассола в готовое зерно за 15-20 мин до формования сыра. После посолки сыр обсушивают в течение 1-2 сут, зачищают, слегка оскабливают, а затем прокалывают (40-60 сквозных проколов). После прокалывания сыр рокфор направляют в камеру для созревания. В конце созревания (в возрасте 45-50 сут) в целях получения продукта с хорошо развитым вкусом и запахом сыр завертывают в кашированную фольгу и выдерживают в камере при температуре 5-6 °С и относительной влажности 88-90 % до кондиционного возраста. Технологическая схема поточного производства сливочного сыра представлена на рисунке. Сливочный сыр фасуют на автоматах в коробки массой нетто 125 и 250 г, изготовленные из полистирола или других полимерных материалов, разрешенных в установленном порядке для контакта с пищевыми продуктами. Таблица 8.12 – Основные параметры технологи сыров любительского свежего, сливочного и домашнего
Продолжение таблицы 8.12
Технологическая схема производства домашнего сыра на поточно-механизированной линии (Дания) представлена на рисунке. При выработке домашнего сыра к готовому сырному зерну добавляют соль и сливки в соответствии с рецептурой. Соль предварительно растворяют в сливках, пастеризованных при 92-95 °С, затем охлажденных до 26-30 °С. Сливки гомогенизируют и охлаждают до 2-4 °С. Сыр домашний фасуется в стаканчики из полимерных и комбинированных материалов с покрытиями, а также во фляги из алюминия или нержавеющей стали. Сыр крестьянский вырабатывается из полужирного или обезжиренного творога, или обезжиренного творожного сгустка и горячих пастеризованных коровьего молока или пахты путем их смешивания и последующей обработки сырной массы. В зависимости от способа производства сыр крестьянский вырабатывают двух видов: сыр крестьянский, сыр крестьянский топленый. Сыры вырабатываются с тмином или без него. Технологический регламент производства крестьянского сыра приведен на схеме. При применении полужирного творога для лучшего использования жира целесообразно изготовлять его сычужно-кислотным способом с применением гомогенизированных сливок. Обезжиренный же творог целесообразнее производить кислотным способом с подогревом сгустка при температуре не выше 40 °С. Допускается использование заранее выработанного творога. Сыр крестьянский топленый вырабатывают с использованием свежеполученного нежирного творожного сгустка или готового нежирного творога. Технологический регламент производства крестьянского топленого сыра приведен на схеме.
Схема 8.5 – Технологический регламент производства крестьянского сыра
Схема 8.4 – Технологический регламент производства крестьянского топленого сыра
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-03-09; Просмотров: 1243; Нарушение авторского права страницы
60…70 кг