Разборка и сборка неразъёмных соединений

⇐ ПредыдущаяСтр 21 из 23Следующая ⇒

Операции разборки и сборки сводятся к выполнению определенных работ, перечень которых можно рассматривать как типовой. Вот главные из них:

подготовка механизма, узла, устройства (в общем случае – сборочной единицы) к разборке: осмотр, ознакомление с общим устройством, запоминание (запись) расположения деталей;

выявление неисправных деталей и определение способов их восстановления;

исправление и подгонка деталей или замена их новыми;

сборка устройства в последовательности, обратной разборке;

проверка работоспособности и регулировка устройства.

Наиболее распространенными слесарными операциями являются разборка и сборка разъёмных соединений: резьбовых, шпоночных, шлицевых.

Для образования резьбовых соединений применяются болты, винты, гайки, шпильки и другие крепёжные детали (рисунок 15.1).

Рисунок 15.1. Резьбовые соединения:

А – болтовое; б – шпилькой; в – винтовое.

Болты применяются для соединения деталей небольшой толщины, подвергающихся частой сборке и разборке. Головки болтов имеют обычно шестигранную форму, но применяются также четырехгранные (квадратные), полукруглые и другие головки. Форма гайки может быть шестигранной или квадратной, а также применяются специальные гайки, круглые, гайки-барашки и др.

Под гайки и головки винтов обычно подкладывают шайбы, когда нужно увеличить опорную площадь под гайкой (головкой болта), а также для предохранения поверхности детали от повреждения при завинчивании

Для исключения саморазвинчивания соединения применяют пружинные шайбы, контргайки, шплинты.

Рисунок 15.2. Шпоночные соединения:

А – призматическая шпонка; б – клинообразная шпонка; в – сегментная шпонка.

Рисунок 15.3. Шлицевые соединения:

а –центрируемые по внутреннему диаметру;

Б – центрируемые по внешнему диаметру.

Шпонки широко применяются для соединения вращающихся или качающихся деталей с валами и осями (зубчатых колес и т.п.). По конструкции они делятся на призматические, клинообразные, сегментные и другие. Для установки шпонок на валах и во втулках деталей делают специальные канавки соответствующих размеров и формы (рисунок 15.2).

В передаточных механизмах для сборки валов с зубчатыми колесами применяют шлицевые соединения, когда выступающие на валу зубья входят в пазы (шлицы) другой детали (зубчатого колеса, муфты и т.п.). Такие соединения обеспечивают более точное расположение детали на валу и позволяют передавать значительные вращающие моменты (рисунок 15.3.).

При разборке встречаются ржавые резьбовые соединения. Их смачивают керосином (не бензином! ), возможно, несколько раз, пока не размягчится ржавчина. Если наружный (открытый) участок резьбы поврежден (забит), то слабые витки ее можно поправить трехгранным напильником. Если грани и ребра гайки и головки болта деформированы и гаечный ключ их не берет, то их опиливают до меньшего стандартного размера (под меньший ключ). При вывинчивании винтов с испорченными (срезанными) шлицами прорезают новые шлицы или углубляют старые.

Для выбивания шпонок используют выколотки, при этом необходимо работать аккуратно, чтобы не повредить грани шпоночной канавки.

При сборке сначала завинчивают гайки без ключа (рукой) до соприкосновения их опорной поверхности с деталью, затем подтягивают ключом с небольшим усилием, а после этого затягивают до отказа. Если деталь закреплена несколькими болтами, то их затягивают попарно по диагоналям или по осевым линиям. При этом болты и гайки должны иметь головки одинакового размера, шайбы – одинаковый диаметр и толщину, а концы болтов (шпилек) должны выступать из гаек не более чем на 2-3 витка резьбы.

Клинообразные шпонки туго загоняют в пазы (канавки). Призматические и сегментные шпонки вставляются свободно, но они должны плотно прилегать к боковым граням канавок, иначе в процессе эксплуатации может возникнуть качка и смещение втулки относительно вала, что зачастую приводит к выходу из строя механизма.

Шлицевые соединения собираются свободно, без подгонки, вручную.

Понятие о резьбе. Образование винтовой линии

Наиболее распространённым соединением деталей машин являются резьбовые, что объясняется их простотой и надёжностью, удобством регулирования, затяжки и возможностью их разборки и повторной сборки без замены детали.

Резьба – чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой (правой или левой) линии. Служит для неподвижного разъёмного соединения деталей, а также для преобразования вращательного движения в поступательное (или наоборот) в механизмах и машинах.

Нарезание резьбы – её образование снятием стружки (или пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

Рисунок 15.4. Винтовая линия:

1 – цилиндр; 2 – треугольник;

d – диаметр цилиндра; α – угол

Подъёма винтовой линии.

Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, с внутренней – гайкой.

Винтовую линию можно представить следующим образом. Если взять кусочек фольги, вырезанный в форме прямоугольного треугольника 2 и навернуть его на цилиндр 1(рисунок 15.4.)то гипотенуза АСэтого треугольника образует на цилиндрической поверхности винтовую линию. При этом длина окружности основания цилиндра должна быть равна длине катета АВ треугольника. Высота цилиндра, по которому винтовая линия делает один полный оборот (длина катета СВ), называется шагом винтовой линии. Угол α, под которым винтовая линия поднимается по поверхности цилиндра (угол между катетом АВ игипотенузой АС), называется углом подъема винтовой линии.

Рисунок 15.5. Элементы и виды резьбы

по профилю:

а – треугольная; б – прямоугольная;

в – трапецеидальная; г – упорная;

Д – круглая

В зависимости от направления подъёма витков на цилиндрической поверхности резьба может быть правой и левой. Винтовая линия при правой резьбе поднимается от основания цилиндра слева направо, против часовой стрелки, а винт или гайка завинчивается по часовой стрелке. При левой резьбе винтовая линия поднимается по цилиндру справа налево, по часовой стрелке, и винт или гайку для завинчивания необходимо вращать влево, против часовой стрелки.

⇐ Предыдущая 14 15 16 17 18 19 202122 23 Следующая ⇒