ОБРАБОТКА ОСНОВНЫХ ОТВЕРСТВИЙ ХОНИНГОВАНИЕМ.

⇐ ПредыдущаяСтр 13 из 13

Цель работы – научиться проектировать и выполнять хонинговальную операцию и оформлять ее в соответствии с требованиями ЕСТД.

Задачи:

– определить отклонения формы детали;

– определить величины припуска, режимы резания, машинное время;

– оформить операционную карту.

Краткая характеристика операции хонингования:

Хонингование представляет собой процесс окончательной обработки поверхностей деталей абразивными и алмазными брусками, которые закреплены на хонинговальной головке, установленной на станке. Головка осуществляет вращательное и возвратно-поступательное движение. Бруски с заданным усилием (давлением) прижимаются в радиальном направлении к обрабатываемой поверхности. В результате совмещения при хонинговании вращательного и возвратно-поступательного движений режущие зерна хонинговальных брусков описывают траектории, показанные на рис. 1.

Рис. 1. Сетка следов обработки на хонингуемой поверхности

Созданы новые способы хонингования: вибрационное – это хонингование с осевой осцилляцией хода, способное повысить производительность на 40%; электрохимическое – одновременный съем металла алмазными или абразивными брусками и электролитическим растворением. При обработке чугуна съем металла увеличивается в 5 раз, а сталей ШХ 15 и ХВГ в 7 раз; гальваническое хонингование – гальваническое осаждение металла с одновременной обработкой поверхности детали.

Наибольшая эффективность достигается алмазным хонингованием, в процессе которого повышается точность геометрической формы отверстия, по сравнению с хонингованием абразивными брусками до 10…12 раз, уменьшается шероховатость поверхности на два-четыре класса. Износ алмазно-металлических брусков по сравнению с абразивными уменьшается в 150-250 раз. Благодаря этому упрощается наладка и стабилизируется качество обработки (46, 47). Хонингование инструментами из синтетических алмазов нашло успешное применение в автомобильной, авиационной промышленности, тракторном, сельскохозяйственном и других отраслях машиностроения при обработке деталей из чугуна, стали, керамики, пластмасс и цветных металлов (48).

При хонинговании чугуна в качестве СОЖ обычно используют чистый керосин (ГОСТ 4753-68) или керосин с добавкой 10…20% масла И-20А (ГОСТ 1707-51). СОЖ на основе керосина огнеопасна, вредна для здоровья рабочих, способствует созданию антисанитарных условий на рабочем месте и имеет высокую стоимость.

В качестве заменителей применяют водные и водно-масляные эмульсии.

Обозначение алмазных шлифпорошков:

Алмазные шлифпорошки в зависимости от вида сырья, из которого они изготовлены, обозначают буквенными индексами по ГОСТ 9206-80.

А – из природных алмазов,

АС – из синтетических алмазов,

АР – из синтетических поликристаллических алмазов.

Шлифпорошки из синтетических поликристаллических алмазов типа «баллас» (В), «карбонадо» (К), или «спеки» (С) обозначают соответственно АРВ, АРК или АРС.

Помимо буквенных обозначений добавляют цифровые индексы. В шлифпорошках из природных алмазов такой индекс соответствует десяткам процентов содержания зерен изотермической формы (А1, А2, А3, А5, А8), а из синтетических алмазов цифровой индекс соответствует среднеарифметическому значению показателей нагрузки при сжатии единичных зерен всех зернистостей данной марки, выраженному в ньютонах (АС2, АС4, АС6, АС15, АС20, АС32, АС50).

Применяемое оборудование, инструмент:

Вертикально – хонинговальный станок 3Г833;

хонинговальная головка;

алмазные бруски;

линейка 300 ГОСТ 427-75;

индикаторный нутромер Н 50…100;

штангенциркуль ШП-П-250-0, 05 ГОСТ 166-80;

эталоны шероховатости по чугуну;

приспособление для установки и крепления гильз;

гильза автотракторного двигателя.

Порядок выполнения лабораторной работы:

- Индикаторным нутромером провести измерения отверстия под поршень по схеме рис. 2.

Рис. 2. Схема измерения отверстия гильзы

Результаты замеров занести в табл. 2 формы отчета, приложение 11.

- Определить отклонения формы отверстия D: овальность, конусообразность, седлообразность.

(1)

где D_min и D_max – наибольший и наименьший диаметр, мм.

- Определить величину припуска а_х в мм по формуле (10, с. 69):

(2)

D₁ – наибольшая средняя величина отклонения формы отверстия, табл. 2, формы отчета, мм.

D₂– допустимое отклонение формы отверстия после хонингования. Для гильз 130-1002020 и 66-1002020 овальность и конусообразность окончательно обработанных гильз не должно превышать 0, 02 мм. Бочкообразность и седлообразность должно быть не более 0, 01 мм. Большее основание конуса должно быть в нижней части гильзы;

K₁ – коэффициент, характеризующий возможность исправления погрешностей. Принимают K₁ = 1, 5;

K₂ – коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности до хонингования. При уменьшении шероховатости в 2…3 раза принимают K₂ = 1, 0…1, 1, а при уменьшении ее в 4 раза и более K₂ = 1, 20…1, 25;

R_a₁ – шероховатость поверхности до хонингования, мм. После растачивания гильзы цилиндров R_a₁= 2, 5…1, 25 мкм (25 10^-4…12, 5 10^-4 мкм);

После хонингования гильз цилиндров R_a₂= 0, 32…0, 16 мкм (3, 2 10^-4…1, 6 10^-4 мкм).

- Назначить число операций и распределить припуск по операциям, табл. 1.

- По табл. 1 (приложение 11) определить характеристику режущих брусков. Материал гильзы 130-1002020 чугун серый СЧ 20 ГОСТ 1412-85, вставки – чугун легированный, твердость гильзы НВ 196, твердость вставки НВ 156…197. Материалы гильзы 66-1002020 чугун серый СЧ 25 ГОСТ 1412-85, материал вставки – чугун легированный №1, твердость НВ 156…197.

- Определить размеры и количество режущих брусков в хонинговальной головке. Обозначения размеров брусков показаны на рис. 3. Типоразмеры алмазных брусков вынесены в табл. 2 (приложение 11).

Рис. 3. Размеры алмазных брусков, мм

Длину брусков l выбирают в зависимости от длины L обрабатываемого отверстия. Меньшие отклонения формы отверстия достигаются при l = (0, 50….0, 75) L [49, с. 433].

Минимальное N_min и максимальное N_max количество брусков определяют по формулам:

где С – длина окружности обрабатываемого отверстия, мм;

l_g – длина дуги сектора режущего бруска (рис. 3), мм.

Длину окружности С определяют по формуле:

где r – радиус обрабатываемого отверстия, мм.

Длину дуги l_g определяют по формуле [52, с. 169]:

где В – ширина бруска хонинговальной головки, мм;

h – высота сектора (рис. 4), мм.

Рис. 4. Параметры сектора.

Высоту сектора h определяют по формуле [52, с. 169]:

Число режущих брусков N в хонинговальной головке выбирают максимальным.

Наиболее эффективно снижает отклонения формы обрабатываемого отверстия хонинговальная головка с четным числом брусков, так как при этом шток радиальной подачи брусков разгружается от одностороннего действия радиальных сил.

Выбранные параметры и количество хонинговальных брусков сравнить с установленными на хонинговальной головке станка. Указать отклонения. Диаметр отверстия под поршень гильзы 130-1002020-100-0, 06 мм, а гильзы 66-1002020-92-0, 06 мм.

- Провести выбор режимов резания.

К режимам резания относятся: окружная скорость V_ок, м/мин; удельное давление брусков Р_уд, МПа (кгс/см²); скорость возвратно-поступательного движения V_вп, м/мин.

При назначении режимов алмазного хонингования ограничивающим фактором является V_вп. Высокая скорость V_вп вызывает вибрацию в процессе хонингования.

Для чугуна с НВ< 250 при предварительном хонинговании V_вп = 15 м/мин и выше, а при чистовом и многократном – V_вп = 10…15 м/мин [50, с. 101].

На вертикально-хонинговальном станке 3ГВ33:

V_вп = 10, 0 м/мин; V_вп2 = 12, 0 м/мин; V_вп2 = 16, 0 м/мин;

Согласовать с преподавателем вид обработки (предварительное, чистовое или однократное) и с учетом рекомендаций выбрать V_вп_i станка 3ГВ33.

Окружную скорость V_ок назначить по отношению [468, с. 436; 48, с. 12]:

где  – коэффициент. Для чугуна при предварительном хонинговании  = 3…5, а при окончательном и однократном –  = 1, 5...4.

Тогда

Определяют и .

С уменьшением значения  повышается интенсивность самозатачивания брусков и растет производительность резания, но увеличивается параметр шероховатости. При увеличении значения  бруски скорее притупляются, но уменьшается параметр шероховатости поверхности.

Пропорциональное повышение V_ок и V_вп увеличивает производи-тельность резания, при этом параметр шероховатости поверхности изменяется мало.

Определяют частоту вращения хонинговальной головки n_min и n_max по формулам:

Полученные величины согласуют с паспортными данными станка.

- Определить длину хода инструмента l_x в мм по формуле [46, с. 436; 50, с. 142]:

l_x = L + l_пв + l_пн - l, (9)

где l_пв – перебег брусков вверх, мм;

l_пн – перебег брусков вниз, мм;

Значения величин перебегов выбирают в зависимости от погрешности формы отверстия (рис. 5).

Рис. 5. Перебег брусков при хонинговании отверстия с разными отклонениями формы отверстия в исходном состоянии.

- Определить осевое усилие на штоке Р_о в кгс разжима брусков по формуле [50, с. 83; 51, с. 62]:

(10)

где j – угол конуса разжима в градусах. Принимают j = 10…15⁰;

q – угол трения в градусах. q = 6⁰.

Удельное давление брусков Р_уд при хонинговании чугуна [50, c. 103]:

– предварительное хонингование – Р_уд = 0, 8…1, 2 МПа (8…12 кгс/см²),

– чистовое хонингование – Р_уд = 0, 3…0, 6 МПа (3…6 кгс/см²),

- Определить машинное время по формуле [51, с. 66]:

(11)

где П₁ – число двойных ходов, необходимое для снятия припуска;

П₂ – число двойных ходов шпиндельной бабки в 1 мин;

Число двойных ходов П₁ определяют по формуле:

(12)

где b – слой металла, снимаемый за один двойной ход, мм. Для чугуна b = 0, 002 мм.

Число двойных ходов шпиндельной бабки определяют по формуле:

(13)

После подстановки в формулу 10 формул 11 и 12 получим:

- Установить выбранные режимы на станке и провести обработку детали на хонинговальном станке.

- Провести замеры обработанной поверхности по схеме, рис. 1. Результаты замеров занести в табл. 2. Сделать выводы о соответствии обработанной поверхности требованиям чертежа.

- Оформить операционную карту на хонингование.

- Оформить отчет и защитить его у преподавателя.

Форма отчета приведена вприложении 11.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ:

1. На сколько процентов увеличивает производительность вибрационное хонингование по сравнению с обычным?

2. Во сколько раз увеличивается съем металла при электрохимическом хонинговании сталей ШХ 15 и ХВГ?

3. Во сколько раз повышается точность геометрической формы отверстия при хонинговании алмазными брусками по сравнению с абразивными?

4. Во сколько раз уменьшается износ алмазных брусков по сравнению с абразивными?

5. Укажите обозначение шлифпорошков из природных и синтетических алмазов.

6. Укажите величины перебегов брусков при хонинговании отверстия с разными отклонениями его формы в исходном состоянии.

7. Укажите предельные значения удельного давления брусков при предварительном и чистовом хонинговании серого чугуна в МПа и кгс/см2.

8. Укажите формулу определения:

– отклонения формы отверстия: овальность, конусообразность, седлообразность;

– величину припуска a_x в мм;

– минимального N_min и максимального N_max количества брусков;

– длины дуги l_д алмазного бруска, мм;

– минимальной и максимальной окружной скорости хонинговальной головки, м/мин;

– длину хода хонинговальной головки l_x в мм;

– осевого усилия на штоке P_o в кгс;

– машинного времени Т_м, в мин;

– числа двойных ходов шпиндельной бабки в одну минуту.

ЛИТЕРАТУРА [42-53]

⇐ Предыдущая 4 5 6 7 8 9 10 11 1213