Назначение, структура и общие особенности работы ремонтного хозяйства п/п

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 7Следующая ⇒

Современные промышленные предприятия оснащены широким комплексом разнообразного дорогостоящего оборудования, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы эти средства труда теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии требуются его техническое обслуживание, выполнение необходимых ремонтных работ и проведение мероприятий по технической диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

1. сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность;

2. сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение этих задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

При анализе и оценке работы ремонтной службы предприятия могут быть использованы следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтных рабочих.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов по ремонту в течение определенного времени на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период

4. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования

Оптимизация работы ремонтного хозяйства предприятия может реализовываться по следующим направлениям:

1. снижение трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации ремонтных работ, комплексной механизации;

2. снижение ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

3. осуществление комплексной подготовки ремонтных работ;

4. специализация рабочих мест ремонтного персонала;

5. внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

6. организация выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

18. Основы управления ремонтным хозяйством предприятия В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предприятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов. Ф ункциональные подразделения: 1.бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР); 2.Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, а также обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования. 3.Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу; 4.Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.

Организационная подготовка ремонтных работ предполагает решение следующих основных задач: формирование бригад ремонтных рабочих; установление места и сроков выполнения отдельных ремонтных работ; разработка системы обеспечения ремонтных бригад необходимыми инструментами;

Планирование ремонтных работ сводится к построению укрупненных годовых, а также детализированных поквартальных и помесячных календарных графиков ремонта оборудования. Построение календарных графиков ремонтных работ осуществляется: 1.для каждой установленной единицы оборудования разрабатывается первичный календарный график ремонтных работ на предстоящий период. 2. полученные частные графики сводятся вместе, в результате чего формируется обобщающий предварит. график ремонта оборудования по соответствующим подразделениям; 3. проводится анализ полученного сводного графика, в результате чего определяется степень равномерности распределения ремонтных работ по кварталам и месяцам планового года; 4 по результатам проведенного анализа полученный сводный график корректируется. По результатам проведенной оптимизации оформляется итоговый сводный график плановых ремонтов. 5. оптимизированный сводный график детализируется, в результате чего оформляются уточненные частные графики ремонтного обслуживания отдельных технологических агрегатов.

Выполнение плановых ремонтов совместно осуществляется силами ремонтно-механических цехов и силами внутрицеховых ремонтных служб. В зависимости от характера распределения различных ремонтных операций между этими подразделениями принято выделять три формы организации выполнения ремонтов: 1) централизованной форме ремонтных операций выполняются в РМЦ, обычно применяется на небольших предприятиях, относящихся к мелкосерийному или единичному типу производства. 2)Децентрализованная форма на крупных предприятиях, относящихся к крупносерийному и массовому типам производства, все плановые ремонты, осмотры и восстановление изношенных деталей осуществляется непосредственно в основных цехах силами внутрицеховых ремонтных служб. 3)Смешанная форма текущее тех.обслуживание оборудования, его осмотры, малые ремонты и восстановление изношенных деталей осуществляется силами цеховых ремонтных служб, а средние, капитальные ремонты, модернизация оборудования и изготовление сложных запасных частей и узлов выполняется в РМЦ.

19. Сущность и механизм функционирования системы планово-предупредительных ремонтных работ. Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

1. Плановые ремонты;

2. Внеплановые ремонты.

1.Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2.Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки.

3.Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.

4.Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.

5.Технические Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта.

6.Плановые ремонты, в зависимости от содержания и трудоемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий (малый) ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

19/2 Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования.

7.Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются.

Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ремонтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соответствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. продолжительность межремонтного цикла;

2. структура межремонтного цикла;

3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4. категории сложности ремонта;

5. нормативы трудоемкости;

6. нормативы материалоемкости;

7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания).

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно - и выше категория сложности.

20. Назначение, структура и общие особенности работы инструментального хозяйства предприятия Значение инструментального хозяйства предприятия определяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства. Затраты на технологическую оснастку в массовом производстве достигают 25-30% стоимости оборудования, в крупносерийном - 10-15 %, в мелкосерийном и единичном - около 5%. Доля затрат на оснастку в себестоимости продукции составляет соответственно (в %): 1, 5-4, 4-6, 6-8 и 8-15 и выше. Величина оборотных средств, овеществленных в инструменте и технологической оснастке, колеблется от 15 до 40% общей суммы оборотных средств предприятий. От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависят успех работы всего предприятия, качество выпускаемой им продукции, ритмичность работы и рентабельность деятельности.

К числу основных задач инструментального хозяйства относятся:

1. своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест основного производства качественной технологической оснасткой и инструментом (оснащением);

2. повышение качества оснащения и организация рациональной его эксплуатации;

3. снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения;

4. организация заточки и восстановления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инструмента.

Для решения перечисленных задач на промышленных предприятиях создается инструментальное хозяйство. Его состав определяется размерами предприятия, а также характером и типом основного производства. В структуру инструментального хозяйства крупного и среднего предприятия обычно входят:

отдел инструментального хозяйства (ИО); инструментальный цех (цехи); центральный инструментальный склад (ЦИС); цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК); участки сборки приспособлений (УСП); участок централизованной заточки режущего инструмента (ЦЗИ); участок ремонта оснастки; участок восстановления (ВС) инструмента; кладовая неликвидов.

Отдел инструментального хозяйства (ИО) возглавляет начальник, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. На небольших заводах вместо ИО организуется общезаводское бюро инструментального хозяйства (БИХ), подчиненное непосредственно главному инженеру либо главному технологу завода.

Инструментальный цех является основной материальной базой инструментального хозяйства предприятия. Он предназначен для полного или частичного покрытия потребности предприятия в инструменте и техоснастке за счет собственного производства.

Центральный инструментальный склад (ЦИС) является основным хранилищем заводских запасов оснащения. На этом складе производятся: приемка и хранение всех видов оснащения, поступающего из инструментального цеха и со стороны, выдача инструмента инструментально-раздаточным кладовым цехов, а также учет поступления, наличия и выдачи инструмента.

Цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) организуются в основных цехах предприятия. Основной их задачей является систематическое обеспечение рабочих мест необходимым инструментом и его хранение. В кладовых также осуществляются: наблюдение за запасами инструмента и их возобновлением; комплектование

20/2 инструмента перед подачей на рабочие места; передача инструмента на проверку, переточку, восстановление и ремонт; учет расхода и движения инструмента по цеху.

К числу основных предпосылок рациональной организации инструментального хозяйства относятся классификация и индексация инструмента и технологической оснастки, которые позволяют все многообразие оснащения свести к единой системе группировки по одному главному или нескольким основным признакам. Благодаря этому, преодолеваются многие трудности, связанные с организацией учета, хранения и выдачи оснащения, а также с организацией производства и приобретения его в нужных количествах.

В настоящее время наиболее распространенной является классификация оснащения по следующим трем признакам:

по характеру использования; по месту в производственном процессе; по назначению.

По характеру использования принято различать:

a) оснащение общего пользования, параметры которого определены ГОСТом - стандартный инструмент и оснастка; оснащение, применяемое для выполнения определенных групп операций на ряде предприятий определенной отрасли или подотрасли - стандартизированный инструмент и оснастка;

b) оснащение, используемое для выполнения определенной операции при обработке определенной детали – специальный инструмент и спецоснастка.

По месту применения в производственном процессе различают:

a) инструмент первого порядка, используемый для изготовления основной продукции предприятия (в основном производстве);

b) инструмент второго порядка, используемый для изготовления инструмента первого порядка.

По назначению все оснащение на предприятии обычно подразделяется на следующие классы: режущий инструмент; абразивный инструмент; измерительный инструмент; слесарно-монтажный инструмент; кузнечный инструмент; вспомогательный инструмент и тд

Номенклатура универсального инструмента (оснастки) в серийном и массовом производствах устанавливается по картам применяемости (операционно-технологическим картам), а в единичном и мелкосерийном производствах - по картам типового оснащения рабочих мест инструментом (на основе опытно-статических данных). Номенклатура специального инструмента (оснастки) определяется по картам технологических процессов.Для определения потребности в оснащении применяют три метода расчета: Статистический метод расчета. По отчетным данным за прошлый период (год) определяется фактический расход инструмента, приходящегося на определенный объем валовой продукции завода, или на 1000 ч работы оборудования той же группы, на которой использовался соответствующий инструмент. Метод расчета по нормам оснастки. Под нормой оснастки понимается число инструментов, которые одновременно должны находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода. Метод расчета по нормам расхода. Норма расхода – это число инструментов определенного типоразмера, расходуемых при обработке определенной части производственной программы. Для удобства расчета норму расхода инструмента часто определяют на 100 или 1000 единиц обрабатываемых деталей.

21. Организация выполнения основных работ по инструментальному обеспечению производства Основными функциями ЦИС являются приемка, хранение, учет, выдача инструмента и приспособлений цехам, а также планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС.

Приемка инструмента. В ЦИС поступает весь инструмент, изготовленный в инструментальном цехе предприятия, закупленный на стороне, а также восстановленный а мастерских по восстановлению и отремонтированный в мастерских по ремонту инструмента и оснастки.Инструмент, поступающий со стороны, принимается по сопроводительным документам (счетам-фактурам, накладным). При приемке его количество проверяется работниками ЦИС, а качество - контрольным пунктом в ЦИС.

Инструмент, поступающий в ЦИС из инструментального цеха и мастерских по ремонту и восстановлению, принимается по накладным без контроля качества. ЦИС также осуществляет приемку поломанного и изношенного инструмента из цехов. После соответствующей проверки часть такого инструмента направляется в мастерские по ремонту и восстановлению, а часть - на склад вторичных материалов (неликвиды).

Хранение инструмента. В каждом отделении ЦИС оснащение определенного класса (режущий, абразивный, измерительный инструмент и т.д.) хранится на стеллажах и в шкафах соответствующей конструкции. Инструмент раскладывается по стеллажам в следующем порядке: 1.стандартизованный инструмент - по индексам в порядке возрастания; 2.специальный - по номерам изделий, деталей и операций, для которых он предназначен; 3.мерительный инструмент раскладывается по классам точности и посадкам. В одной ячейке стеллажа хранится инструмент одного типоразмера. Места хранения инструмента нумеруются.

Учет инструмента. На каждый типоразмер инструмента, хранимый в ЦИС, заводится учетная карточка, в которой указываются наименование, размер или профиль, индекс, установленная норма запаса по системе «максимум-минимум» и движение инструмента (приход, расход, остаток), а также стеллаж, полка, ячейка, где располагается инструмент данного типоразмера. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента, а учет расхода - по документам выдачи инструмента в цеховые ИРК. Выдача инструмента цехам производится в пределах установленного для каждого цеха лимита

Планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС. Для поддержания запаса инструмента в ЦИС не ниже минимально допустимого применяются две системы планирования пополнения запасов: " на заказ" и " на склад". Система " на заказ" состоит в том, что в соответствии с выявленной потребностью в данном инструменте заранее дается заказ на его изготовление или приобретение. Так, если по плану предусмотрен выпуск продукции во втором квартале, то необходимое оснащение необходимо заказать в первом квартале с необходимым опережением и в нужном количестве. Система " на склад" предусматривает установление максимальной и минимальной величины запаса инструмента на центральном инструментальном складе и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа. Эта система планирования запаса на складе получила название системы " максимум-минимум".Минимальная норма запаса (Z_min) - это страховой запас инструмента, который создается исходя из практических данных в зависимости от среднедневного расхода инструмента на случай задержки исполнения заказа на изготовление или покупку инструмента или перерасхода его цехами. .Максимальная норма запаса (Z_mах) служит для предупреждения создания излишне больших запасов инструмента на складе и достигается в момент поступления в ЦИС очередного заказа.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 Следующая ⇒