Обоснование критериев выбора материалов

⇐ ПредыдущаяСтр 15 из 21Следующая ⇒

Однозначную оценку качества применяемых материалов нельзя дать на основании численного определения значений всех его свойств. Поскольку к одним и тем же материалам применительно к изготовлению разных видов изделий могут предъявляться различные требования в отношении номенклатуры и уровня их показателей качества.

Рассмотрим основные критерии и общие принципы методики выбора материалов для швейного изделия [8]. Всю работу по выбору материалов можно разделить на четыре основных этапа.

Первый этап заключается в составлении общей характеристики швейного изделия, выявлении его конструктивных особенностей. Для этого составляют развернутую характеристику изделия, указывая его конструктивные особенности, внешний вид, форму и степень прилегания, возможные (в соответствии с модой) решения основного и подкладочного материала по цвету, рисунку и фактуре; раскрывают особенности технологии изготовления данного изделия. Результатом этого этапа является описание основных свойств изделия в зависимости от его назначения и условий эксплуатации.

Второй этап заключается в составлении требований к материалам для данного изделия, установлении перечня основных показателей их свойств и критериев экономической целесообразности использования материалов для изготовления изделия. Этот этап работы по выбору материалов для изделия является наиболее важным и ответственным, поскольку определяются общие требования к материалам, устанавливается перечень основных характеристик свойств, по показателям которых должен производиться их выбор.

Общие требования, предъявляемые к материалам на данном этапе, подразделяются на пять групп:

1. Требования соответствия фактических показателей характеристик свойств, предусмотренных стандартами технических условий (или техническими условиями на материал), нормативным значениям, указанным в стандартах, контрольная проверка сортности и определение критериев экономической целесообразности применения материала для изготовления данного изделия.

2. Конструкторско-технологнческие требования к материалам, определяемые свойствами швейного изделия, особенностями его конструкции и методов обработки.

3. Гигиенические требования к материалам.

4. Требования к износостойкости материала.

5. Эстетические требования к материалам.

Требования первой группы предусматривают проверку соответствия фактических значений основных показателей свойств материалов нормативам стандарта технических условий на данную группу материалов, а также проверку показателей характеристик их физико-механических свойств (в соответствии с требованиями стандартов на сортность), прочности окраски и дефектов внешнего вида. Таким образом, выполнение требований первой группы сводится к определению сорта материала и установлению соответствия фактических показателей характеристик его основных свойств нормативам, предусмотренным в стандарте.

Во второй группе требований рассматриваются свойства материалов, оказывающие существенное влияние на конструкцию деталей швейного изделия, режимы и параметры технологических операций при его изготовлении. К таким свойствам относятся: усадка, толщина, раздвигаемость и осыпаемость нитей, компоненты полной деформации растяжения при нагрузке меньше разрывной, тангенциальное сопротивление, прорубаемость материала швейной иглой, формовочная способность материала, жесткость при изгибе, драпируемость. несминаемость и др.

К третьей группе относят требования к свойствам, определяющим способность материала создавать и поддерживать в одежде определенные комфортные условия для человека во время его работы или отдыха. Такими свойствами являются: поглощение – способность материалов поглощать влагу, пыль, жир и масло и т. п. (гигроскопичность, капиллярность, водопоглощение, пылеемкость, впитывание жира и масел и др.). проницаемость – способность материала пропускать воду, пар, воздух, пыль, излучение (воздухо-, паро-, пылепроницаемость и т. п.), тепловые свойства (характеризуемые удельным тепловым сопротивлением, тепловым сопротивлением материала, удельной теплоемкостью, коэффициентом температуропроводности и др.), а также прилипаемость мокрого материала, электризуемость. Установление нормативов по показателям основных гигиенических свойств материалов в зависимости от вида и назначения изделия, подбор конкретных материалов в соответствии с этими нормативами позволяют изготовлять швейные изделия с высокими гигиеническими свойствами.

В четвертой группе формулируются эксплуатационные требования к материалам с учетом вида изделия, условий его эксплуатации, сроков носки (производственная и специальная одежда) и других факторов. Установление нормативов и проверка материалов по показателям характеристик таких свойств, как устойчивость к истиранию и образованию пиллинга, многократному растяжению и изгибу, светопогоде, действию микроорганизмов, высоких и низких температур, стирки и химчистки, дают возможность отбирать материалы и прогнозировать их износостойкость в швейных изделиях.

Пятая группа включает требования к таким характеристикам, как цвет, рисунок, фактура материала, цвет, форма и размер фурнитуры. Нормативы по показателям характеристик свойств материалов и фурнитуры устанавливаются в соответствии с требованиями художественного оформления швейного изделия, законами композиции, влиянием моды и другими факторами.

Перечень основных характеристик свойств материалов, представленный по всем пяти группам требований, весьма многочисленный и распространяется на широкий ассортимент швейных изделий. В конкретном случае при выборе материалов для швейного изделия определенного вида и назначения следует придерживаться этого перечня, но выбирать только те характеристики, которые имеют первостепенное значение для проектируемого изделия.

На третьем этапе производят выбор конкретных материалов для проектируемого изделия. На этом этапе работ отбираются материалы, удовлетворяющие предъявленным требованиям. Для этого просматриваются прейскуранты, альбомы с образцами новых видов материалов и определяется соответствие материала требованиям и нормативам. В тех случаях, когда показатели определенных свойств отсутствуют, проводят необходимые испытания материала. Затем на основании анализа фактических свойств материала и сопоставления их с установленными нормативами решается вопрос о пригодности материала для изготовления данного швейного изделия.

Четвертый этап заключается в разработке предложений по рациональному использованию материалов в производстве и рекомендаций, направленных на уточнение конструкции изделия, параметров и режимов его технологической обработки, составлении рекомендаций по эксплуатации швейного изделия.

Основные принципы и критерии рассмотренной методики применимы при выборе любых материалов для швейного изделия (основных, подкладочных, прокладочных, отделочных, скрепляющих, фурнитуры), согласованный выбор которых обеспечит выпуск изделий высокого качества.

Общие сведения о статистических методах

Контроля качества

В системе управления качеством продукции статистические методы занимают особое место. С их помощью контролируется качество выполнения технологических операций, выявляются наиболее опасные дефекты и причины их возникновения, решаются задачи управления качеством продукции [9].

Появление дефектных изделий неизбежно. Выявление причин их получения является одной из главных задач любого производства. Причины появления дефектных изделий заключаются в изменчивости, т.е. в изменении поступающих материалов, приемов работы, наладки оборудования, методов контроля и т. д. В этих условиях производственный процесс представляет собой совокупность причин изменчивости, которые оказывают влияние на показатели качества продукции. Существует множество факторов, которые могут оказывать влияние на показатели качества продукции. Их анализ с помощью статистических методов и выявление основных причин появления дефектных изделий позволяют существенно сократить появление бракованной продукции.

Для контроля и управления производственными процессами, управления качеством продукции применяют следующие статистические методы: диаграммы Парето, контрольные карты, диаграммы причин и результатов; гистограммы; диаграммы рассеивания, расслоения; графики и др.

Одним из основных условий применения статистических методов является получение исходных данных. Для этого прежде всего необходимо четко определить цели их сбора. Такими целями могут служить контроль и регулирование технологических процессов, анализ отклонений от установленных требований, контроль и управление качеством продукции. Затем устанавливают тип данных, которые необходимо собрать, а также надежность контроля и способ регистрации данных.

Одним из распространенных способов регистрации данных служат контрольные листки. В качестве примера представлен заполненный бланк контрольного листка (таблица 4.13) [9].

Т а б л и ц а 4.13 – Пример заполненного контрольного листка

Дефект	Результат контроля	Итого

Поверхностная царапина	//
Трещина	/
Пропуск операции	/
Неправильное использование операций	///
Другое
Всего 62
Общее число забракованных деталей	//

Примечание. Всего забраковано 42 детали, так как отдельные из них имели несколько дефектов.

С помощью диаграмм Парето решают задачи по выяснению причин появления немногочисленных существенно важных дефектов. Сосредоточив усилия по устранению именно этих причин, можно устранить практически все потери. Построение диаграмм Парето проводится в несколько этапов [9]:

1. Устанавливается тип проблемы, которую необходимо решить. Например, определить дефектные изделия. Определяется, какие данные надо собрать (например, по видам дефектов, месту их появления и др.). Затем выбирается метод (например, с использованием специальных бланков) и период сбора данных (в течение дня, недели, месяца и др.).

2. Разрабатывается контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. Например типов дефектов, в виде таблицы.

3. Заполняется листок регистрации данных (таблица 4.14).

4.Разрабатывается таблица данных для построения диаграммы Парето (таблица 4.15).

5. Используя данные таблицы 4.14, заполняется таблица 4.15.

6.На листе бумаги (рисунок 4.6) проводятся одна горизонтальная и две вертикальные оси: левая ось – для нанесения шкалы с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу (в данном примере число дефектов 200), правая ось – для нанесения шкалы с интервалом от 0 до 100 %; горизонтальную ось делят на интервалы, исходя из числа контролируемых признаков (в данном примере 7).

Т а б л и ц а 4.14 – Листок регистрации данных

Дефект	Группы данных	Итого

Трещина
Царапина	… //
Пятно	/
Деформация	… ////
Разрыв	////
Раковина
Прочее	////

Т а б л и ц а 4.15– Данные для построения диаграммы Парето

Дефект	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку в общей сумме	Накопленный процент

Деформация
Царапины
Раковины
Трещины
Пятна
Разрыв
Прочее
Всего		–		–

7. Строится диаграмма.

8. Вычерчивается кумулятивная кривая (кривая Парето).

9. На диаграмму наносятся все обозначения и надписи (рисунок 4.6).

Из диаграммы видно, что деформация, царапины, раковины составляют более 80 % всех дефектов.

При построении и использовании диаграммы Парето необходимо учитывать следующее [9]:

· пользуясь разными классификациями и составляя много разных диаграмм Парето, суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения;

· группа «прочее» не должна составлять большой процент;

· данные лучше представлять в денежном выражении и располагать на вертикальной оси;

· если нежелательный фактор можно устранить с помощью простого решения, это надо сделать, не прибегая к диаграмме Парето;

· лучше составлять диаграмму Парето по причинам, так как после составления диаграммы Парето по результатам придется определять причины возникновения проблемы.

1 апреля–30 июня

Число проконтролированных изделий 5000

Накопленный (кумулятивный) процент

Число дефектных изделий

Рисунок 4.6 – Диаграмма Парето по типам дефектов: А – трещины;

Б – царапины; В – пятна; Г – деформация; Д – разрыв; Е – раковины

Контрольные карты. Как и диаграмма Парето, контрольные карты представляют собой разновидности графиков, но отличаются тем, что имеют контрольные границы, или границы регулирования (рисунок 4.7). Если все точки графика находятся в пределах контрольных границ (рисунок 4.7а), то процесс рассматривается как управляемый (стабильный). Если на графике есть точки, выходящие за пределы контрольных границ (рисунок 4.7б), то это свидетельствует о том, что возникли погрешности и процесс стал неуправляемым.

Различают контрольные карты двух типов: для непрерывных значений и для дискретных значений (таблица 4.16) [9].

Для анализа и управления процессами, показатели качества которых представляют собой непрерывные величины, используется ( – R)-карта. Величина – среднее значение для подгруппы, a R –выборочный размах для той же подгруппы. Для управления разбросом внутри подгруппы совместно используют R-карту и -карту.

Рисунок 4.7 – Примеры контрольных карт: а – все точки находятся в пределах контрольных границ; б — наблюдается выход точек за пределы

контрольных границ

Т а б л и ц а 4.16 – Типыконтрольных карт

Значение характеристики (показателя качества)	Название

Для непрерывных значений Для дискретных значений	– R)-карта (среднее значение и размах) x-карта (измеряемое значение) p_n-карта (число дефектных измерений) p-карта (доля дефектов) с-карта (число дефектов) u-карта (число дефектов на единицу)

Если группирование данных неэффективно или данные о процессе поступают через большие интервалы, то применяют х-карту. В этом случае данные наносятся на график по мере их поступления. Так как подгрупп нет, то нельзя вычислить значение R. Поэтому для определения контрольных пределов используют текущие значения размаха R_s по последовательно поступающим данным.

Для выборок постоянного фиксированного объема используются p_n-карта числа дефектных измерений и р-карта долей дефектов, которая необходима при выборках меняющегося объема.

Для числа дефектов в изделиях одинакового размера применяется с-карта, а u-карта предназначена для изделий разного размера.

При чтении контрольных карт пользуются следующими терминами:

серия – когда точки оказываются по одну сторону от центральной линии (серия длиной в семь точек рассматривается как ненормальная);

тренд – если точки образуют непрерывно повышающуюся или понижающуюся кривую;

приближение к контрольным пределам – рассматриваются точки, которые приближаются к трехсигмовым контрольным пределам;

приближение к центральной линии – когда большинство точек концентрируются внутри центральных полуторасигмовых линий, делящих пополам расстояние между центральной линией и каждой из контрольных линий

⇐ Предыдущая 10 11 12 13 141516 17 18 19 Следующая ⇒