Порядок дефектировки и методы восстановления деталей

Условия работы. К особенностям условий работы аппаратов следует отнести: стесненность их расположения, высокое рабочее напряжение, инерционные уско­рения до 10 м/с², запыленность атмосферы, резкие колебания температуры, частые включения и выключения и т. д.

Тесное расположение аппаратов, наличие пыли, влаги и ионизации воздуха способствуют пробою изоляционных промежутков, что может привести к возник­новению пожара в высоковольтной камере. Из-за больших нагрузок и вибраций приходится создавать значительное нажатие силовых контактов, что способствует ускорению процесса изнашивания как самих контактных поверхностей, так и дета­лей подвижной системы. Частые включения аппаратов при относительно высоком напряжении способствуют выгоранию и уменьшению толщины стенок дугогасительных камер. Нагрев воздуха в высоковольтной камере в летнее время до температуры 50 — 60°С ускоряет процесс старения изоляции провода и катушек. Таким образом, в процессе эксплуатации на электрические аппараты воздейст­вует множество различных факторов, которые приводят к их отказу. Надежная работа электрических аппаратов во многом зависит от качества ремонта и их текущего содержания в эксплуатации.

Дефектировка. Все поступающие в ремонт электрические аппараты должны быть тщательно очищены от грязи и пыли, после чего их подвергают сначала безразборной дефектировке с целью определения возможности дальнейшей эк­сплуатации и целесообразности ремонта. В процессе безразборной дефектиронки производят внешний осмотр, проверяют растворы, нажатия и износы контактов, упругость пружин, герметичность пневмоприводов, а также электрические пара­метры аппаратов на испытательных стендах.

Аппаратуру, направленную на ремонт, разбирают с целью определения год­ности деталей к дальнейшей эксплуатации, возможности ремонта или полной непригодности. При дефектировке сначала деталь осматривают с целью выявления изломов, трещин, задиров, пробоев и т. д. При обнаружении этих дефектов де­таль выбраковывают. Если явно выраженных дефектов нет, деталь осматривают с помощью лупы пяти — десятикратного увеличения или дефектоскопов для вы­явления скрытых дефектов.

При отсутствии дефектов проверяют износы сопряженных деталей, упру­гость пружин и т. д. В результате контроля детали сортируют на годные, под­лежащие восстановлению, и негодные.

Шарнирные соединения. Все шарнирные соединения подвергают контрольным замерам. Диаметр втулок, осей, валиков и зазоры в шарнирных соединениях должны быть в пределах допусков, указанных в табл. 38. Разработанные от­верстия восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до чертежных » размеров или постановкой втулок. Валики и оси, имеющие износ более нормы, заменяют новыми. Перед постановкой стенки валиков покрывают тонким слоем масла МВП или смазкой ЦИАТИМ-201. Восстановление изоляционных тягэлектропневматических контакторов выполняют постановкой в предварительно рассверленные отверстия тяг капроновых втулок.

После ремонта подвижные части должны перемещаться без заеданий.

Пружины. Все пружины осматривают на отсутствие механических повреждений (изломов, трещин), а затем проверяют геометрические размеры и характери­стику пружины, т. е. зависимость деформации пружины от приложенной нагрузки. Характеристика пружины не должна отклоняться от нормальной (указанной на чертеже) более чем на ± 8%.

Если пружина просела, то ее восстанавливают до нормальных размеров сжа­тием или растяжением с последующей термообработкой. Пружины с трещи­нами, изломами и не соответствующие чертежам по числу витков и диаметру заменяют новыми.

Шунты и изолированные стойки. Гибкие провода ПЩ (шунты), имеющие обрыв жил более 5%, заменяют на новые. Длина и площадь сечения шунтов должны соответствовать чертежу. При наличии на шунтах черной окалины и окисления их протирают раствором бутилацетона с маслом МВП в соотноше­нии 3: 1.

Показатели	Допустимые размеры, мм, при выпуске из ремонтов	Браковочный размер, мм
заводских	текущего ТР-3	текущих ТР-1, ТР-2
Допустимое уменьшение размеров валиков и осей от номинальных при диаметре, мм: свыше 5 до 10 вкл. » 10 » 18 » » 18 » 30 » » 30 » 50 »	0, 015-0, 055 0, 02-0, 07 0, 025-0, 085 0, 032-0, 1	0, 05-0, 3 0, 06-0, 36 0, 07-0, 42 0, 08-0, 5	0, 05-0, 35 0, 06-0, 4 0, 07-0, 5 0, 08-0, 6	0, 5 1, 1 1, 3 1, 6
Допустимое увеличение размеров отверстий под ва­лики и оси от номинальных при диаметре, мм: свыше 5 до 10 вкл. » 10 » 18 » » 18 » 30 » » 30 » 50 »	0-0, 03 0-0, 035 0-0, 045 0-0, 05	0-0, 2 0-0, 24 0-0, 28 0-0, 34	0-0, 3 0-0, 40 0-0, 45 0-0, 50	0, 5 1, 1 1, 3 1, 6
Допустимые зазоры в шарнирах при диаметре отверстий, мм: свыше 5 до 10 вкл. » 10 » 18 » » 18 » 30 » » 30 » 50 »	0, 015-0, 085 0, 02-0, 105 0, 025-0, 13 0, 032-0, 15	0, 05-0, 5 0, 06-0, 6 0, 07-0, 7 0, 08-0, 84	0, 05-0, 6 0, 06-0, 7 0, 07-0, 85 0, 08-0, 95	1, 0 2, 2 2, 6 3, 2

 

Поврежденную изоляцию на стойках срезают под углом 45°. Восстановление изоляционного слоя производят в следующем порядке. Нарезают формовочный миканит и прессшпан полосами по длине снятого слоя. Стойку нагревают до температуры 180°С и смазывают очищенное место глифталь-бакелитовым лаком. Заготовленные полосы покрывают лаком, плотно накладывают на стойку и бандажируют киперной лентой. Стойку помещают в предварительно нагретую пресс-форму и отпрессовывают поверхности давлением 15 мПа. Пресс-форму помещают в печь и выпекают при температуре 180°С в течение 2 ч. Наложенную изоляцию зачищают, стойку покрывают нитроэмалью № 1201. Испытание стойки проводят в металлическом кожухе напряжением 6 кВ переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин.

Манжеты. Кожаные манжеты подлежат замене, если при перегибе на 180^о на лицевой стороне появляются трещины с оборванными краями, предельно изношенные.

Пригодные для дальнейшей работы потерявшие эластичность манжеты дожировывают с применением состава № 12 (87, 5% полимеризированного касто­рового масла и 12, 5% пчелиного воска).

Дожировку производят в специальном баке по следующей технологии: очист­ка и сушка в течение 24 ч, при температуре 18 – 20^оС подогрев просушенных манжет до 65 – 68°С, погружение в прожировочныи состав нагретый до температуры 65 – 68^ОС, выдержка в составе 1 ч, выемка из бака и стекание со­става, сушка в течение 24 ч при температуре 16-20 С.

Перед постановкой манжеты очищают от застывшего состава и смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201.

Резиновые манжеты очищают в теплой воде и осматривают. Манжеты заменяют при потере упругости, наличии механических повреждении, а также изношенные по диаметру и в ручьях поршня (для пневмоприводов 7NP, 8NP), проработавшие более трех лет. С целью увеличения долговечности манжет перед сборкой цилиндр смазывают смазкой ЦИАТИМ-201, вкладывают смазку под борт в канавку манжеты. Смазочное кольцо пропитывают в масле МВП в течение 12 ч.

Собранный привод прирабатывают вручную в течение 1 – 2 мин. Кардиналь­ной мерой увеличения долговечности следует считать тщательную очистку сжатого воздуха от пыли и масел.

Пропитка катушек. Катушки, намотанные проводом ГОЛ, пропитывают ла­ком № 458 а намотанные проводом ПБД - лаком № 447.

Катушки из провода ПБД подвергают двукратной пропитке. Перед пропиткой катушки сушат в течение 3 ч при температуре 100 – 110 ^оС, а затем погружают в бак с электроизоляционным пропиточным лаком и выдерживают до прекращения выделения пузырьков воздуха. После этого катушки сушат в печи при температуре 100 – 110°С в течение 8 – 10 ч. Затем катушки окрашивают лаком № 462П и сушат в течение 3 – 4 ч на специальных приспособлениях. По­верхность у катушки должна быть гладкой и твердой.

Катушку с изоляцией «Монолит-2» перед пропиткой покрывают двумя слоя­ми ленты из фторопласта-4, а кабельные выводы – одним слоем с перекрытием 1/2 ширины ленты, предварительно покрыв неизолированные части выводов и модели-сердечники вазелином КВ. Катушки помещают в кассеты и сушат в печи при температуре 145 – 155 °С в течение 4 – 6 ч. Затем кассеты с катушками охлаждают до температуры 60 – 70 °С и помещают в пропиточный бак и автоклав.

В автоклаве насосом создают вакуум с давлением не более 67 Па и выдерживают катушки в этом вакууме в течение 2 ч при температуре 55 – 56 ^оС. Затем в пропиточный бак автоклава подают эпоксидный компаунд и выдержи­вают катушки в автоклаве под давлением (5 ÷ 6) 10⁵ Па при температуре 55 – 65 °С в течение 2 ч. После этого, понизив давление в автоклаве до 19× 10⁵ Па, перекачивают компаунд в промежуточный бак вынимают катушки из автоклава, дают стечь излишкам компаунда в течение 30 – 40 мин. Помещают в печь и термообрабатывают при температуре 145 – 155 ^оС в течение 24 ч. Затем катушки охлаждают до температуры 20 – 30 ^оС, выпрессовывают модели-сердечники и снимают фторопластовую ленту. Пропитку катушек необходимопроизводить на специально оборудованном участке с вытяжной вентиляцией.

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. Балансировка и досборочная обработка деталей
2. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин.
3. Влияние на усталостную прочность состояния поверхности и размеров деталей
4. Деталей и блоков аппаратов ингаляционного наркоза и ИВЛ
5. Для деталей ступенчатых валов
6. Игра для восстановления речи
7. Игра для восстановления речи
8. Изготовление деталей холодной объемной штамповкой
9. ИНЖЕНЕРНЫЕ РАСЧЕТЫ ДЕТАЛЕЙ КОНСТРУКЦИЙ
10. Исследование точности обработки деталей
11. Классификация способов восстановления деталей.
12. КОНТРОЛЬ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ