Определение типа производства

 

 

Тип производства характеризуется коэффициентом серийности K_с, который показывает число различных операций, закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца. пример расчета для оси (рис. 1) приведен ниже на стр. 8.

 

Рис. 1. Чертеж оси

 

Таблица 1

 

Пример расчета технологического времени Т_о

Переход	То·10-3	Значение коэффициента φ k
Подрезать торец Ø 30, 5	0, 037 D2 = 0, 037·30, 52 = 344, 19·10-3	2, 14
Подрезать торец Ø 20	0, 037 D2 = 0, 037·202 = 148·10-3
Точить Ø 30, 5 начерно	0, 17 dl = 0, 17 30, 5 8 = 41, 48·10-3
Точить Ø 25 начерно	0, 17 dl = 0, 17 25 20 = 85·10-3
Точить Ø 25 начисто	0, 17 dl = 0, 17 25 20 = 85·10-3
Точить Ø 20 начерно	0, 17 dl = 0, 17 20 28 = 95, 2·10-3
Точить Ø 20 начисто	0, 17 dl = 0, 17 20 28 = 95, 2·10-3
Нарезать резьбу М20	19 dl = 19·20·18 = 6840·10-3
Токарная операция (1)	∑ То1 = 7734, 07·10-3	∑ То1·φ k1= 7734, 07·2, 14·10-3
Фрезеровать 2 лыски	2·6·l = 2·6·20 = 240·10-3	1, 84
Фрезерная операция(2)	∑ То2 =240·10-3	∑ То2·φ k2 = 240·1, 84·10-3
Шлифовать Ø 25	0, 15 dl = 0, 15 25 20 = 75·10-3	2, 10
Шлифовать Ø 20	0, 15 dl = 0, 15 20 28 = 84·10-3
Шлифовальная операция (3)	∑ То3= 159·10-3	∑ То3·φ k3 = 159·2, 10·10-3

 

Примечание: при расчете приближенного основного технологического времени мелкие элементы детали (фаски, галтели, канавки и т.п.) не учитываются.

 

Штучно-калькуляционное время Т_шт.-к. = ∑ Т_о1·φ _k1 + ∑ Т_о2·φ _k2 +

+ ∑ Т_о3·φ _k3 = (7734, 07·2, 14 + 240·1, 84 + 159·2, 10) 10^-3 = 17, 3 мин.

Определяется средняя трудоемкость операций

,

где – время на выполнение одной операции; Т_o – основное технологическое время для каждой поверхности детали, определяемое по приближенным формулам (табл. П1.1); n_оп – количество операций (определяется по количеству разного вида станков).

такт выпуска деталей

, мин,

где F_д – действительный годовой фонд рабочего времени (при 254 рабочих днях в году при 8 часовой смене) час, m – количество смен в сутки, N – годовой объем выпуска деталей, шт.

коэффициент серийности

.

По ГОСТ 3.1121-84 приняты следующие коэффициенты закрепления операций K_с:

K_с ~ 1 … 2 – массовое;

K_с ~ 2 … 10 – крупносерийное;

K_с ~ 10 … 20 – среднесерийное;

K_с > 20 – мелкосерийное.

Для серийного производства рассчитывается размер партии деталей по формуле

(1)

где а – количество дней запаса деталей на складе;. Рекомендуется принимать а = 3 дня для крупных деталей, а = 6 ÷ 12 дней – для средних деталей, а = 24 дня – для мелких деталей.

Студенты выполняют ВКРИ по материалам производственной практики, имея базовый вариант технологического процесса. Поэтому для предварительного расчета коэффициента закрепления операций могут быть использованы нормы времени t_шт. или t_шт.-к., взятые из базового техпроцесса или рассчитанные по приближенным формулам (прил. 1).

В исключительных случаях, при отсутствии базового техпроцесса, тип производства предварительно можно определить по годовому выпуску и массе деталей, пользуясь табл. 2 и 3.

Таблица 2

Выбор типа производства по годовому выпуску и массе деталей

Тип производства	Годовой объем выпуска деталей, шт.
крупных, 50 кг и более	средних, 8 … 50 кг	мелких, до 8 кг
Единичное	до 5	до 10	до 100
Среднее	5... 1000	10... 5000	100... 50000
Массовое	св. 1000	св. 5000	св. 50000

 

Таблица 3

Выбор серийности производства

Серийность производства	Количество деталей в партии (серии), шт
Крупных, 50 кг и более	Средних, 8... 50 кг	Мелких, до 5 кг
Мелкосерийное	5... 10	5... 25	10... 50
Среднесерийное	11... 50	26... 200	51... 500
Крупносерийное	св. 50	св. 200	св. 500

 

Выбор заготовки

 

При выборе метода получения заготовки решающими факторами являются: форма детали, масса, материал, объем выпуска деталей. Окончательное решение о выборе метода принимается на основе технико-экономических расчетов. Характеристики основных методов получения заготовок приведены в прил. 2 и 3.

Для выбора метода получения заготовки сравнивается ее стоимость по базовому варианту S₁ и проектируемому S₂.

Стоимость заготовки по базовому варианту может быть взята из отчета по практике.

При отсутствии сведений о методе получения заготовки по базовому варианту стоимость заготовки рассматривается по двум возможным методам ее получения и делается их сравнение.

Стоимость заготовок из проката рассчитывается по формуле

(2)

где М – затраты на материал заготовки, руб.; – технологическая себестоимость правки, калибрования, разрезки, руб.

Расчеты затрат на материалы и технологической себестоимости выполняются по формулам (3) и (4)

(3)

где – масса заготовки (рассчитывается через объем и плотность материала заготовки), кг; S – цена 1 кг материала заготовки, руб.; Q – масса детали, кг; S_отх.. – цена 1 кг отходов, руб.

В отходы включается не только разность между массой заготовки и детали (стружка), но и остаток прутка, образующийся из-за некратности длины заготовки длине прутка.

= (4)

где С_п.з. – приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч; t_{шт. (шт.-к.)} – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции, мин.

Примерные значения приведенных затрат С_п.з. даны в [1, 8].

Штучное или штучно-калькуляционное время t_{шт. (шт.-к.)} рассчитывается по формуле

= (5)

где L_рез – длина резания при разрезании проката на штучные заготовки (принимается равной диаметру проката L_рез = D) мм; у – величина врезания и перебега (при разрезании дисковой пилой у = 68 мм); S_м – минутная подача при разрезании (S_м = 50... 80 мм/мин); φ – коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в штучном (φ = 1, 84 для мелко- и среднесерийного производства; φ = 1, 5 для крупносерийного и массового производства).

Расчет стоимости заготовок, полученных литьем или штамповкой, выполняется по формуле

(6)

где С_i - базовая стоимость 1 т заготовок, руб.; Q - масса заготовки, кг: K_m – коэффициент, зависящий от класса точности; K_c – коэффициент, зависящий от степени сложности; K_b – коэффициент, зависящий от массы заготовки; K_м – коэффициент, зависящий от марки материала: K_п – коэффициент, зависящий от объема выпуска заготовок.

Перед расчетом стоимости заготовки по формуле (6) вычерчивается ее эскиз, назначаются припуски (см. прил. 2, 3, ГОСТ 7505-89, 26645-85), устанавливаются размеры, по которым рассчитывается объем и масса заготовки Q.

Для штампованных заготовок по ГОСТ 7505-89 устанавливаются:

- группа материала – М;

- класс точности – Т;

- степень сложности – С;

- исходный индекс.

По исходному индексу в том же стандарте определяются припуски на обрабатываемые поверхности и предельные отклонения размеров заготовки (прил. 2).

Параметры литых заготовок определяются по ГОСТ 26645-85.

Заканчивается этот раздел расчетом экономической эффективности

(7)

где S₁ и S₂ – стоимость заготовки по базовому и проектируемому вариантам соответственно; N – годовой объем выпуска деталей.

 

Маршрутный техпроцесс

 

в разделе дается обоснование выбора черновых и чистовых технологических баз. особое внимание обращается на обеспечение принципов постоянства и совмещения баз. Если эти принципы не выдерживаются, то следует дать обоснование необходимости смены баз.

маршрутный процесс оформляется в виде таблицы (табл. 4).

Для обработки самой точной поверхности детали рассчитывается

необходимое (достаточное) количество операций (переходов) по коэффициенту уточнения табл. П2.3].

Таблица 4

Маршрут изготовления оси (см. рис. 1)

Операция	Наименование, содержание операции	Схема базирования	Станок, оборудование, оснастка
	Токарная
	Подрезать и центровать торец, точить шейку под накатывание резьбы M20-8g, точить шейки Ø 20js6 и Ø 25e8 под шлифование, точить шейку Ø 35, канавки b = 3 и b = 6, фаски, отрезать деталь, выдерживая размер 81		Токарный автомат 2Б240-6К Наладка
	Токарная
	Подрезать второй торец, выдерживая размер 8, 3-0, 1, точить фаску и центровать торец		Токарный 16Т02П. Цанговый патрон
	Горизонтально-фрезерная
	Фрезеровать две лыски, выдерживая размер 30-0, 28 окончательно		Горизонтально-фрезерный 6Р80Ш. Приспособление, наладка
	Зачистить заусенцы		Вибрационная машина ВМПВ-100
	Резьбонарезная
	Накатать резьбу M20-8g окончательно		Резьбонакатный А9158. Нож

окончание табл. 4

Операция	Наименование, содержание операции	Схема базирования	Станок, оборудование, оснастка
	Термическая
	Круглошлифовальная
	Шлифовать поверхность Ø 20js6 окончательно		Круглошлифовальный ЗУ10В. Центры, хомутик
	Круглошлифовальная
	Шлифовать поверхность Ø 25 e8 с подшлифовкой торца Ø 35/Ø 25е8, выдерживая размер 20H9(+0, 052) окончательно		Круглошлифовальный ЗУ10В. Центры, хомутик
	Моечная
	Промыть деталь
	Навесить бирку с обозначением детали на тару		Моечная машина
	Контрольная		Плита
	Нанесение покрытия

Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h14, отверстий H14, остальных ± .

 

Необходимое общее уточнение рассчитывается по формуле

(8)

где T_заг. – допуск на изготовление заготовки (принимается по чертежу заготовки), мм; Т_дет. – допуск на изготовление детали (принимается по чертежу детали), мм.

С другой стороны, уточнение определяется как произведение уточнений, полученных при обработке поверхности на всех операциях (переходах) принятого техпроцесса

(9)

где ε _i – величина уточнения, полученного на i - ой операции (переходе); п – количество принятых в техпроцессе операций (переходов) для обработки поверхности.

Промежуточные значения рассчитываются по формулам

(10)

где Т₁ – Т₃, Т_п – допуски размеров, полученные при обработке детали на первой, второй и т. д. операциях.

Точность обработки поверхности по принятому маршруту будет обеспечена, если соблюдается условие

(11)

Значения допусков Т₁ – Т₃, Т_п принимаются по таблицам справочника [2]. В качестве примера рассмотрим обработку поверхности вала.

Исходные данные: размер детали – ; размер заготовки – Ø . Допуск заготовки: Т_заг. = 1, 4 мм, допуск детали: Т_дет. = 0, 019 мм.

Необходимое общее уточнение рассчитываем по формуле (10)

Для обработки поверхности Ø 55k6 принимаем следующий маршрут

:

- черновое точение (точность обработки по 14 квалитету);

- чистовое точение (точность обработки по 11 квалитету);

- шлифование предварительное (точность обработки по 9 квалитету);

- шлифование тонкое (точность обработки по 6 квалитету).

Из справочника [2 или табл. П2.4] выписываем допуски на межоперационные размеры: Т₁ = 0, 74 мм (квалитет точности IT14); T₂ = 0, 13мм (квалитет точности IT11); T₃ = 0, 052 мм (квалитет точности IT9). Тонкое шлифование, согласно той же таблице, может обеспечивать точность по шестому квалитету (IT6), по чертежу детали T₄ = 0, 019 мм (IТ6).

Рассчитываем промежуточное значение уточнений по формуле (10) Определяем общее уточнение для принятого маршрута обработки по формуле (11)

Полученное значение показывает, что при принятом маршруте точность обработки поверхности Ø 55k6 обеспечивается, так как < (73, 68 < 72).

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. B. отрасль производства, обеспечивающая жизненно необходимую потребность общества в перевозке грузов и пассажиров.
2. I. ДВА ТИПА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ТЕОРИИ
3. III. Порядок производства и решения дел
4. PEST-анализ макросреды предприятия. Матрица профиля среды, взвешенная оценка, определение весовых коэффициентов. Матрицы возможностей и матрицы угроз.
5. V. Себестоимость продукции судостроения и судоремонта и оценка эффективности производства
6. Альтернативные возможности производства книг и компьютеров
7. Анализ баланса реактивной мощности на границе раздела энергоснабжающей организации и потребителя, и при необходимости определение мощности батарей конденсаторов для сети напряжением выше 1 кВ
8. Анализ динамики производства и реализации продукции
9. Анализ производства и реализации продукции. Анализ качества произведенной продукции и ритмичности производства.
10. Антиген типа А и антитела анти-В
11. Архитектура типа клиент-сервер на основе микроядра
12. Ассортимент п/ф промышленного производства