Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые

Поверхности вала, мм

Размер детали	Припуск, мм	Предельные отклонения
табличный	расчетный
Ø 55 k6	-	2 × 1, 65	+ 0, 9 - 0, 5
Ø 25 n6	2 × 1, 5	-	+ 0, 8 - 0, 4
30-0, 62	2 × 1, 5	-	+ 0, 8 - 0, 4
150-1, 15	2 × 1, 8	-	+ 1, 4 - 0, 8

Таблица 7

Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам (рис. 4)

 

Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный	Допуск на промежуточные размеры, мкм	Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам, мкм	Предельный припуск, мкм
Rz	h	DS	ei	Припуск 2Zi, мкм	Минимальный размер, мм	Наибольший	Наименьший	2Zmax	2Zmin
Штамповка				–	–	56, 996		58, 4	57, 0	––	––
Точение
Черновое						55, 416		56, 1	55, 40	2, 3	1, 6
Чистовое			1, 0			55, 164		55, 35	55, 16	0, 75	0, 24
Шлифование
Предварительное						55, 062		55, 13	55, 06	0, 22	0, 10
Окончательное	––	––	––	––		55, 002		55, 021	55, 002	0, 109	0, 058

 

 

Расчет режимов резания

 

 

В ВКРИ подробно рассчитываются режимы резания на указанную (самую точную) поверхность по аналитическим формулам теории резания металлов, на остальные операции и поверхности – по нормативам.

Расчет режимов резания с использованием аналитических формул выполняется по справочнику [3].

Для расчета режимов резания по нормативам используются справочники [4, 5].

Расчет режимов резания для всех операций начинается с описания исходных условий обработки, которые включают:

- номер и наименование операции;

- краткое содержание операции;

- наименование и модель станка;

- наименование режущего инструмента, его размеры, марка

- режущей части

Далее определяется глубина резания с учетом величины припуска и маршрутной технологии обработки поверхности (черновая, чистовая, окончательная и т. д.). При этом на чистовую и отделочную обработку оставляется, как правило, 20... 30 % общего припуска.

Подача на оборот S_о (подача на зуб S_z при фрезеровании) выбирается в зависимости от глубины резания по справочникам. Справочные значения подачи корректируются и принимаются окончательно по паспортным данным станка выбранной модели. Такие данные имеются в учебном пособии [1] или рассчитываются [7].

Скорость резания V_р рассчитывается по формулам теории резания или определяется по нормативам. По рассчитанному значению скорости определяется расчетная частота вращения шпинделя

(22)

где D – диаметр детали или инструмента.

рассчитанное значение частоты вращения корректируется по паспорту станка – принимается ближайшее меньшее действительное (n_д), по которой определяется действительная скорость резания V_д.

(23)

В заключение (для черновой обработки) рассчитывается эффективная мощность резания N_с и сравнивается с мощностью главного привода станка N_ст. с учетом его КПД.

По всем остальным операциям режимы резания (в пояснительной запискерасчеты не приводятся), записываются в операционные карты.

Расчет норм времени

 

 

Расчет норм времени выполняется для всех операций.

В крупносерийном и массовом производстве рассчитывается норма штучного времени

, (24)

где t_о – основное время; t_в – вспомогательное время; t_обс.– время на обслуживание рабочего места; t_отд. – время на отдых.

В мелко- и среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени

(25)

где t_п.з.– подготовительно-заключительное время; n – размер партии деталей.

Основное время рассчитывается по формуле:

(26)

где L – длина резания (размер по чертежу), мм; у – величина врезания и перебега, мм; i – количество рабочих ходов (прил. 4).

Вспомогательное время t_в состоит из затрат времени на отдельные приемы

(27)

где t_ус.– время на установку и снятие детали; t_з.о..– время на закрепление и открепление детали; t_уп.– время на приемы управления станком; t_из. – время на измерение детали.

Оперативное время рассчитывается по формуле

. (28)

Время на обслуживание и отдых (t_обс. и t_отд.) в серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени t_оп. (прил. 6).

В массовом производстве время на отдых t_отд. задается в процентах от оперативного времени [5].

Время на обслуживание t_обс. в массовом и крупносерийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание t_орг. и времени на техническое обслуживание t_тех.

. (29)

Подготовительно-заключительное время состоит из:

- времени на наладку станка и установку приспособления;

- времени перемещений и поворотов рабочих органов станков;

- времени на получение инструментов и приспособлений до начала и сдачи их после окончания обработки и др.

Примеры расчета норм времени приведены в учебном пособии [1]. Расчеты норм времени по всем операциям сводятся в табл. 8 и записываются в операционные карты.

Таблица 8

Сводная таблица норм времени, мин

Номер операции	Наименование операции	Основное время, t0	Вспомогательное время, tв	Оперативное время, tоп.	Время обслуживания tобс.	Время на отдых, tотд.	Штучное время, tшт.	Подготовит, - закл. время, tпз.	Величина партии, n	Штучно - калькуляционное время, tшт.-к
…

 

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. Глава XV. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ КОРРЕКЦИОННОГО ОБУЧЕНИЯ ДЕТЕЙ ДОШКОЛЬНОГО ВОЗРАСТА С ОТКЛОНЕНИЯМИ В РАЗВИТИИ
2. Дети с отклонениями в развитии
3. К вопросу о создании системы психолого-педагогической помощи семье, воспитывающей ребенка с отклонениями в развитии
4. МЕТОДЫ И СПОСОБЫ ИЗМЕРЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЯ НАПРЯЖЕ- НИЯ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СЕТЯХ
5. Найдём точечные и интервальные оценки генеральной средней и генерального среднего квадратического отклонения.
6. Непредельные ди- и трикарбоновые кислоты
7. Непредельные углеводороды, образующиеся при переработке нефти
8. Предельные деформации основания
9. Проблемы и перспективы интегрированного обучения детей с отклонениями в развитии.
10. СРЕДНИЕ АБСОЛЮТНОЕ И КВАДРАТИЧЕСКОЕ ОТКЛОНЕНИЯ
11. Стандарты целевого отклонения.