Сравнение сплошной и порошковой сварочной проволоки

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 25Следующая ⇒

Сварочная проволока делится на два, самых распространённых, типа - сплошная и порошковая. Применяется и тот, и другой тип проволоки для сварки необычайно широко. Её используют для чугуна, стали, алюминия, силумина, вольфрама, бронзы, меди, для наплавки защитного слоя на поверхности деталей.
В промышленности широко используется и тот и другой тип проволоки.
Сплошная проволока обычно имеет медное покрытие и может использоваться при условии применения инертного газа.
Порошковая сварочная проволка - изготавливается путём завальцовки металлической полосы, а затем раскатки её в ленту и добавлением флюса.
По сравнению с цельнометаллической сварочной проволокой, порошковая обладает неоспоримыми преимуществом. Благодаря тому, что внутри неё находится флюс, при проведении сварочных работ образуются защитные газы, позволяющие использовать порошковую сварочную проволоку без применения дополнительного оборудования. Это существенно сказывается на скорости сварочных работ. Она более выгодна по сравнению с цельнометаллической даже в том случае, когда всё-таки приходится использовать защитный газ, в связи с тем, что в отличии от сплошной сварочной проволоки, требующей для своего применения дорогостоящий аргон. Порошковой же, для обеспечения качественной сварки, достаточно в качестве защитного, использовать несоизмеримо более дешевый углекислый газ.
Но наряду с бесспорными преимуществами порошковая сварочная проволока имеет и ряд довольно существенных недостатков ограничивающих её применение.
Во первых: для её применения необходимо использовать на порядок более качественные (следовательно, более дорогие) механизмы подачи в сварочных автоматах и полуавтоматах.
Во вторых: при малейших деформациях порошковой сварочной проволоки становится невозможным дальнейшее её использование. И чтобы продолжить работу, её необходимо извлечь из автомата и заменить.
В третьих: Чтобы получить качественное соединение, предварительно необходимо очень тщательно зачистить место будущей сварки.
Поэтому не столь требовательная к соблюдению технологий цельнометаллическая омеднённая проволока сохраняет популярность и в наши дни.

Сварочная проволока: Св-08, Св-08А диаметров 2-6 мм поставляется в большегрузных бухтах 1-1, 4 тн. Внешний диаметр бухты 830-850 мм, высота бухты 700-1000 мм
Остальная проволока поставляется в мотках:
До 1 мм вес мотка до 15 мм, внешний диаметр 220-260мм, толщина мотка 60-80мм
Свыше 1 мм проволока поставляется в мотках по 80-120 кг, внешний диаметр мотка 630-730 мм, толщина мотка 160-180 мм
Омедненная проволока поставляется в мотках и на кассетах по 5-15-18 кг. Внешний диаметр кассеты для 5кг – 200 мм, для остальных-300 мм, внутренний диаметр 5 и 15 кг кассеты 51 мм, для 18 кг - 180 мм
Ширина кассеты для 5кг – 53 мм, для остальных кассет 89мм.

Защитные газы для сварки. Защитные пасты и флюсы

Для газовой защиты расплавляемого при сварке металла применяют инертные газы (аргон, гелий), не вступающие в реакцию с металлом, и активные газы (углекислый газ, азот, водород), защищающие расплавленный металл от воздуха, но вступающие в реакцию с металлом.

Инертные газы обеспечивают хорошую защиту свариваемого металла от воздуха и используются для сварки высоколегированных нержавеющих сталей и цветных металлов. Наиболее широко применяются аргон и в меньшей степени гелий как более дорогой. Углекислый газ хорошо защищает от воздуха расплавляемую при сварке низкоуглеродист} ю, низколегированную и легированную стали некоторых марок, но он вступает во взаимодействие с расплавленным металлом. При сварке используют также смеси, содержащие 75—85 % СО2 и 25—15 % О2, и двойные смеси, состоящие из 25—50 % СО2 и 75— 50 % Аг, а также тройные смеси, состоящие из 75 % Аг, 20 % СО2 и 5 % О2.

Азот используют для сварки меди и се сплавов, так как он не реагирует с медью и хорошо защищает металл от воздуха.

Водород используют в смеси с аргоном для сварки никеля в целях лучшего очищения наплавленного металла от кислорода. Смеси газов улучшают технологические характеристики процесса сварки, Добавление в С02 15—25 % кислорода усиливает окисление водорода, попадающего в шов из ржавчины, влаги и жировых загрязнений, и повышает стойкость металла шва к образованию пор и трещин. При сварке в смеси Аг + СО2 и Аг + О2 + СО2 происходит меньшее окисление элементов металла.

Применяемые для сварки газы хранят, транспортируют и используют в стальных баллонах, в которых они находятся под давлением 15 МПа. Баллоны— это стальные цилиндрические сосуды с днищем и горловиной, в которой сделано конусное отверстие с резьбой, куда ввертывается вентиль. Вентиль закрывают металлическим колпаком на резьбе, предохраняющим вентиль от повреждения при транспортировке. Наиболее распространены баллоны объемом 0, 04 м3. При давлении газа 15 МПа баллон вмещает примерно б м3 газа. Исключением являются сжиженные или растворенные газы: углекислый газ, ацетилен, пропан-бутан. Углекислый газ заполняют и транспортируют в баллонах в жидком состоянии под давлением 5—б МПа; летом в баллон объемом 0, 04 м3 заливают 0, 025 м3 жидкой углекислоты, а зимой 0, 03 м3. При испарении в процессе работы из этого количества жидкого СО2 получается соответственно 12, 6 и 15, 12 м3 газа. При газификации углекислоты, поставляемой в баллонах, между баллоном и редуктором устанавливают подогреватель, предохраняющий от образования пробок из твердого ССЬ. Согласно требованиям ГОСТа, баллоны для газа в целях быстрого опознания их содержимого и для предотвращения коррозии окрашиваются в разные цвета и имеют надписи. Кислородный баллон окрашивают в голубой цвет, ацетиленовый — в белый, баллоны для углекислого газа, азота и воздуха — в черный цвет с соответствующей надписью желтой краской, для аргона — в серый цвет с зеленой надписью, для гелия — в коричневый цвет с белой надписью, для водорода — в темно-зеленый цвет с красной надписью.

Для разделительной и поверхностной резки используют следующие газы: для кислородной — кислород, ацетилен, пропан-бутан или пары керосина, для воздушно-дуговой — воздух, для плазменной — аргон, азот, кислород, воздух. При эксплуатации баллонов со сжатыми или сжиженными газами необходимо соблюдать установленные правила безопасности: транспортировать их можно только в специ-атьно оборудованных машинах, при этом не допускается совместная перевозка на одной машине баллонов с кислородоА! и с горючими газами и жидкостями; хранить баллоны следует раздельно; при перевозке и передвижении по строительной площадке не допускаются удары по баллонам, так как это может вызвать их взрыв; при отборе газа необходимо оставлять в баллоне давление газа не менее 0, 05 МПа; не допускается загрязнение маслом или другими жиросодержащими веществами кислородных баллонов, их вентилей и другой кислородной аппаратуры, так как кислород, соединяясь с масляными веществами, может вызвать возгорание и взрыв.

При ручной дуговой сварке угольным и вольфрамовым электродами применяют флюсы-пасты. Для сварки меди имеется значительное количество составов таких флюсов

При сварке меди толщиной 2—б мм вольфрамовым электродом в аргоне применяют активирующую флюс-пасту АН-М15. Для сварки титана вольфрамовым электродом в аргоне применяют флюсы АНТ-17А; для сварки низколегированных сплавов титана с присадочной проволокой — АНТ-23А и для сварки средне- и высоколегированных сплавов с присадочной проволокой — ФАН-1.

При сварке алюминия и его сплавов угольным или графитизировакньы электродом используют флюс-пасту АФ-4А, содержащую NaCl 28 %, КС1 50 %; LiCl 14 % и NaF8 %. Эта смесь разводится водой и после нанесения на электрод и металл просушивается; хранить ее в разведенном состоянии можно не более 8—10 ч.

Сварочные флюсы

По способу производства сварочные флюсы подразделяют на плавленые, керамические и плавлено-керамические.

Плавленые флюсы получают методом расплавления компонентов с после последующей их грануляцией или дроблением застывшей массы. Керамические получают путем смешивания сухих компонентов флюса, добавления в полученную смесь связующего элемента (как правило, жидкого стекла) и последующую ее грануляцию. Процесс производства плавлено-керамических флюсов включает в себя оба метода изготовления.

К сожалению, в СССР керамические флюсы широкого распространения не получили и их применение в основном ограничивалось наплавочными работами, т.к. через него можно было производить дополнительное легирование наплавляемого слоя [1], хотя за рубежом наблюдается значительный приоритет в применении данных типов флюсов, особенно для ответственных конструкций. Могу предположить, что в первую очередь это было связано с гораздо более высокими требованиями, предъявляемыми к компонентам данных флюсов, особенно по их гранулометрическому составу, а также отсутствием необходимого оборудования, позволяющего точно их дозировать, смешивать и сепарировать. После развала Советского Союза почти все производство флюса осталось в Украине. По причине отсутствия производственной базы серьезными разработками флюсов в России практически ни кто не занимался. Период спада промышленного производства в России и Украине также привел к застою в разработке современных марок сварочных флюсов. На сегодняшний день наше отставание по этому направлению от ведущих мировых стран исчисляется десятилетиями. За это время были разработаны не только новейшие марки керамических флюсов общего и узкоспециализированного назначения, но и сняты с производства те, о которых наша промышленность в 80-х годах могла только мечтать. К сожалению, все эти годы основная задача наших промышленных предприятий состояла в том, чтобы выжить. И если вопросы обновления устаревшего оборудования вопрос медленно, но двигались, то вопросами применения современных сварочных материалов практически никто не задавался. В настоящее время у подавляющего числа наших машиностроительных предприятий сложилось устойчивое мнение, что флюс типа АН-348 является вершиной инженерной мысли, и не нечего искать добра от добра.

Сравним свойства плавленых и керамических флюсов с различных точек зрения:

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒