Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии 


Система НАССР: принципы, методология




Система НАССР (англ. — HazardAnalysisandCriticalControlPoints, toесть анализ рисков и критические контрольные точки) стала основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов во многих странах. Концепция НАССР в рамках системы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опас­ностей для здоровья потребителя. Эти опасности могут иметь химическую, фи­зическую и микробиологическую природу. В России при разработке ГОСТ Р 51705.1 -2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР. Общие требования», регламентирующего нацио­нальную версию указанной системы, были учтены опыт США — родины НАССР, а также требования Директивы 93/43/ЕЭС «О гигиене продуктов пита­ния». Но основой системы являются национальные действующие санитарно- гигиенические документы и федеральные законы «Об обеспечении единства измерений», «О качестве и безопасности пищевых продуктов», «О санитарно- эпидемиологическом благополучии населения» и т.д.

 

Стандарт направлен на достижение следующих целей:

 

предотвращение, или снижение до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей пищевой продукции и продовольственного сырья;

повышение стабильности их качества за счет упорядочения и коорди­нации работ по управлению рисками при производстве, хранении, транспорти­ровке и реализации на основе принципов НАССР;

содействие проведению государственного контроля и надзора за со­блюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры критических контрольных точек технологическом процессе и системы их мониторинга.

При разработке системы НАССР следует предусмотреть обязательное выполнение в ее рамках восьми комплексов мер, перечисленных ниже.

1.Необходимо проводить анализ рисков применительно к каждому тех­нологическому процессу. Цель анализа — выявить и составить перечень рис­ков, чреватых возможным заражением пищевых продуктов, которые с доста­точной степенью вероятности могут проявить себя в процессе производства продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допус­тить появления и развития рисков. С точки зрения безопасности продуктов пи­тания риск — это любой биологический, химический или физический фактор, который может привести к изменению состава пищевого продукта или иным образом сделать его небезопасным при потреблении человеком. Включению в перечень подлежат риски, предотвращение, устранение или снижение до до­пустимого уровня которых играет важнейшую роль в производстве безопасных продуктов питания. В ходе анализа рисков следует ответить, например, на та­кие вопросы:

•какие потенциальные риски могут присутствовать у предназначенных для забоя животных или в сырье, подлежащем переработке?\

•каковы возможные пути заражения готовых продуктов патогенными микроорганизмами, химическими или другими потенциально опасными веще­ствами?

•какова вероятность заражения и как ее можно предотвратить?

•содержит ли данный продукт какие-либо ингредиенты, которые на ос­новании накопленных данных ассоциируются с возможностью микробиологи­ческого заражения?

•возможно ли выживание или размножение патогенных микроорганиз­мов либо образование токсинов в процессе производства данного продукта?

•предусмотрен ли в рамках производственного процесса регулируемый биологический этап, на котором уничтожаются патогенные микроорганизмы?

•существует ли вероятность появления патогенных микроорганизмов вконечном продукте?

•допускают ли обычные условия и сроки хранения данного продукта перед употреблением размножение патогенных микроорганизмов?

•какие именно технические средства используются для повышения безопасности продукции для потребителя (например, металлоискатели, фильт­ры, термопары)?

•влияет ли способ упаковки продукции на размножение патогенных микроорганизмов или образование токсинов?



•существуют ли эпидемиологические данные о связи между потреблением данного продукта и заболеваемостью?

 

2. Группа НАССР должна определить предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К преду­преждающим действиям относят:

•контроль параметров технологического процесса производства;

•термическую обработку;

•применение консервантов;

•использование металлодетектора;

•периодический контроль концентрации вредных веществ;

•мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук, обуви и др.

3.Следует выявлять критические контрольные точки (ККТ) в произ­водственном процессе для уст ранения риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, его переработку, подбор ингредиентов, хранение готовой продукции, ее транспортировку, складирование и реализацию. ККТ-это момент, стадия или операция, накоторых возможен контроль с целью пре­дотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня рисков, чреваты заражением продуктов питания. По каждому выявленному фактору риска следует разработать и принять соответствующие меры. Информация, получен­ия в результате анализа рисков, призвана помочь определить, какие именно этапы технологического процесса представляют собой ККТ. Идентификация дот особенно важна с точки зрения контроля за рисками микробиологического заражения на всем протяжении производственного процесса, поскольку именнотакие риски являются основной причиной заражения человека через продук­ты питания.

4. В документах системы НАССР — рабочих листах или технологических инструкцияхследует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что ККТ находится под контролем. Критические пре­делы представляют собой максимальное и минимальное значения какого- либо параметра в ККТ, подлежащего контролю с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня идентифицированного физиче­ского, биологического или химического фактора риска, угрожающего безопас­ности продукта. Критические пределы базируются, как правило, на таких тех­нологических показателях, как температура, экспозиция, влажность, физиче­ские параметры, активность воды, уровень pH, концентрация соли, вязкость, наличие консервирующих веществ, присутствие патогенных микроорганизмов.

5. Необходимо разработать систему мониторинга или провести внутрен­ний аудит. Контроль является неотъемлемой частью НАССР и представляет со­бой систему наблюдений и измерений, цель которых — удостовериться в том, что состояние ККТ находится в рамках установленных критических пределов. Предпочтение отдается непрерывным методам контроля, однако возможны ре­гулярные контрольные мероприятия с периодичностью, достаточной для обес­печения управления рисками в ККТ. Персонал, привлекаемый к проведению таких мероприятий, должен быть обучен тому, как вести достоверный учет всех полученных результатов, в том числе любых отклонений. Хорошо организо­ванная система учета позволяет незамедлительно принимать ответные меры.

Следует разрабатывать и в случае отрицательных результатов монито­ринга применять корректирующие действия. План НАССР должен предусмат­ривать, какие именно корректирующие действия надлежит предпринять, если

значения параметров, характеризующих состояние ККТ, выходят за рамки ус­тановленных пределов. Необходимо заранее разработать план действий на экс­тренный случай, определяющий порядок ликвидации потенциально небезопас­ных или не соответствующих нормам продуктов, а также позволяющий опера­тивно выявить и устранить причину отклонения.

7. Внутренние проверки НАССР должны проводиться с установленной периодичностью или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтен­ных факторов и рисков. В программу проверки должны входить:

•анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий,связанных с нарушением безопасности продукции;

•оценка соответствия фактически выполняемых процедур документам системы НАССР;

•проверка выполнения предупреждающих действий;

•анализ результатов мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий;

•оценка эффективности системы НАССР и составление рекомендаций по ее улучшению;

•актуализация документов.

8.Программу проверки разрабатывает группа НАССР, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

Документация программы НАССР должна включать в себя:

•политику в области безопасности выпускаемой продукции;

•приказ о создании и составе группы НАССР;

•информацию о продукции;

•информацию о производстве;

•отчеты группы НАССР с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков, выбора ККТ и определения критических пределов;

•рабочие листы НАССР;

•процедуры мониторинга;.

•процедуры проведения корректирующих действий;

•программу внутренней проверки системы НАССР;

•перечень регистрационно-учетной документации.

Опыт внедрения на пищевых предприятиях систем НАССР позволяет вы­делить пять этапов этой работы:

•подготовка исходной информации;

•анализ и совершенствование действующих процедур обеспечения качестваи безопасности продукции;

•анализ опасных факторов;

•установление критических контрольных точек и оформление рабочих листов НАССР;

•внедрение в производство и внутренний аудит.

В качестве исходной информации должны быть представлены:

•описание каждого наименования изготавливаемой продукции, в том числе номер технических условий, состав требований безопасности, срок год­ности, противопоказания к применению и др.;

•план-схема территории предприятия с указанием производственных, административных и вспомогательных зданий и сооружений, зеленых насажде­ний, мусоросборников, ограждений, коммуникаций;

•планы производственных и складских помещений с обозначением раз­мещения технологического оборудования, системы вентиляции, пунктов сани тарной обработки и мойки оборудования и инвентаря, с указанием маршрутов движения продукции и персонала, расположения туалетов, умывальников и хо­зяйственно-бытовых зон, а также мест, где возможно загрязнение продукции (сырьем, смазочными материалами, хладагентами и др.);

•блок-схемы технологических процессов с обозначением всех выпол­няемых операций. Эти схемы могут быть составлены как для каждого наимено­вания продукции, так и для групп однородной продукции;

 

•схемы производственного контроля с указанием контролируемых па­раметров, норм и периодичности контроля для каждой операции.

Для анализа действующих процедур на предприятии должны иметься не­обходимые стандарты, методики и инструкции, содержащие информацию о действияхпо предотвращению попадания загрязнений в изготавливаемую продукцию либо направленные на обеспечение параметров технологического процесса,которые влияют на безопасность продукции. В их числе должны быть документы,регламентирующие требования к следующим видам работ:

•техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудова­ния;

поверке и калибровке средств измерений;

•уборке производственных помещений и вывозу мусора и отходов:

•мойке технологического оборудования и производственного инвента­ря;

•дезинфекции, дезинсекции и дератизации;

•оценке качества готовой продукции.

В состав документов должны также входить санитарно-гигиенические требования к персоналу.

Анализ опасных факторов — это выявление опасных веществ в сырье и в продукции на всех этапах производства, а также установление возможности возникновения рисков и их способности сделать опасным потребление продук­та. Подобный анализ представляет собой выбор потенциально опасных факто­ров из числа всех возможных для рассматриваемой продукции: биологических, химических и физических.

Биологические риски связаны с деятельностью микробов, паразитов, про­стейших, грибов, дрожжей, плесеней, микотоксинов. Они подразделяются на санитарно-показательные микроорганизмы, которые определяют степень загрязнения тары, оборудования, сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции рук персонала; условно-патогенные микроорганизмы, способныевызвать при большом обсеменении пищевые токсикоинфекции; патогенные микроорганизмы, которые вызывают пищевые токсикозы и токсикоинфекции, характеризующиеся тяжелым течением болезни с высокой вероятностью ле­тального исхода; микроорганизмы порчи (дрожжи, плесени, грибы, микотоксины), появление которых приводит к порче сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции.

Химические опасности подразделяются на две категории: первая — нату­ральные яды или ядовитые вещества, которые являются натуральными элемен­тами пищевых продуктов (например, афлатоксины, микотоксины) и вторая — лекарственные и химические вещества, которые вводятся в пищевые продукты на этапах выращивания, сбора урожая, хранения, переработки, упаковки или реализации (пестициды, удобрения, антибиотики и др.). Во вторую группу так­же могут входить такие химические вещества, как смазочные материалы, очи­стители, красители и материалы покрытия.

Физические риски представляют собой попадающие в продукты посто­ронние включения — стекло, металл, пластмасса, бумага и т.д.

Необходимость учета опасного фактора определяют в зависимости от ве­роятности его реализации и тяжести последствий. При этом экспертным путем принимают один из четырех вариантов тяжести последствий:

- легкая (отсутствует потеря трудоспособности);

- незначительная: средней тяжести (возможна потеря трудоспособности в течение нескольких дней);

- значительная: тяжелая (потеря трудоспособности на длительный срок или получение инвалидности 3-И Группы);

- высокая: критическая (получение инвалидности 1-й и 2-й групп или летальный исход).

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому показателю или группе показателей одного свойства и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему процесса. ГОСТ Р 51705 1 -2001 рекомендует определять ККТ методом «дерева принятия решений», чтобы выявить необходимые условия включения рассматриваемой операции в перечень ККТ, следует ответить на четыре вопроса:

- существует ли в данной точке вероятность отклонения параметров процессаи (или) показателей качества изделий от допустимого уровня?

- приведет ли дополнительное увеличение (снижение) параметра или по­казателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества?

- возможно ли за счет совершенствования технологии анализируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта?

- возможно ли на последующих этапах производственного процесса сни­зить или исключить этот риск?

На рис. 3 представлена диаграмма анализа рисков

Область недопустимого значения

4

 

3

 

 

Область допустимого

2 значения

 

1

 

Рис. 3. Диаграмма анализа рисков.

Этап (участок, операция) следует отнести к ККТ, если на эти вопросы будут получены ответы «да— да—нет—нет». При получении других комбинаций ответов для принятия обоснованного решения может понадобиться дополни­тельная информация. Затем для каждой ККТ составляют рабочий лист, в котором указывают:

•наименование опасного фактора (одного или нескольких), по которому Доводится контроль;

•контролируемые параметры и их предельные значения (критические

пределы);

•процедуру мониторинга;

•корректирующие действия, которые необходимо выполнить при нарушении предельных значений;

•регистрационно-учетный документ, где фиксируют результаты контро­ля.

Отечественная практика применения рабочих листов НАССР отличается от западной тем, что на российских предприятиях действуют технологические инструкции и схемы производственного контроля, в которых подробно регламентируются контролируемые параметры ипериодичность контроля. Рабочие листы должны не дублировать, а дополнять эти документы, их необходимо учитывать в действующей системе управления производством.

Внедрять систему НАССР в производство следует, «встраивая» ее в дей­ствующую на российских предприятиях систему контроля, а не создавая некую автономную структуру. Можно назвать шесть мероприятий, которые необхо­димо проводить при внедрении системы НАССР:

•обучение персонала;

•разработка документов, регламентирующих проведение предупреж­дающих действий;

•корректировка технологических документов, внесение и выделение в

нихККТ;

•наглядное изображение ККТ и контролируемых параметров на рабочих местах;

•закрепление рабочих листов за сотрудниками, ответственными за про­цессы, и установление форм регистрации их наблюдений и отчетности;

•внутренний аудит, оценка эффективности системы и реализация реко­мендаций по ее улучшению.

Как показывает практика многих отечественных предприятий, следование описанной выше методологии и соблюдение указанных принципов заметно облегчают и внедрение системы НАССР, а также ее дальнейшую серти­фикацию.

Экспериментальная часть

В настоящей дипломной работе было разработано 19 процедур системы ХАССП на хлебобулочном предприятии:

Процедура 1. ….

 

Процедура 19. …

 


Утверждаю

Генеральный директор

предприятия по производству

хлебобулочных изделий

_________________

 

 





Рекомендуемые страницы:


Читайте также:

  1. I. Понятие и система криминалистического исследования оружия, взрывных устройств, взрывчатых веществ и следов их применения.
  2. V1: Понятие, объект, предмет и система криминологии
  3. V7: Система линейных одновременных уравнений
  4. Автоматизированная система телемеханического управления (АСТМУ)
  5. Административная реформа и система органов исполнительно власти.
  6. Административное право - публичное право. Административное право как отрасль права и система правового регулирования государственного управления.
  7. Аксиологическое «Я» педагога как система ценностных ориентаций
  8. Антиноцицептивная система (АС)
  9. Антонио Менегетти. Система и личность
  10. Б. Подготовительные упражнения для систематической натаски.
  11. Байдаков А.Н. Организационно-экономический механизм управления аграрными производственными системами. Ставрополь: Агрус, 2003. 303 с.
  12. Балльно-рейтинговая буквенная система оценки знаний




Последнее изменение этой страницы: 2016-04-10; Просмотров: 4620; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2021 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.032 с.) Главная | Обратная связь