Обзор существующих аппаратов

⇐ ПредыдущаяСтр 9 из 10Следующая ⇒

Режущий механизм волчка состоит из чередующихся решеток и ножей. Неподвижная решетка и вращающийся крестообразный нож (односторонний или двусторонний) образуют плоскость резания. Число таких режущих плоскостей может быть различное (1...4 шт) в зависимости от степени измельчения: чем больше степень измельчения, тем больше должно быть число плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (диаметр отверстий 16...25 мм) достаточно одной плоскости резания, при большой (диаметр отверстии 2...3 мм) - число плоскостей резания следует доводить до четырех.

B волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем меньше диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и перетирается ткань, тем больше нагревается мясо в результате трения (на 8...9°С). На степень нагрева влияет также правильность сборки режущего механизма.

Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одношнековой подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками, причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг мяса), что дает возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках; диаметр решетки 160 мм.

Технические характеристики волчков табл.1

Техническая характеристика	ФВ-2-Л-200	МП-82	МПУ-200	ВЖ-200
Диаметр решеток, мм Диаметр рабочего шнека, мм Число оборотов рабочего шнека, об/мин Высота до приемной чаши, мм Электродвигатель: Тип мощность, кВт/час число оборотов в мин Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота Вес, кг	А71-4	АОЛ41-4 2, 8	АО72-4	АО63-4

Технологический расчет аппарата

1. Определение производительности волчка:

По пропускной способности шнека

Dн; Dв - соответственно наружный и внутренние диаметры шнеков, м

Sш - шаг шнека, м

nш - частота вращения шнека,

- плотность измельчаемого продукта,

kш - коэффициент использования шнека

По режущей способности измельчающего механизма

где a - коэффициент использования режущей способности измельчающего механизма a=0, 7-0, 8

F - режущая способность измельчающего механизма,

- удельная поверхность продукта после измельчения,

D - диаметр решетки, м

n - частота вращения ножей,

- коэффициент использования площади решеток под отверстия для прохождения продукта;

k - число лезвий на каждом ноже;

z - число отверстий в решетке;

d - диаметр отверстий решетки, м

F0 - площадь отверстий в первой ножевой решетке, ближайшей к шнеку,

где d0 - диаметр одного отверстия, z0 - количество отверстий ножевой решетки, шт, V0 - скорость продвижения продукта через отверстия первой ножевой решетки. Скорость перемещения гайки относительно винта вдоль его оси:

где n - частота вращения шнека, об/мин

- наружные и внутренние радиусы последнего витка шнека, м

- коэффициент проворачиваемости продукта относительно шнека.

для мясорубок он равен = 0, 35 рад/c

2. Определение мощности резания волчков.

где N1 - мощность резания продукта в режущем механизме

а - удельный расход энергии на пере резание продукта,

z - количество перьев у одного ножа, шт

N2-мощность необходимая на преодоление трения в режущем механизме, Вт

где Р3-усилие затяжки режущего механизма, Н

Р - усредненное удельное давление в поверхности стыка ножей и решеток, Па ; b-ширина площади лезвия ножа и решетки, м

- наружный и внутренние радиусы вращения ножа

f - коэффициент трения скольжения ножа о решетку в присутствии измельчаемого продукта, его принимают f=0.1

- количество плоскостей резания, шт

N3 - мощность необходимая на преодоление трения шнека о продукт и на продвижение продукта от загрузочного устройства до режущего инструмента, Вт

Р0-давление за последним винтом шнека, Па

m - число витков шнека; - средний угол подъема витков шнека, зависит от среднего шага tср - витков шнека и среднего диаметра.

Прочностной расчет аппарата

Крутящий момент резания (кг/см) составляет:

где N1 - мощность резания, кВт; n - число оборотов шнека, об/мин;

n = 245об/мин.

Окружное усилие резания (кгс) определяли по формуле:

где М_КР - крутящий момент резания, кг/см; D_Г- диаметр рабочего шнека, см;

Эксплуатация аппарата

Непрерывная работа волчка 2 смены.

Периодичность технического обслуживания 8...9 часов.

Численность обслуживающего персонала 1 чел.

Волчок должен эксплуатироваться в помещении с номинальными значениями климатических факторов для вида климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-80.

Работы по пуску и наладке волчка начинают с проверки установки машины согласно проекту и надежности крепления волчка к фундаменту. Волчок обычно устанавливают на фундаменте или бетонных перекрытиях и крепят фундаментными болтами.

При ревизии волчка, частично разбирают его. Все детали очищают от загрязнений. Смазывают подшипники волчка, заливают масло в редуктор, натягивают клиновые ремни.

Контролируют надежность крепления ножей, качество из заточки и балансировку шнека

После этого испытывают его на холостом ходу. Холостую обкатку волчка начинают с прокручивания начинают с прокручивания валов его вручную с помощью клиноременной передачи. При этом контролируют правильность и легкость вращения. Затем уже приступают к холостой обкатке с помощью электродвигателя. После холостой обкатки, волчок опробуют на сырье, которое загружают в приемный бункер.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8910 Следующая ⇒