Нормирование отдельных видов работ

Одним из массовых видов труда рабочих является работа на металлорежущих станках. Особенностью нормирования этих работ и операций является подбор рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор скорости резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки. Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы рассчитываются по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования.

Для оптимизации машинного времени выбирают возможно большие скорости подачи и соответствующие им скорости резания. Ограничениями являются технологические возможности оборудования – система СПИД (станок – приспособление –инструмент - деталь).

Процесс резания состоит из двух элементов: из числа оборотов детали или инструмента в минуту и движения подачи. Поскольку деталь или инструмент (фрезерные или сверлильные станки) вращаются с помощью шпинделя, то число оборотов детали или инструмента равно число оборотов двигателя. Подача характеризует величину перемещения режущего инструмента относительно детали (токарные станки) или наоборот (фрезерные станки) за один оборот шпинделя.

Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обработке, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один или несколько проходов инструмента в зависимости от заданной глубины резания.

Основное (технологическое) время на переход при точении, сверлении. Нарезании резьбы определяется по формуле:

Т_о = = мин.

где L - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

l - длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n - частота вращения шпинделя в минуту;

S - подача инструмента за один оборот шпинделя, мм/об.;

I - число проходов.

Эта формула – общая для всех видов станочных работ. При этом методика расчета при нормировании различных видов станочных работ имеет свои особенности. Время выполнения машинной работы зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и числа оборотов шпинделя, что в комплексе называется режимами резания. Эту зависимость можно представить формулой:

V =

где v - скорость резания;

C_v - постоянная, зависящая материала режущей части инструмента, материала заготовки и других условий резания;

T - стойкость инструмента, т.е. время работы инструмента между двумя заточками;

m - показатель относительной стойкости инструмента;

t - глубина резания, мм;

s - подача, мм/об.;

x, y - показатели степеней, зависящие от обрабатываемого металла, материала инструмента и условий обработки.

Последовательность установления режимов резания.

1. Определение максимально возможной глубины резания.
2. Выбор подачи.
3. Установление максимально возможной силы подачи.
4. Сравнение выбранной силы подачи с паспортными данными станка.
5. Выбор скорости резания.
6. Определение числа оборотов шпинделя.
7. Уточнение числа оборотов шпинделя по паспортным данным станка.
8. Определение необходимой мощности станка.
9. Корректировка необходимой мощности по паспортным данным станка.
10. Определение основного машинного времени.
11. Расчет штучной нормы времени на операцию.

Другим массовым видом работ являются слесарно-сборочные работы.

Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка) или механизированным инструментом (электродрель) способами. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производстве.

Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей (узлов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно для целей нормирования он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями к качеству работ и условиями выполнения работ.

В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица, т.е. комплект деталей, который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара, часть узла, узел, группа, агрегат, изделие. Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.

Последовательность расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы.

1. Определение сборочной единицы и технологической схемы сборки.

2. Заполнение общей части нормировочной карты.

3. Выбор нормативов для нормирования.

4. Расчленение операции на расчетные комплексы приемов.

5. Определение времени выполнения расчетных комплексов.

6. Определение времени выполнения сборочной операции по формуле.

Т_оп = Σ Т_опi*K_i

где Т_опi - оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин;

K_i - поправочный коэффициент на изменение условий работы.

7. Расчет штучной нормы времени на операцию.

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. A. Работе с «зараженной» программой.
2. F) объема производства при отсутствии циклической безработицы
3. G) заработная плата и жалование
4. H) Фрикционная и структурная безработица
5. I WORK UNDER MANY DIFFICULTIES (я работаю в трудных условиях: «под многими сложностями»)
6. I ЭТАП. Регистрация и Прием конкурсных работ( до 10 июня 2016 г.)
7. II. Указания к выполнению практического раздела курсовой работы.
8. II. Цели и задачи выпускной квалификационной работы
9. III. Вид работы: «Использование информационной базы данных»
10. III. Общие правила работы с клиентами
11. III. Порядок выполнения работы.
12. III. Структура выпускной квалификационной работы