VI. Расчет параметров цепной передачи

 

Полный расчет цепной передачи проведен в §12.1, Здесь же определим лишь те параметры, которые нужны для даль­нейшего расчета привода.

Методику расчета, формулы и значения коэффициентов см. 1.ч. VII; выбираем приводную роликовую однорядную цепь.

Вращающий момент на ведущей звездочке

Передаточное число цепной передачи и_ц = 4, 97.

Число зубьев ведущей звездочки z₃ = 31 —2 и_ц = 31 — 2 × 4? 97 » 21.

Число зубьев ведомой звездочки z₄ = z₃ и_ц — 21 × 4, 97 = 104, 37.

Принимаем z₄ = 104.

Тогда

 

Отклонение что допустимо.

 

Расчетный коэффициент нагрузки [см. формулу (7.38)] при­мем таким же, как в примере § 12.1, К_э = 1, 25.

Шаг однорядной цепи

 

При п₂ = 306 об/мин по табл. 7.18 принимаем среднее значение допускаемого давления в шарнирах цепи [р] = 20 МПа. Тогда

 

 

Принимаем по табл. 7.15 цепь с шагом t = 31, 75 мм; Q = 88, 50 кН; q = 3, 8 кг/м; A_оп = 262 мм² (ГОСТ 13568-75).

Скорость цепи

 

Окружная сила

 

Проверяем давление в шарнире: по формуле (7.39) р

уточняем по табл. 7.18 допускаемое давление [р] = 19 [1 + 0, 01(21 - 17)] » 20 МПа; условие р £ [р] выдержано.

Межосевое расстояние

 

 

Силы, действующие на цепь:

окружная F_tц = 3800 Н;

от центробежных сил F_v = qv² = 3, 8 × 3, 41² » 44 Н;

от провисания цепи [см. с. 154) при k_f = 1, 5; q = 3, 8 кг/м;

 

 

Расчетная нагрузка на валы

 

 

Диаметры ведущей звездочки:

делительной окружности

наружной окружности

 

где d₁ = 19, 05 — диаметр ролика (см. табл. 7.15).

Проверяем коэффициент запаса цепи на растяжение, по формуле (7.40):

 

это больше, чем требуемый коэффициент запаса [s] = 9, 4 (см. табл. 7.19); следовательно, условие s ³ [s] выполнено.

Размеры ведущей звездочки:

Ступица звездочки d_ст3 = 1, 6 × 48 = 78 мм; l_ст3= (1, 2¸ 1, 5) 48 = 58¸ 72 мм; принимаем l_ст3= 70 мм.

Толщина диска звездочки 0, 9 3 В_вн = 0, 93 × 19, 05 = 18 мм, где В_вн= = 19, 05 мм — расстояние между пластинами внутреннего звена (см. табл. 7.15).

 

VII. Первый этап компоновки редуктора (см. рис. 12.15)

 

Цель и порядок компоновки изложены в § 12.1.

Выбираем способ смазывания: зацепление зубчатой пары — окунанием зубчатого колеса в масло; для подшипников пластичный смазочный материал. Раздельное смазывание при­нято потому, что один из подшипников ведущего вала удален, и это затрудняет попадание масляных брызг. Кроме того, раздельная смазка предохраняет подшипники от попадания вместе с маслом частиц металла.

Камеры подшипников отделяем от внутренней полости корпуса мазеудерживающими кольцами.

Устанавливаем возможность размещения одной проекции — разрез по осям валов - на листе формата А1 (594 х 841 мм). Предпочтителен масштаб 1: 1. Проводим посередине листа го­ризонтальную осевую линию — ось ведущего вала. Намечаем положение вертикальной линии — оси ведомого вала. Из точки пересечения проводим под углом d₁ = 17°34' осевые линии де­лительных конусов и откладываем на них отрезки R_е = 166 мм.

Конструктивно оформляем по найденным выше размерам шестерню и колесо. Вычерчиваем их в зацеплении. Ступицу колеса выполняем несимметричной относительно диска, чтобы уменьшить расстояние между опорами ведомого вала.

Подшипники валов расположим в стаканах.

Намечаем для валов роликоподшипники конические одно­рядные легкой серии (см. табл. П7):

 

Условное обозначение подшипника	d	D	T	C	C0	e
мм	кН
				46, 5	32, 5	0, 38 0, 41

 

Наносим габариты подшипников ведущего вала, наметив предварительно внутреннюю стенку корпуса на расстоянии х = 10 мм; от торца шестерни и отложив зазор между стенкой корпуса и торцом подшипника у₁ = 15 мм (для раз­мещения мазеудерживающего кольца).

При установке радиально-упорных подшипников необхо­димо учитывать, что радиальные реакции считают приложен­ными к валу в точках пересечения нормалей, проведенных к серединам контактных площадок (см. табл. 9.21). Для одно­рядных конических роликоподшипников по формуле (9.11)

 

 

Размер от среднего диаметра шестерни до реакции под­шипника f₁ = 55 + 18 = 73 мм.

Принимаем размер между реакциями подшипников веду­щего вала c₁ » » (1, 4¸ 2, 3) f₁ = (1, 4¸ 2, 3) 73 = 102¸ 168 мм. При­мем c₁ = 120 мм.

Размещаем подшипники ведомого вала, наметив предва­рительно внутреннюю стенку корпуса на расстоянии х = 10 мм от торца ступицы колеса и отложив зазор между стенкой корпуса и торцом подшипника у₂ = 20 мм (для размещения мазеудерживающего кольца).

Для подшипников 7211 размер 22 мм.

Определяем замером размер А – oт линии реакции подшипника до оси ведущего вала. Корпус редуктора выполним симметричным относительно оси ведущего вала и примем размер А = А = 1 1 5 мм. Нанесем габариты подшипников ве­домого вала.

Замером определяем расстояния f₂ = 71 мм и с₂ = 159 мм (следует обратить внимание на то, что А' + А = с₂ + f₂).

Очерчиваем контур внутренней стенки корпуса, отложив зазор между стенкой и зубьями колеса, равный 1, 5x, т. е. 15 мм.

Намечаем положение звездочки (на расстоянии у₂от торца подшипника) и замеряем расстояние от линии реакции, ближ­него к ней полтинника l₃ = 100 мм.

⇐ Предыдущая29303132333435363738Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. Алгоритм расчета клиноременной передачи
2. Аппаратная реализация передачи данных по сети.
3. Буквенные обозначения измеряемых параметров на схеме автоматизации
4. Влияние геоэкономических параметров на национальную экономику и экономическую безопасность.
5. Все манипуляторные функции ввода данных без параметров имеют следующую структуру.
6. Выбор геометрических параметров зуба фрезы.
7. Выбор и обоснование технических параметров разрабатываемой сети.
8. Выбор оптимальных значений параметров регуляторов
9. Выбор электродвигателя и определение кинематических параметров привода
10. Задача 7. Расчет основных параметров однопильного круглопильного станка для продольной распиловки
11. Задержка передачи сообщений в сети, вариации задержки.